第一章第三节数控机床的坐标系_图文_百度文库
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第一章第三节数控机床的坐标系
数​控​机​床​的​坐​标​系
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数控车床工件坐标系的建立方法度作用
日期： 16:54:21 作者：机床小韦 来源： 浏览次数：0
&&& 数控车床工件原点（编程零点）通常选在主轴轴线与工件的前端面的交点上或主轴轴线与三爪卡盘卡爪前端面的交点上。
&&& 数控车床工件坐标系的建立是为r编程方便而建立的。虽然机床坐标系可
& 以确定刀具在机床工作台中的确切位置。但是，工件在机床工作台上的装夹位置是变化的，这样零件上的轮廓节点随零件在机床中的位置而变化，编程很困难。编制的程序不能通用。工件装夹位置变化了，程序也要随之变化，这样很不方便。工件坐标系相当于机床坐标系的平行移动。这样以数控车床工件上的点（工件原点）编程，工件在机床坐标系中位置变化了t但程序就不需要改变，要变化的只是将工件坐标原点重新输入新值（工件原点在机床坐标系中的位置）即可。
&&& 对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定工件原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与工件原点重合，也可在任何便于对刀的位置，但该位置与工件原点之间必须有确定的坐标联系。一般通过对工件的试切或通过刀具、寻边器与工件某些表面接触来实现对刀。
&&& 对刀点A设置在工件外面和起刀点重合，该点的位置&&& 可由G50、G92、G54等指令设定，通常把设定该点的过程称&对刀&，或建立工件坐标系。
&&& (1)用G50和G92指令来建立工件坐标系。这种建立方法称为浮点坐标设定，机床关机，此点无记忆功能。FANUC系统车床用G50(国产系统多用G92)指令来建立工件坐标系。该指令一般作为第一条指令放在整个程序的晟前面。其程序段格式为：G50 (G92)&& X_ZX、Z分别为刀尖的起始点距工件原点的距离。执行G50 (G92)程序后，系统内部即对(X、z)进行记忆并显示在显示器上，这就相当于在系统内部建立了一个以数控车床工件原点为坐标原点的工件坐标系。若选工件左端面为坐标原点时，则工件坐标系建立指令为&G50 (G92) Xl00.0 2120．。&；若选工件右端面为坐标原点时，则工件坐标系建立指令为&G50(G92) Xl00．O z50．O&。
&&& 上述G50和G92为浮点坐标系统，其使用时只有把刀具的刀位点（刀尖）放在G50和G92所设定的机床坐标点上才能执行程序，程序结束后一定要回到G50和G92所设定的机床坐标点。数控车床即起点又是终点。一旦机床上刀架移动位置或机床重新启动，此点自动淌失。再执行程序前必须重新对刀使其移动到G50和G92所设定的机床坐标点。
&&& (2)用G54&G59指令来建立工件坐标系。这种方法建立韵坐标系相当于机床坐标系的平移，具有记忆功能，机床开机只要回参考点后，此点一直可以被使用。
&&& 用G54&G59指令来建立工件坐标系，就是把工件的原点的机床坐标值输入指定的工件坐标系指令G54～G59的寄存器里（通俗说为地址单元，可以想象为放东西的房间），编程时只要写上G54（房间号）即可。程序自动执行时系统会从G54（房间号）里取出工件的原点机床位置坐标与实际工件坐标相加或相减，计算出刀具应走到的实际机床坐标位置，指令刀具运动。因为一般车刀是从右端向左端车削，所以将工件原点设在工件的右端面要比设定在工件左端面换算尺寸方便将工件原点设定在工件右端面的中心。
&&& 车床刀架的换刀点是指刀架转位换刀时所在的位置。数控车床换刀点的位置可以是固定的，也可以是任意一点。它的设定原则是以刀架转位时不碰撞工件和机床上其他部件为准则，通常和刀具起始点重合。关键词：
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课题五 G54工件坐标系的设定
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你可能喜欢数控车G54指令怎么设立坐标系啊.怎么偏移机床坐标系 我先对刀,把工件坐标系原点机床坐标在MDI方式下输入_百度知道
数控车G54指令怎么设立坐标系啊.怎么偏移机床坐标系 我先对刀,把工件坐标系原点机床坐标在MDI方式下输入
G54 X-Z- 中,为什么等运行时候坐标没偏移呢
之前车一个工件三把倒都对好了 ,接下来换一个长工件,我想在坐标系里对一把精车刀,其余就不用对刀 了
怎么设立坐标系啊 g54
提问者采纳
任意选择其中一把刀设是T101，将刀试车一下端面。翻到MDI方式，输入T101，先运行一下刀具号。然后再输入T101 G50 Z0 运行。。。这个时候所以刀具的Z向零点都移到试车端面的位置
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其他1条回答
。。。G54坐标不会设定你怎么开的机床呢。。。
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出门在外也不愁数控机床坐标怎么确定？
数控机床坐标怎么确定？ 100
程序编好后我发现不知道怎么把机床坐标和编程坐标弄成一样的了& ！也就是怎么让机床认我编程的坐标？有看懂我问的& 懂这个教教我& 谢谢了
补充：我编程会
对刀什么的都会 就事不知道怎么把机床的坐标套入程序
不区分大小写匿名
在数控机床程序编制中，机床坐标系的判定是重点和难点之一。在教学实践中，我摸索出了一个教会学生直观判定机床坐标系的方法，叙述如下。机床坐标系的判定有相应的国家标准。由于原文较长，现择其要点叙述如下：1) 永远假定刀具相对于静止的工件坐标系统运动。钻入或镗入工件的方向为负的Z坐标方向。2) Z坐标按照传递切削动力的主轴所在位置规定。Z坐标的正方向是增大工件和刀具距离的方向。3) 规定水平方向的坐标为X坐标，它平行于工件的装夹面。这是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐标。在刀具旋转的机床上(如铣床、钻床、镗床等)，如Z坐标是水平时，当从主要刀具主轴向工件看时，+X运动方向指向右方；如Z坐标是垂直的，对于单立柱机床，当从主要刀具主轴向立柱看时， +X运动方向指向右方。4) Y坐标的运动方向，根据X和Y坐标的运动方向，按照右手直角笛卡尔坐标系统来确定。图1是根据这个方法判定的立式和卧式数控机床坐标系的示意图。Z坐标的方向很容易判定，学员也容易理解。然而，对于X和Y坐标的方向，由于涉及因素过多(如刀具、工件、主轴、立柱、笛卡尔坐标和右手定则等)，学员一时很难记忆和掌握，为下一步讲解带来了不小的困难。
图1 立式和卧式数控机床的坐标系为了解决这个困难，我让学生拿出一张白纸，告诉他们这张白纸就是我们的图样。不过不需要画具体的零件，只需要如图2所示画出X和Y两个坐标。
图2 图31) 假设此图样要用立式数控机床加工，那么站在工作台前，将图样平铺到工件顶面上，加上已经判定的!坐标运动方向，整个机床的坐标系立刻直观地展现在面前(图3)。2) 如果是用卧式机床加工，情况稍微复杂一些。首先，面向工件站立(这也是我们装夹和测量工件的位置)，将图样贴在面对的工件表面(图4)，然后，将工件回转180°，转至面对刀具的位置(图5)。
图4 图5 图6 最后，加上早已确定好的Z坐标方向，卧式数控机床的坐标系方向就直观地展现出来了，与先前的判定完全一致(图6)。这种方法的优点一是非常直观，即使不站在机床面前，只是以眼前的课桌作为工作台模拟，学员也可以想像；二是通过这种方式告诉学员，一个零件是如何从图样变成一个成品的，对学员接下来要学习的零件工件坐标系的建立非常有好处。
&& ①简易对刀步骤。如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用简易对刀方法。&&& a．装夹与找正。把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。把工件装夹在虎钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，数控机床并使工件加工部位最低处高于钳口顶面(避免加工时刀具撞到或铣到虎钳)。夹紧工件。拖表使工件长度方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台。也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，加工中心然后锁紧虎钳在工作台上，再把工件装夹在虎钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行。必要时拖表检查工件宽度方向与y轴是否平行。必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。&&& b．对刀。开机与复位，机床回零，建立机床坐标系。主轴正转，手动状态快速趋近工件。编程坐标系的原点选定在工件上表面对称中心。调整进给倍率，使刀具慢速接近工件上表面中心(以微微划伤或用薄纸测试)，记下此时屏幕上显示的该位置在机床坐标系中的坐标值(Xl，Y1，Z1)，比如(X1，Y1，Z1)为(一200，一135，一259)。精确定位到对刀点。在开始加工前一定要求刀具精确定位到对刀点，否则会加工出错误的结果，甚至会产生撞刀事故。精确定位到对刀点有三种方法。&&& 第一，自动方式，MDI软键输入G91 G01 Z30 F30，按回车键确认，再按“循环启动”键，则数控机床增量上移30mm。&&& 第二，手动+增量定位。加工中心通过刀具当前点在机数控机床床坐标系的坐标值(一200，一135，一259)以及对刀点在编程坐标系的坐标值(o，o，30)的几何关系计算，可得对刀点在机床坐标系的坐标值(X0，Y0，Z0)，即X0＝Xl＝一200，Y0＝Y1＝一135，Z0＝一259+30＝一229。在“手动”+“增量”定位的方式下使刀具精确定位到对刀点(一200，一135，一229)。&&& 第三，自动方式，MDI软键输入：G53 X一200 Y一135 Z一229，则数控机床移动到机床坐标系(一200，一135，一229)处。&&& 程序中用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐标系。精确定位到对刀点后，在保持当前刀具位置不移动的情况下，程序中第一行用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐标系，& 数控机床自动运行程序时可正确建立工件坐标系。&&& ②方形工件装夹与对刀步骤。&&& a．工件装夹。方形工件一般使用平口钳。&&& b．工件找正。&&& c．机床回零，建立机床坐标系。&&& d．用寻边器找毛坯X轴、y轴工件坐标系原点。将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮；逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触直至灯亮，再反向移动至灯熄灭，最后移动至灯稳定发亮(此项操作的目的是获得准确的对刀精度)，即认为定位到工件表面的位置处。下面以数控铣床工件坐标系的设定为例，加工中心说明工作步骤。&&& 第一种方法：通过基准边碰数来对刀。数控机床适合长方体零件工件坐标系原点不在对称中心处。在选择了的被加工零件图样，并确定了编程原点位置后，可按以下方法进行工件坐标系设定。上表面左下角为基准点，上表面左边为X方向的基准边，上表面下边为y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触(误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0．01，精密机床可达0．001)。&&& 用简易对刀法测量，方法如下：如图2—16所示，用直径为札Omm的标准测量棒、塞尺对刀，得到机床坐标系测量值为X＝一437．726，y＝一298．160。计算设定值。将前面已测得的各项数据，按设定要求运算。&&& X坐标设定值：X＝一437．?26+5+0．1+40＝一392．626(mm)。&&& 注：一437．?26为X坐标显示值；十5为测量棒半径值；十0．1为塞尺厚度；+40为编程原点数控机床到工件定位基准面在X坐标方向的距离。&&& y坐标设定值：y＝一298．160十5十0．1+46．5＝一246．56(mm)&&& 注：一298．160为坐标显示值；+5为测量棒半径值；+0．1为塞尺厚度；十46．5为编程原点到工件定位基准面在y坐标方向的距离。&&& 第二种方法：通过双边碰数来分中对刀加工中心。适合长方体零件工件坐标系原点在上表面对称中心处。&&& 计算法：双边碰数分中对刀方法适用于工件在长宽两方向的对边都经过精加工(如平面磨削)，并且工件坐标原点(编程原点)在工件正中间的情况。左边正确寻边，读出机床坐标X1，右边正确寻边，读出机床坐标X2；下边正确寻边，读出机床坐标y1，上边正确寻边，读出机床坐标Y2。数控机床则工件坐标原点的机床坐标值X、y为：X＝(X1+X2)／2；y＝(Y1+Y2)／2。&&& 直接法：将寻边器通过正确寻边，寻边器与基准边X(y)刚好接触，把此时机床相对坐标X(y)置零后将测头向工件另一边移动，指示灯亮后，记下此时机床相对坐标的X(或y)值。将测头向工件中心方向移动到前一步骤记下的X(或y)坐标的一半处，从机床坐标系界面中即得到被测工件中心X(或y)的机床坐标值。加工中心沿y(或X)方向，重复以上操作，可得被测孔工件中心y(或X)的机床坐标值。&&& 这种方法操作简便、直观、对刀精度高，广泛应用。需要说明的是寻边器低速(如S50)转起来时，双边对称测量比单边测量精度更高。&&& e．刀具Z向对刀。当对刀工具中心(即主轴中心)在X、y方向上的对刀完成后，数控机床可取下对刀工具，换上基准刀具，进行Z向．对刀操作。Z向对刀点通常都是以工件的上表面为基准的，这可利用Z向设定器进行精确对刀，其原理与寻边器相同，如图2—17(a)所示。若无Z向设定器也可以用塞尺对刀加工中心。若以工件上表面为Z＝0的工件零点，则Z坐标设定值：Z＝一31．833—0．2＝一32．033(mm)。其中，一31．833为坐标显示值；一0．2为塞尺厚度。&&& L设定工件坐标系。通过计算结果为：X一392．626，y一246．560，Z一32．033。将开&&& 关放在MDI方式下，进人工件坐标系设定页面。输人数据为：X＝一392．626，y＝一249．460，Z＝一32．033。表示加工原点设置在机床坐标系的X＝一392．626，y＝一246．460，Z＝一32．033的位置上。&&& g．校对设定值。对于初学者，在进行了程序原点的设定后，数控机床应进一步校对设定值，以保证参数的正确性。校对工作的具体过程如下：在设定了G54工件坐标系后，MDI方式运行G54指令，再进行回机床参考点操作，则机床参考点在工件坐标系界面下显示值应为： X+392．626，y+246．560，Z+32．033。这加工中心反过来也说明G54的设定值是正确的。
使用机床工件坐标系
你编程的坐标肯定不一样了，这时你就得对刀了，不管是车还是铣，镗，都一样的原理，或是你才用机床坐标与实际坐标一样，你回一下机床零点就不用对刀了
呵呵 机台里面有G54-G59这几个坐标和一个公共坐标G60，比如你把机床上的模具分中后把坐标抄在G54，在程序里面的G90G54G00X0Y0则不变，如果抄在机台坐标G55的话就把程序里面的G54改成G55,即G90G55G00X0Y0. 以下坐标按此类推就可以了。（只要记住一点就是机台与程序坐标要配对.）再根据软件程序的不同：程序如果没有G90G54G00X0Y0这种类型的话如何添加坐标？那就是不管在任何一个软件程序里面都有一个G90，在后面添加即可，如G90G54,G90G55......
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