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阴极电泳漆定义及分类（原创）
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电泳：在导电介质中的带电荷的胶体粒子在电场的作用下，在阴极电泳过程中带正电荷胶体树脂离子和颜料离子由电泳过程移向阴极（被涂物）。工件脱脂后，经过表调、磷化，使表面形成一层均匀致密的磷化膜，为进入电泳槽作好准备；进入槽液，在工件和对应电极间通直流电；在电场作用下，涂料粒子被吸附到工件上并在表面沉积；漆膜达到一定厚度，电泳停止；此时把工件从槽中取出，经后冲洗冲洗掉浮漆，最后送入烘箱固化。电泳漆：也叫电泳涂料，是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）、在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通直流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。阴极电泳漆：被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷）。1、阴极电泳漆分类及特点电泳涂料按被涂工件电极可分为阳极电泳涂料和阴极电泳涂料；按成膜物在水中存在的离子形态可分为阴离子电泳涂料和阳离子电泳涂料。阴极电泳涂料按水分散状态可分为单组份电泳涂料和双组份电泳涂料；还可按膜厚度分为薄膜型、中厚膜和厚膜型阴极电泳涂料。阴极电泳漆有清漆和色漆两类。清漆由有机树脂、稳定剂、乳化剂等组成。色漆除上述组成外，还加入固体颜料研磨而成。根据产品的不同要求，可选用清漆或色漆涂装。电泳涂料由水溶性树脂、颜料、填料、助剂、溶剂还有中和剂组成，其原料主要有环氧树脂、醚醇化合物、异氰酸酯等。电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：A. & & 采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；B. & & 涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%~95%；C. & & 涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；D. & & 生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；E. & & 设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料储存过久稳定性不易控制。阴极电泳涂装与阳极电泳涂装法相比，它具有如下优点：被涂物不发生阳极溶解，使涂膜与底材的附着力和防腐蚀性能均有所提高；漆基中含有防止底材腐蚀的基团（如含氮基团），耐腐蚀性和泳透力均高于阳极电泳涂料，因而使被涂物的内腔和焊缝泳涂得更好。 & & & &2、汽车涂料分类及特点概述汽车涂料是指涂装在轿车等各类车辆车身及零部件上的涂料，一般指新车的涂料及辅助材料和车辆修补用涂料。汽车涂料一般由成膜物质（树脂）、助剂、颜料、溶剂组成。汽车涂料通常具有耐污染性、耐久性（包括耐冻融、耐洗刷性、耐老化性）、耐碱性等特点。汽车涂料按功能、用途及材质可划分为以下几大类：A. & & 漆前表面处理材料；B. & &电泳涂料（以阴极电泳涂料为主体）；C. & & 中涂、面漆（有机溶剂型）；D. & & 环保型中涂、面漆（水性、粉末、高固体分）；E. & & 汽车用特种涂料（如PVC车底涂料、密封胶、抗石击涂料等）；F. & & 喷用水性防腐蚀涂料（如底盘、发动机、散热器用的快干水性涂料）；G. & &粉末涂料（汽车零部件防蚀和耐候粉末涂料）；H. & & 双组份低温烘干型汽车用涂料；I. & & & 汽车修补用涂料（含色母）；J. & & &塑料件用涂料等。汽车涂装按施工工序可分为底漆、中涂漆（二道底漆）、面漆、罩光漆等。随着汽车工业的快速发展，对汽车底漆的要求越来越高。20世纪50年代，汽车还是喷涂硝基底漆或环氧树脂底漆，然后逐步发展到溶剂型浸涂底漆、水性浸涂底漆、阳极电泳底漆、阴极电泳底漆。目前轿车用底漆几乎全部使用阴极电泳漆。汽车用溶剂型底漆主要选用硝基树脂、环氧树脂、醇酸树脂、氨基树脂、酚醛树脂等阴、阳离子型树脂为基料，颜料一般选用氧化铁红、钛白、炭黑及其他颜料和填料，中和剂为无机械、有机胺或有机酸。严谨、科学的研究方法才能确保研究报告的准确性和质量。《》主要采用的研究方法有：1）普查：我们对阴极电泳漆行业中近百家从业者进行了面访或电话访问，获得最佳一手数据。2）跟踪研究：为确保实时掌握阴极电泳漆行业动态，我们在此阴极电泳漆行业建立了跟踪研究机制，每个月都通过访问获得阴极电泳漆行业的发展动态。3）政府机构数据：我们查询了阴极电泳漆行业的重点企业的工商档案、统计局档案、海关进出口数据等等，获得较为权威的信息。4）SOWT分析：应用SWOT分析、波特五力分析等方法，我们分析了阴极电泳漆行业及企业的竞争优劣势以及潜在的威胁及发展机会。5）科学预测：我们采用回归分析、时间序列分析、因子分析、组合分析等方法对阴极电泳漆的发展趋势做出了全的预测。网站展示的内容有限，如您对此报告感兴趣，我们会为您提供更多增值服务，详情请直接在线联系我们或者拨打我们的咨询热线：400-088-5338本文知识产权归中国产业洞察网所有，转载请标明来源。
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不得转载 &&阴极电泳漆有哪些优点
核心提示：阴极电泳漆一经面市，在很多领域迅速取代了原来的阳极电泳漆，为什么会出现阳极电泳和阴极电泳两种电泳方法了，阴极电泳涂装为何阴极电泳漆一经面市，在很多领域迅速取代了原来的阳极电泳漆，为什么会出现阳极电泳和阴极电泳两种电泳方法了，阴极电泳涂装为何普及得这样快?与阳极电泳涂装法相比，它具有哪些明显优点?下面就来说说阴极电泳漆相对阳极电泳漆来说所具有的优点。阴极电泳相对于阳极电泳来说有什么什么优点了。请看下面。
在电泳的初期人们都是采用阳极电泳，在电泳的不断发展中，经过长期的研究与使用，人们逐渐发现阳极电泳涂装工艺存在着以下三个问题：
15年来汽车涂装领域汽车车身和车下部件的电泳涂装线几乎全部被阴极电泳涂装法所占领，原采用阳极电泳的涂装经改造改用阴极电泳涂装工艺;新建的电泳涂装线几乎全部采用阴极电泳涂装法.为何能发展得这样快呢?主要是阴极电泳徐装法与阳极电泳相比具有以下明显的优点：
1)由于电泳漆的特点，合成的树脂必须是水溶性的。为了达到树脂水溶的目的，在聚合物分子链上常需引入一定量的强新水性基团。如：羧基，羟基，醚基等。 由于酯键、羧基和这些亲水性基团的存在，所以阳极电泳漆的耐碱性、耐盐雾性及耐用水性能均不够理想。
2)由于在阳极电泳过程中被涂工件作为阳极，电泳过程中被涂的基体金属及表面处理膜(如磷化膜)在电沉积过程中被析出而混入到漆膜中，这不仅使漆膜色泽变深，而且还降低了漆膜的耐腐性。
3)电泳涂装时，由于在阳极区发生电解产生的氧气对树脂影响很大(主要是对漆液的稳定性)，必要时还须加入抗氧剂。
由于阳极电泳存在以上这些问题，于是人们通过研究发明了阳极电泳，那么阴极电泳又有什么优点了，我们就一起来看一下吧。
阴极电泳的特点：与阳极电泳相比，阴极电泳具有漆膜性能好，涂层均匀，漆膜色泽不变深，有色金属也能涂覆等特点：
1)阴极电泳漆的泳透力也比阳极电泳漆高，通常是阳极电泳漆的1.3-1.5倍，这就使得阴极电泳在进行复杂工件内部涂装时，可以省略辅助电极，从而简化了电泳涂装工艺和材料消耗。
2)阴极电泳漆比阳极电泳漆具有显著的耐腐蚀性，在脱脂钢板上其耐腐蚀时间一般为阳极电泳漆的3-4倍，超过了经磷化处理的阳极电泳漆。在 锌盐磷化钢板上，其耐蚀性为阳极电泳漆的2-3倍，在某些情况下甚至可达10倍。国外曾对阴，阳极电泳涂装的汽车车身在盐雾室中作过对比试验，阳极电泳涂 层经250h已被破坏，而阴极电泳涂层经1700h试验后还未被破坏。
3)阴极电泳漆的耐碱性也比阳极电泳漆高，从实验数据表明，阴极电泳膜比阳极电泳漆膜的耐碱性(5%NaOH溶液)通常高20-40倍。
4) 阴极电泳漆在电泳涂装时库仑效率高，通常是阳极电泳的2-3倍，可减少30%的耗电量。电泳设备所需冷冻机的容量也较少。
5)阴极电泳槽液比较稳定，容易控制，不易受杂技离子和微生物的影响而变质。
虽然阴极电泳的价格较阳极电泳漆贵(国外一般是贵 1.3-1.5倍)，但由于工艺简化(不须设置辅助电极)，库仑效率高，涂装漆膜薄(一般10-13um的阴极电泳涂膜的耐腐蚀性明显地优于 20-25um的阳极电泳涂膜)等原因，因此阴极电泳涂装的综合成本反而低于阳极电泳涂装的综合成本。
由于阴极电泳相对阳极电泳来说存在许多优点，因此现在在市场的价格两者上也存在着不了的差距，同类型的阴极电泳漆的价格相比阳极电泳漆的价可要贵上很多。
这一节就讲到这了，相信大爱对阴极电泳和阳极电泳各自的优点和缺点就有了一定的了解了。
两种电泳涂装法与不同漆前处理的配套涂层的耐腐蚀性比较列于图1中.
因此阴极电泳涂装法已成为提高汽车车身使用寿命(耐腐蚀性)的主要手段之一，不采用阴极电泳涂层的汽车在市场上已缺乏竞争能力.
&&&&& &&&&&涂装电泳质量控制指标有哪些?
羞涩呆喵安乐5
质量控制 1
清除焊渣、毛刺； 质检要求：毛刺打平,焊渣除净.2
除油除锈； 质检要求：预涂件表面无油污、锈蚀和氧化皮；表面平整.3
磷化(含表调)； 质检要求：a.磷化膜细致、均匀；b.膜厚1～3 μm.4
水洗； 质检要求：a.预涂件表面不得返锈(发黄)；
b.预涂件洗水滴液：电导率＜50μs/cm；PH＜6.5.
应指出,该工序对洗水水质要求较高,这是保证水洗质量的重要环节,生产及其管理者应做好纯水生产水质的监控工作,把好质量关.5
电沉积；质检要求：电泳漆液均匀、细腻,呈均相状态；
漆液固含量、颜基比、电导率、pH值(助剂含量)、浴温及施工电压(电流)均处于正常范围.6
电沉积后洗； 质检要求：洗液流量,压力均正常；手触湿膜：干净；
指压湿膜：压印明显—涂膜厚度可望获得保证.7
干燥固化. 质检要求：
a.对刚出烘炉涂件的检测：
涂膜不发黄、发脆,如出现上述情况,说明烘烤温度过高；趁热触摸涂件不粘手,如粘手,说明温度偏低,涂膜内在质量将降低；涂膜色泽正常.
b.仪器检测涂膜厚各项指标均符合质量技术要求. 阴极电泳涂装的质量管理2.1阴极电泳涂装的典型工艺流程　　由于处理的材质和表面状态不尽相同,所以所采用的工艺流程、特别在前处理的工艺上也不完全相同.但其总体要求是一致的.较为常见的流程如下：机加工成形产品→清除焊渣毛刺→上线→脱脂(除锈)→水洗→表调磷化→水洗→电沉积→电泳后洗→干燥固化→产品.　　2.2涂膜质量问题及质量要求　　由于受到各种因素的影响,涂膜将出现各种质量问题,归纳起来主要分为两大类：　　(1)外在质量即装饰质量问题,主要是颜色、光泽和平整度三项,其质量要求主要看该涂膜是作底漆还是作“底、面合一漆”的不同而异.　　(2)内在质量问题,包括机械性能和耐腐蚀性能两方面.　　·机械性能　　涂膜附着力(级)：级数越大表示附着力越差,一般以“0”级为最好.　　涂膜厚度(μm)：由于受到电阻的影响,涂膜厚度总会受到某种程度的限制.一般而言,涂膜不宜太薄,太薄不仅降低其光泽和平整度,而且会降低涂膜综合性能.不管属于何种产品,增加涂膜厚度,对提高涂膜的光泽、丰满度和内在质量都是有利的,但从降低涂装成本考虑,过厚是不必要的.　　涂膜硬度(H)：硬度适中为好(如2H).过小将降低其机械性能,同时,其耐腐蚀性能亦无法得到保证；过大,涂膜变脆,其柔韧性、耐冲击性将降低,在很多情况下都会降低涂膜的使用寿命.　　涂膜柔韧性(mm)：这是一项保证涂膜使用寿命的重要指标,一般以试验涂膜裂纹长度小于2mm为符合要求.　　冲击强度：一般要耐50cm的冲击才符合要求.　　·耐腐蚀性能　　包括耐水性、耐汽油性、耐化学药品(酸、碱)性,常用耐盐雾性综合表示.对阴极电泳涂膜而言,其耐盐雾性至少要达到720h以上才符合要求.　　涂膜的机械性能对涂膜的耐腐蚀性起着非常重要的作用,用户亦应加以重视.　　2.3涂膜质量的影响因素　　在阴极电泳涂装中,影响涂膜质量的因素主要有5个.　　(1)购进的涂料产品质量不佳或不稳定.　　此因素对涂膜质量的影响是首要的,影响的大小视产品质量优劣程度的不同而异.　　(2)预涂件的材质及表面状态.预涂件材质及表面状态用现有的表面处理方法或工艺无法提供质量保证,即表面处理方法(工艺)不佳、不完善所致.表面处理方法虽好但操作不到位,导致处理质量不过关.此因素对涂膜质量的影响较为广泛,不仅影响涂膜的外观质量,而且将影响涂膜的附着力、厚度乃至它的耐腐蚀性能.因此,它不仅是一个从始至终不能放松警惕的操作因素,而且也是工艺设计者需要着意研究解决的重要课题.　　(3)电泳槽液不稳定,涂料溶解性、分散性差,乳化效果不好,导致电泳特性差.影响电泳槽液稳定及其电泳特性的因素有：涂料产品质量(差)；槽液工艺参数控制不到位；循环搅拌系统失控、运营不正常；杂质离子(污物)干扰和破坏.这是一个大的影响因素.此因素对涂膜质量的影响是全面的甚至是致命的.涂膜质量控制的重点和难点基本集中于此.　　(4)电沉积后水洗不充分,多余涂料未洗净或洗涤冲力过大,将已沉积的湿膜冲薄.此因素主要影响涂膜的外观质量,或使涂膜变薄.　　(5)湿膜干燥固化条件不充分或失控,如：烘烤温度过高或过低；烘烤时间过长或过短.此因素对涂膜质量的影响是全面的,不仅影响它的外观质量,而且还影响它的内在质量.　　(6)人为因素.人员技术素质和职业操守好坏不等.显然,这是一个需要调动和值得开发的因素,涂装线的成功或失败全赖于此.　　由上可见,影响涂膜质量的因素是多方面的,只要一个环节出问题或是一个措施跟不上,都会使涂膜出现这样或那样的质量问题.　　3质量管理措施　　(1)加强职工素质教育,全面提高职工技术素质和职业操守；　　(2)健全质量规程和岗位责任制,使质量管理纳入制度化、科学化、规范化；　　(3)加强涂料产品质量验收,对每批进厂涂料必须进行系统检钡0,非标产品不能入库；对每次投槽涂料亦需进行相关检测,不符合质量技术要求的,亦不能投槽使用.　　(4)保持操作环境整洁,防止污物(如悬链轨道上的锈迹、尘埃、润滑油等)掉入各工作液(特别是电泳槽)或涂件上,造成“二次污染”,这是一个不可忽视的重要环节.　　(5)明确质量控制点,加强质量监控.　　4质量控制点及质检要求　　总的要求是：在实施质量管理的过程中,不仅要关注每个工序的处理质量,而且要每时每刻关注每个工序中每个参数的细小变化,并将瞬间突变所造成的质量问题消灭在萌芽状态之中.简而言之,在实施质量控制的过程中力求“微观管理”.　　从阴极电泳涂装的工艺流程得知,其质量控制点可分为两部分：第一部分为上线前控制点；第二部分为上线后控制点,现分别予以讨论.　　4.1上线前质量控制点　　上线前质量控制点只设一个,这就是清除焊渣、毛刺.　　该控制点主要是针对有切割、电焊作业的机加工产品在成形后其表面的焊渣、毛刺等“多余”部分,必须在上泳涂线之前将其清除,其处理质量是否达到要求不仅关系到预涂件相关部位的涂膜厚度和附着力,而且还将影响涂装产品的外观质量.这是因为焊渣、毛刺的凸出部、焊渣中被烧焦的碳素等物质不清除,不仅降低预涂件表面的平整度,而且将降低有关部位的导电性.　　该工序多为手工或半机械处理.为了保证处理质量,要求有比较严格的质检制度.　　质检要求：毛刺、焊渣除净、表面平整.　　4.2上线后质量控制　　上线后主要分为4个工序,分别是：前处理工序,包括脱脂(除锈)、表调、磷化、水洗；电沉积工序；电沉积后洗工序；湿膜干燥固化工序.　　4.2.1前处理工序　　(1)脱脂除锈.该工序是表面处理最为重要的工序,其处理质量的好坏是保证涂膜质量的一个关键所在.该工序的处理方法较为常见的有酸洗(或“二合一”)法、超声波法等.影响处理质量的因素虽略有不同,但亦有共同点.如预涂材质及表面状态、工作液的种类、性能及其pH、操作温度、Fe3+离子含量、工作液的使用周期等.　　质量控制应关注工作液的pH、操作温度和工作周期(Fe+离子浓度).当处理效果明显下降,采用提高pH或温度仍无效果时,主要是工作液使用周期过长(Fe2+离子浓度过高)所致.此时为了保证处理效果应果断采取措施即更换新液.　　质检要求：预涂件表面无油污、锈迹、氧化皮和其他杂质(金属表面完全裸露),表面平整,不返锈.　　(2)表调、磷化.电泳涂装要求涂件有较高的磷化质量,一是膜厚要均匀无遗漏；二是结晶细致；三是膜不能过厚.为了保证磷化质量,磷化前预涂件表面预先经过“表调”是必不可少的.影响磷化质量的因素除r与磷化剂的产品质量密切相关外,还与工作液的温度、总酸度、游离酸度、促进剂浓度等参数的操作控制有关.这些参数因磷化产品的不同而不同,管理者和检测人员应定时或不定时地做好监控工作,切实控制好这些参数.　　质检要求：磷化膜均匀、细腻、膜厚1—3μm,不能过厚,否则,将使涂膜变得粗糙或者降低涂膜厚度甚至电泳不上.　　(3)水洗此处水洗包括2个工序的水洗：　　·脱脂除锈后洗.该工序的水洗主要是为了洗净预涂件表面的残酸、残碱,以避免它们污染和干扰下道工作液(表调、磷化)的处理效果和使用寿命.对涂装质量本身并无直接的影响.只要洗后保证了洗件的洁净度(不降低表调剂、磷化剂的使用效果)就算达到了洗涤目的.　　质检要求：滴水pH中性,洗件湿润均匀,无挂珠.　　·磷化后洗(附纯水水质要求).该道工序的水洗远比前道工序水洗重要,而且对水洗质量要求非常苛刻,其原因在于磷化后如果不洗净工件表面残存的磷化剂和其他杂质,将会引起两个严重后果：①残存磷化液中的Zn2+、Fe2+、H2PO4-、HPO42-、HPO43-等可溶性盐类离子是电泳涂膜“蛤蟆皮”、“针孔”等弊病的“元凶”,随着它们的混入和含量的增加,将造成大量的涂膜质量问题,后果极为严重；②残存磷化剂中可溶性盐类离子随使用时间的增加而增加,含量过高引起树脂析出而沉淀,从而降低涂料利用率,严重时甚至会使电泳槽液报废,从而造成重大的经济损失.　　质检要求：预涂件洗水滴液pH小于7；电导率小于50μS／cm.　　应特别指出,磷化后最后一道水洗对纯水水质要求较高,这是保证该道水洗质量的重要环节.管理者及操作人员应做好纯水水质的监控工作.　　纯水水质要求：电导率小于20μS／cm(pH<6.5).工序质检重点：①油、锈、污除净；②磷化膜厚1～3μm；③洗件滴水电导率小于50μS／cm.　　4.2.2电沉积　　该工序是整个电泳涂装的中心环节,涂装线成功与否皆赖于此.因此,管理的重点和难点亦集中于此.前面所有工序即前处理质量如何亦将在此得到“反馈”、　　为了使电沉积能正常地进行和获得好的涂膜质量,就必须正确和全面地执行工艺规程,使电泳槽液始终处于一个稳定、乳化效果和电泳特性均佳的良好状态,以及能维护其正常运行的循环搅拌系统.　　为此,平常的管理应针对如下几个环节,紧紧抓住不放松.　　·电泳槽液的工艺参数如固含量、助剂含量、pH、颜基比、电导率、温度、施工电压(电流)应根据不同季节(温度)和是否生产进行适时调整和控制,使之始终处于正常范围.　　电泳槽液良好状态的特征是：漆液均匀、细腻、呈均相状态.应以此标准检查槽液.　　·循环搅拌系统运行正常,槽底各处均无沉淀现象发生.　　·槽液循环过滤装置、恒温装置、超滤装置等均运行正常,设备(滤袋、滤管)无破漏,透过液清澈(参数符合工艺要求).　　·施工电压稳定、电流充足、吊具导电性和阳极液循环系统良好.　　·正确配漆、使之“熟化”彻底.　　·检测系统运行正常.　　4.2.3电沉积后洗　　为了保证电泳后水洗质量,关键是控制好洗水流量和压力,防止过大或过小.　　质检要求：手触湿膜要干净；指压湿膜,压印明显—涂膜厚度可望获得保证.　　4.2.4湿膜干燥固化　　为了使湿膜各处烘烤温度的均匀分布和热能的充分利用,进烘箱前必须沥干湿膜表面的水迹.烘烤质量的关键是：烘烤温度和烘烤时间要得到足够的保证,但过高或过长也是不适宜的.质检要求(烘烤时间已设定)：趁热触摸刚出炉的涂膜不黏手也不发黄,说明涂膜已干透,而且无过烤现象,理应符合质量技术要求；如黏手,说明温度偏低,湿膜仍未干透；如发黄,说明温度偏高,出现了过烤现象,涂膜变脆,将降低其机械性能.　　仪器检测涂膜各项质量技术指标,如无异常,产品符合质量要求.
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