注塑机模具的养护与维修_百度文库
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注塑机模具的养护与维修|
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你可能喜欢注塑模具 - 简介
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。
注塑模具 - 分类
注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。
注塑模具 - 注射装置
是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。　当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。
注塑模具 - 注塑模具的组成
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。
一.浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
1.主流道它是模具中连接 射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。
4.浇口它是接通主流道(或 )与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。 浇口的作用是： A、控制料流速度： B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流： C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性： D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这 不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状 (如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra&0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
2.调温系统为了满足注射工艺对 温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 温度对注塑模具的影响1、低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。2、模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。3、对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。4、随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。5、提高模具温度可以改善塑件的表面质量。模具温度的确定&注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量 。&
3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。 1.导向部件 为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。 2.推出机构 在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。 3.侧抽芯机构 有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
注塑模具品牌企业青岛海尔模具，富士康模具有限公司，台州市黄岩新视觉模具公司等等
注塑模具 - 模具保养
1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换；完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于最佳工作状态；随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起；对于热流道模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与模具进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。4、要重视模具的表面保养，它直接影响产品的表面质量，重点是防止锈蚀，因此，选用一种、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后，应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑，可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物，然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理，以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点，要使用研磨机研磨抛光，并喷上专业的防锈油，然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。
注塑模具 - 其他资料
所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，加热器等装置。 已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。 4. 成形品是由使熔融树脂流入的主流道，引导熔融树脂进入模腔的分流道及制品所构成的。如果一次成型只可得到一个产品，生产效率不高。若我们利用分流道将多个模腔连结在一起的话，则可以同时成型出数个产品。　此时，若分流道到各模腔的长度不相等的话，树脂就不能在同一时间内射入模腔，导致各制品的尺寸，外观，物性发生差异。因此，我们通常将分流道的长度设计为相等的。 5. 回料的使用成形品中的主流道和分流道并不是产品，有时会被丢弃或粉碎后作为成型材料再度使用。我们将它称之为回料。　回料一般不作为成型材料被单独使用， 通常是与新料混配后使用。这是因为经过一次成型后，树脂的机械性能，流动性，颜色等各种特性都会发生变化。新料与回料的混合比例一般控制在30%以下，如果回料的使用比例过高，有可能使材料的固有特性下降，即使回料的使用量控制在30%以下，我们也必须根据所求制品的品质要求，强度，成型模具构造，成型品的形状等，来决定回料的正确使用量。特别是填充等级的材料，尤其要注意这一点。&双色注塑成型双色注塑 何谓双色注塑成型，如何进行成型？所谓双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。&&(1)双混色注塑成型&&&图1所示为双混色注塑成型原理。它有两个料筒，每个料筒的结构和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通，在喷嘴通路中还装有启闭阀2,4。成型时，熔料在料筒中被塑化好后，由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例，然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。&&
注塑模具 - 注塑模具有哪些功能性特征
注塑模具内的温度各点不均匀，也和注射周期中的有关。模温机的作用就是保持温度恒定在2min和2max之间，也就是说防止温度差在生产过程或间隙上下波动。以下的几种控制方法适用于控制模具的温度:控制流体温度是最常用的方法，且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法，显示在控制器的温度和模具温度并不一致；模具的温度波动相当大，因为影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射周期的改变，注射速度，熔化温度和室温。其次就是模具温度的直接控制。该方法是在模具内部装温度传感器，这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。模具温度控制的主要特点包括：控制器设定的温度与模具一致；影响模具的热因素可以直接测量和补偿。通常情况下，模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。此外，模具温度在生产过程控制中的重复性较好。第三是联合控制。联合控制是上述方法的综合，它能同时控制流体和模具的温度。在联合控制中，温度传感器在模具中的位置极其重要，放置温度传感器时，必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外，温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。从操作性、可靠性和抗干扰考虑最好使用数字接口。注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。模具内部，由塑料（如热塑性塑料）带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材，通过对流传递给导热流体。另外，热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热平衡可以被描述为：P=Pm－Ps。式中P为模温机带走的热量；Pm为塑料引入的热量；Ps为模具散发到大气的热量。&　控制模具温度的目的和温度对注塑件的影响注塑工艺中，控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度，二是保持模具温度恒定在工作温度。以上两点做的成功的话，可以把循环时间最优化，进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响表面质量，流动性，收缩率，注塑周期以及变形等几方面。模具温度过高或不足对不同的材料会带来不同的影响。对热塑性塑料而言，模具温度高一点通常会改善表面质量和流动性，但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的，但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固性塑料来说，高一点的模具温度通常会减少循环时间，且时间由零件冷却所需时间决定。此外，在塑胶的加工中，高一点的模具温度还会减少塑化时间，减少循环次数。
注塑模具 - 注塑模具与模温机的关系
1、注塑模具的热平衡控制注塑机和的热传导是生产注塑件的关键。模具内部，由塑料(如热塑性塑料)带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材，通过对流传递给导热流体。另外，热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热平衡可以被描述为：P=Pm-Ps。式中P为模温机带走的热量;Pm为塑料引入的热量;Ps为模具散发到大气的热量。2、有效控制模具温度的预备条件温度控制系统由模具、模温机、导热流体三部分。为了确保热量能加给模具或移走，系统各部分必须满足以下条件：首先是在模具内部，冷却通道的表面积必须足够大，流道直径要匹配泵的能力(泵的压力)。型腔中的温度分布对零件变形和内在压力有很大的影响。合理设置冷却通道可以降低内在压力，从而提高了注塑件的质量。它还可以缩短循环时间，降低产品成本。其次是模温机必须能够使导热流体的温度恒定在1℃-3℃的范围内，具体根据注塑件质量要求来定。第三是导热流体必须具有良好的热传导能力，最重要的是，它要能在短时间内导入或导出大量的热量。从热力学的角度来看，水明显比油好。3、工作原理模温机由水箱、加热冷却系统、动力传输系统、液位控制系统以及温度、注入口等器件组成。通常情况下，动力传输系统中的泵使热流体从装有内置加热器和冷却器的水箱中到达模具，再从模具回到水箱;温度传感器测量热流体的温度并把数据传送到控制部分的控制器;控制器调节热流体的温度，从而间接调节模具的温度。如果模温机在生产中，模具的温度超过控制器的设定值，控制器就会打开接通进水管，直到热流液的温度，即模具的温度回到设定值。如果模具温度低于设定值，控制器就会打开加热器。4、模温机的种类是根据使用的导热流体(水或导热油)来划分的。用运水式模温机通常最大出口95℃。用运油式模温机用于工作温度≥150℃的场合。通常情况下，带有开口水箱加热的模温机适于用水温机或油温机，最大出口温度为90℃至150℃，这种模温机的主要特点是设计简单，价格经济。在这种机器的基础上又衍生了一种使用高温水温机，其可允许的出口温度为160℃或更高，由于在温度高于90℃的时候，水的热传导性比同温度下的油好很多，因此这种机器有着突出的高温工作能力。除次之外，还有一种强制流动的模温机，出于安全因素，这种模温机设计工作温度为150℃以上，使用导热油。为了防止模温机加热器里的油过热，该机使用了强制流动泵送系统，且加热器由一定数量的的管子堆叠组成，管子里有装有翅片的加热元件用于导流。5、控制模具内的温度各点不均匀，也和注射周期中的时间点有关。在注射以后模腔的温度升到最高，这时热的熔体碰到模腔的冷壁，当零件移走后温度降到最低。模温机的作用就是保持温度恒定在θ2min和θ2max之间，也就是说防止温度差△θw在生产过程或间隙上下波动。以下的几种控制方法适用于控制模具的温度:控制流体温度是最常用的方法，且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法，显示在控制器的温度和模具温度并不一致;模具的温度波动相当大，影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射的改变，注射速度，熔化温度和室温。其次就是模具温度的直接控制。该方法是在模具内部装温度传感器，这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。模具温度控制的主要特点包括：控制器设定的温度与模具温度一致;影响模具的热因素可以直接测量和补偿。通常情况下，模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。此外，模具温度控制在生产过程控制中的重复性较好。第三是联合控制。联合控制是上述方法的综合，它能同时控制流体和模具的温度。在联合控制中，温度传感器在模具中的位置极其重要，放置温度传感器时，必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外，温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。从操作性、可靠性和抗干扰考虑最好使用接口，如RS485。在控制单元和注塑机之间可以通过软件传递信息。模温机还可以自动控制。6、模温机的配置与使用模温机的配置应根据加工的材料，模具的重量，要求的和生产率kg/h来综合判定。当使用导热油时，操作者必须遵守这样的安全规定：不要把模温机放在靠近热源火炉的地方;接头使用有锥度的防漏和具有耐温耐压的软管或硬管;定期检查温度控制回路模温机，接头和模具有无泄露，功能是否正常;定期更换导热油;应当选用人工合成油，热稳定性好，结焦倾向小。在模温机的使用上，选择合适的导热流体极为关键。用水作导热流体经济，干净，使用简便，一旦温度控制回路如软管联结器泄漏，流出来的水可直接排放到下水道。但用水作导热流体水也有缺点：水的沸点低;根据水的组成，可能会腐蚀和结垢，引起压力损失增大和模具和流体之间的热交换效率下降等等。在使用水作为导热流体时，应考虑以下预防措施:用防腐蚀剂预先处理温度控制回路;进水口前使用过滤器;定期用除锈药剂清洗水温机和模具。用导热油时没有水的缺点。油的沸点高，它们可以用于温度高于300℃甚至更高的情况，但导热油的热量传递系数只有水的1/3，因此油温机在注塑方面没有水温机用的广泛。双色注塑所谓双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。&(1)双混色注塑成型&图1所示为双混色注塑成型原理。它有两个料筒，每个料筒的和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通，在喷嘴通路中还装有启闭阀2,4。成型时，熔料在料筒中被塑化好后，由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例，然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。
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怎样提高注塑模具使用寿命
随着经济高速发展，市场竞争越来越激烈，现代必须以高质量，低价格，短周期为宗旨来参与市场竞争。模具是工业生产的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有生产效率高，质量好，成本低，节能降耗等一系列的优点，模具在工业生产中的运输越来越广泛。注塑模具作为注塑制品加工最重要的工艺装备，其质量优劣直接关系到制品质量优劣，同时模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例，模具寿命低，部分精度保持差，不仅会影响质量，而且会造成模具材料，塑件加工工时等成本的巨大浪费。因此，提高注塑模具使用寿命对降低塑料制品成本，提高生产率和企业竞争力有着显着的影响。
　　注塑模具的失效形式及寿命塑料注塑成型过程是塑料原材料在注射机料筒内受加热器加热和摩擦剪切热的作用进行塑化，在注射机的柱塞或螺杆的推动作用下，以一定的温度，压力和速度通过注射机喷嘴射入模具型腔，经保压，冷却定型后开模而获得塑件。
　　在模塑过程中，模具要承受合模时的压力，型腔内塑料熔体的压力以及开模时的拉力等作用，其中塑料熔体对行腔的压力是最主要的。同时模具要在一定的温度条件下工作，模具温度成周期性变化，注射时要求模温高，而塑件脱模时温度低。在这样的工作状况下，模具主要工作零件受温度和压力作用容易产生过量变形和冷热疲劳破裂现象。
　　塑料熔体在充填型腔过程中，模具成型零件受高温高压熔体的冲刷，流动摩擦作用，在塑件脱模过程中，成型零件与塑件在工作过程中容易产生摩擦磨损现象。同时由于模具频繁的开合模动作，动，定模导向部位，成型零件对合部位容易产生粘和磨损和摩擦磨损。
　　在模塑过程当中，有些塑料在高温高压状态下会分解出一些腐蚀性气体，对模具表面产生腐蚀和破坏。
　　当模具破裂或塑件形状，尺寸精度及表面质量因模具过量磨损达不到要求，溢料飞边严重，而模具又无法修复时，此模具失效。模具失效前所完成的工作循环次数或成型制品的总数量称为此模具的寿命。注塑模具一般使用寿命要求在10万次以上。
　　影响注塑模寿命的因素及提高使用寿命的基本途径。
　　塑料原材料选用不同塑料品种塑模成型时所需的温度和压力是不同的，工作条件不同，对模具的使用寿命影响也不同。塑料组分不同，对模具的磨损也有影响。例如以无机纤维材料为填料的增强塑料模塑成型时，模具的磨损比较大。模塑聚氯乙烯塑料过程中会放出HCL气体，容易腐蚀模具表面。因此在满足使用性能和产品质量的前提下，一般要选用工艺性能良好的塑料原材料来模塑成型制品。这样既有利于制品的成型又有利于模具寿命的提高。# x6 C) |4 H# z' J( C! d
　　模具结构设计型腔和型芯是成型塑件的主要成型零件，型腔成型塑件的外表面，型芯成型塑件的内表面。不同结构形式的型腔，型芯，其强度于刚度以及易损部位的修理更换方便与否是不同的。因此从模具使用寿命角度考虑，采用强度与刚度比较好同时又便于修复的结构形式可以延长模具寿命。在设计中小型注塑模具时，型腔壁厚的确定重点考虑强度条件，大型模具型腔壁厚的确定应严格按刚度条件进行计算和校核，以防止工作过程产生过量变形。复杂型腔和型芯可采用组合或镶拼结构，镶块组合结构要合理，避免锐角，适应热处理工艺，防止产生应力集中而裂开。细长型芯设计成镶拼式，同时也便于更换。内嵌件的强度及放置的可靠性在设计中也不容忽视。8 H2 Z0 l! c6 k&&h4 B
　　除了成型零件外，模具中其他结构零件都应有足够的强度和刚度，以承受工作时的开模，锁模力，注射压力及热应力的作用，以免产生大的变形。4 l3 s+ R) J! N; D5 t% U% P, L
　　导向装置的结构及精度直接影响到型芯和型腔的合模，影响到塑件精度和模具寿命，因此要选择适当的导向形式和导向精度。普通注塑模主要依靠导柱导向机构保证其对合精度，在精密注塑模中，为确保动模和定模的对合精度，可以设计锥面精定位机构或圆柱正销定位机构与导柱导向机构配用。
　　注塑模推出机构在工作中如果出现卡滞现象，容易造成模具损坏，影响了模具使用寿命。因此推出机构设计时除了应考虑机构本身应具有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力外，同时应工作可靠，运动灵活。推出零件应制造方便，更换容易。推出导向装置的设置可以提高推出机构运动的平稳性。) T&&}3 e: H( t2 S
　　模具结构设计时还应注意保持模具热平衡，通过浇注系统，温度调节系统及排气系统的合理设计，达到降低模具热裂倾向，提高模具寿命的目的。&&e: W6 b+ p' K$ x$ l&&r&&X
　　模具材料及热处理注塑模型腔一般比较复杂，精度和表面粗糙度要求比较高，模具材料的选用的好坏会影响到模具质量和使用寿命。模具材料的选用既要满足客户对产品质量的要求，又要考虑材料的成本及在设定周期内的强度。选用时要满足一定工作条件要求如耐磨性，强韧性，耐高温性，耐冷热疲劳性及耐蚀性等。模具的制造一般都要经过锻造，切削加工，热处理等工序，为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料要具有良好的可锻性，切削加工性，淬硬性，淬透性及可磨削性，还应具有小的氧化，脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。才用既具有优良的力学性能，有具有良好的加工工艺性的塑料模具刚，不仅可以大大提高塑件成型质量，而且可以提高模具使用寿命。1 _$ C4 l" T# ^4 O4 w8 C$ _
　　热处理工艺恰当与否，对模具使用寿命的影响是非常大的。影响热处理质量的因素主要有加热速度，淬火温度，淬火冷却速度和回火温度等。在模具制作过程中应合理安排热处理工艺过程，严格控制好热处理工艺条件。
　　模具加工及表面处理模具制造过程中加工方法和加工精度会直接影响到模具的质量和使用寿命。模具的切削加工不恰当时，造成的尖角或圆角半径过小，容易导致模具在工作时产生严重的应力集中。模具在淬火，回火后一般要进行磨削加工，以降低表面粗糙度值。磨削加工中速度过大，砂轮粒度过细或冷却条件较差等因素的影响会引起模具 表面局部过热，造成局部显微组织变化或引起表面软化，硬度下降等现象，从而导致模具的使用寿命降低。因此，模具的切削加工过程中应严格保证尺寸过渡外的圆角半径，直线与圆弧光滑连接。为防止磨削过热和磨削裂纹的产生可采取适当减少磨削进给量，选用切削力强的粗颗粒砂轮或黏结性较差的砂轮等措施。
　　为保证模具中各部件的加工精度，在模具制造中还要合理选择高精度的加工方法如电火花，线切割和数控加工等，以提高模具制造质量和使用寿命。. K3 K3 }( U+ K( T& j$ T% G" Z
　　对于注射模来说，由于塑件表面质量的要求和耐蚀性及脱模的需求，模具工作表面的光滑程度要求很高，同时模具磨损，黏结均发生在零件表面，疲劳，断裂也往往从表面开始，模具表面质量对塑件成型质量和模具寿命有着直接的影响。但实际上由于加工痕迹的存在，热处理时表面氧化脱碳也再所难免，模具的表面性能反而比基体差。采用表面强化处理可有效提高模具型腔表面硬度，耐磨性，耐蚀性和抗高温氧化及润滑性能，从而提高模具寿命。. Z& n- A, ^8 v# w5 a
　　模具使用与维护模具的使用与维护是否正确，也是影响到模具寿命的一大因素。模具安装调试方式恰当，模具在生产中注塑机的参数与设计要求相符合，对模具进行有计划地定期维护保养等这些措施都可在一定程度上提高模具使用寿命。
　　结论影响注塑模具的寿命是多方面的，提高注塑模具使用寿命要采用综合方措施。在注塑模具设计，制造和使用过程中，选用恰当的塑料原材料，合理设计模具结构，选择合适的模具材料和合理的热处理工艺及模具加工方法，正确使用与维护模具都将有利于提高注塑模具的质量和使用寿命。
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