造价与管理
&&&&&&&&&&&&钻孔灌注桩混凝土浇筑
钻孔灌注桩混凝土浇筑
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&&& 一、施工准备编辑材料&& &&& 水泥：P.S32.5矿渣硅酸盐水泥。有出厂合格证及复试报告。&&& 砂：细砂。混凝土低于C30时含泥量不大于5%，高于C30 时含泥量不大于3%。&&& 石子：粒径16-30mm，混凝土低于C30时含泥量不大于2%。高于C30时不大于1%。&&& 混凝土外加剂：FJ-1泵送剂。应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后，方可使用。&&& 作业条件&&& 1.浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋铁件及管线等全部安装完毕，经检查合格，符合设计要求，并办完隐蔽、预检手续。&&& 2.浇筑混凝土用架子及走道已支搭完毕，经检查合格。&&& 3.水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验已下达混凝土配合比通知单。&&& 4.电子计量器经检查衡量准确、灵活，振捣器（棒）经检验试运转正常。&&& 二、操作工艺&&& 清理&&& 浇筑前应将模板内的垃圾、泥土，钢筋上的油污等杂物清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块、塑料垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。&&& 混凝土搅拌&&& 1.根据配合比确定每盘各种材料用量，骨料含水率应经常测定及时调整配合比用水量。&&& 2.装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。掺外加剂时，粉状外加剂应根据每盘加量应预加工装入小包装内（塑料袋为宜），用时与细粗骨料同时加入；液状外加剂应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。&&& 3.搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料为止，混凝土搅拌的最短时间为90秒（1.5分钟）。&&& 混凝土运输&&& 泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作， 如发生故障， 停歇时间超过45分钟或混凝土出现离析现象,应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。&&& 振捣要求&&& 1.混凝土自料口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取措施。&&& 2.浇筑混凝土时应分段分层连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密程度决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50厘米。&&& 3.使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为30－40cm)。 振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接隙。&&& 4.浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。&&& 5.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。&&& 柱的浇筑&&& 1.柱浇筑前底部应先填以5－10cm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。&&& 2.柱高在3米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，柱高超过3米时应采取措施用串筒分段浇筑。每段的高度不得超过2米。&&& 3.柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。&&& 梁板浇筑&&& 1.肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。&&& 2.和板连成整体的大断面允许将梁单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2－ 3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料。用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁膀部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。&&& 3.梁柱结点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用细石子同强度等级混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。&&& 4.浇筑板的虚铺厚度应大于板厚，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。&&& 5.施工缝位置：沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。&&& 6.施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲冼干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。&&& 楼梯浇筑&&& 1.楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。&&& 2.施工缝：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段三分之一部位。&&& 养护&&& 混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7昼夜。&&& 三、质量标准&&& 保证项目&&& 1.混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。&&& 2.混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定。&&& 3.混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)的规定。&&& 4.结构严禁出现裂缝。&&& 基本项目&&& 混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。&&& 允许偏差&&& 轴线位移 5mm 垂直度 8mm 标高 ±10mm&&& 截面尺寸：+8，-5mm 表面平整度：8mm 预埋管件 5mm&&& 四、成品保护&&& 1.要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。&&& 2.不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上登踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。&&& 3.已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。&&& 五、注意问题 &&& 1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振；模板有缝隙水泥浆流失；钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大；基础、柱、墙根部下层台阶浇筑后未停歇就继续浇筑上层混凝土，以致上层混凝土根部砂浆从下部涌出而造成。&&& 2、露筋：原因是钢筋垫块位移，间距过大、漏放，钢筋紧贴模板造成露筋或梁、板底部振捣不实也可能出现露筋。&&& 3、麻面：模板表面不光滑或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成脱皮麻面。&&& 4、孔洞：原因是在钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。&&& 5、缝隙及夹层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因造成缝隙、夹层。&&& 6、梁、柱结点处断面尺寸偏差过大：主要原因是柱接头模板刚度太差。&&& 7、现浇楼板和楼梯上表面平整偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后表面不认真用抹子抹平。&&& 六、基本条件&&& 1、在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30°C。应避免模板 和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40°C。宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升 到最高时加剧混凝土内部温升。&&& 2、当工地昼夜平均气温连续3d低于5C或最低气温低于-3C时，应按冬 期施工办理，混凝土的入模温度不应低于5C。&&& 3、新浇混凝土入模温度与邻接的己硬化混凝土或岩土、钢筋、模板介质 间的温差不得大于15C。与新浇筑混凝土接触的己硬化混凝土、岩土介质、 钢筋和模板的温度不得低于2°C。&&& 4、在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可釆取场地洒水、喷雾、 挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。&&& 5、混凝土应分层浇筑，分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌与运输能 力、浇筑速度、振捣能力和结构特点等条件确定。泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm，其它混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保 持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。&&& 6、混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝 土的初凝时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。&&& 7、在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不 扰动已浇筑混凝土的条件下，釆取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，釆取措施，减少泌水。&&& 8、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固 情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。&&&&&
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[桩基及深基础]热门知识课题二:桩基施工技术
&&三、实践知识
& （二）灌注桩施工技术
&&& 灌注桩：直接在桩位上用机械成孔或人工挖孔，在孔内安放钢筋、灌注混凝土而成型的桩。
与预制桩相比，灌注桩具有不受地层变化限制，不需要接桩和截桩，节约钢材、振动小、噪声小等特点。
&&& 灌注桩按成孔方法分为泥浆护壁成孔灌注桩、沉管灌注桩、干作业钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩等。
&&& 1.人工挖孔灌注桩施工技术
&&& 大直径灌注桩是采用人工挖掘方法成孔，放置钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩基础，也称墩基础。它由承台、桩身和扩大头组成(图2－31)，穿过深厚的软弱土层而直接坐落在坚硬的岩石层上。
&&& 优点是桩身直径大，承载能力高；施工时可在孔内直接检查成孔质量，观察地质土质变化情况；桩孔深度由地基土层实际情况控制，桩底清孔除渣彻底、干净，易保证混凝土浇筑质量。
图2－31& 混凝土护圈挖孔桩
&&& 1)施工工艺
&&&&人工挖孔桩的护壁常采用现浇混凝土护壁，也可采用钢护筒或采用沉井护壁等。采用现浇混凝土护壁时的施工工艺过程如下：
&&& ①测定桩位、放线。
&&& ②开挖土方。采用分段开挖，每段高度取决于土壁的直立能力，一般为0．5～1．0 m，开挖直径为设计桩径加上两倍护壁厚度。挖土顺序是自上而下、先中间、后孔边。
&&& ③支撑护壁模板。模板高度取决于开挖土方每段的高度，一般为1 m，由4—8块活动模板组合而成。护壁厚度不宜小于100mm，一般取D/10&& +&
5cm(D为桩径)，且第一段井圈的护壁厚度应比以下各段增加100～150 mm，上下节护壁可用长为1 m左右Φ6一Φ8的钢筋进行拉结。
&&& ④在模板顶放置操作平台。平台可用角钢和钢板制成半圆形，两个合起来即为一个整圆，用来临时放置混凝土和浇筑混凝土用。
&&& ⑤浇筑护壁混凝土。护壁混凝土的强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，应注意浇捣密 实。根据土层渗水情况，可考虑使用速凝剂。不得在桩孔水淹没模板的情况下浇护壁混凝土。每节护壁均应在当日连续施工完毕。上下节护壁搭接长度不小于50mm。
&&& ⑥拆除模板继续下一段的施工。一般在浇筑混凝土24 h之后便可拆模。若发现护壁有蜂窝、孔洞、漏水现象时，应及时补强、堵塞，防止孔外水通过护壁流人桩孔内。当护壁符合质量要求后，便可开挖下一段的土方，再支模浇筑护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度并按 设计进行扩底。
&&& ⑦安放钢筋笼、浇筑混凝土。孔底有积水时应先排除积水再浇混凝土，当混凝土浇至钢筋 的底面设计标高时再安放钢筋笼，继续浇筑桩身混凝土。
&&& 2)施工注意事项
&&& ①桩孔开挖，当桩净距小于2倍桩径且小于2．5 m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小 施工净距不得小于4．5 m，孔深不宜大于40m。
&&& ②每段挖土后必须吊线检查中心线位置是否正确，桩孔中心线平面位置偏差不宜超过50& mm，桩的垂直度偏差不得超过1％，桩径不得小于设计直径。
&&& ③防止土壁坍塌及流砂。挖土如遇到松散或流砂土层时，可减少每段开挖深度(取0．3—& 0．5 m)或采用钢护筒、预制混凝土沉井等作护壁，待穿过此土层后再按一般方法施工。流砂现 象严重时，应采用井点降水处理。
&&& ④浇筑桩身混凝土时，应注意清孔及防止积水，桩身棍凝土应一次连续浇筑完毕，不留施工 缝。为防止混凝土离析，宜采用串筒来浇筑混凝土，如果地下水穿过护壁流入量较大无法抽干 时，则应采用导管法浇筑水下混凝土。
&&& ⑤必须制定好安全措施。
&&& a.施工人员进入孔内必须戴安全帽，孔内有人作业时，孔上必须有人监督防护。
&&& b.孔内必须设置应急软爬梯供人员上下井；使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自 动卡紧保险装置；不得用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下；电动葫芦使用前必须检验其安全起吊能力。
&&& c.每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度 超过10m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25 L／s。
&&& d.护壁应高出地面200～300 mm，以防杂物滚入孔内；孔周围要设0．8m高的护栏。
&&& e.孔内照明要用12V以下的安全灯或安全矿灯。使用的电器必须有严格的接地、接零和 漏电保护器(如潜水泵等)。
2.钻孔灌注桩施工技术
1）干作业钻孔灌注桩
（1）.干作业钻孔灌注桩施工过程如图2－17所示。
&（2）.干作业成孔一般采用螺旋钻机钻孔。螺旋钻头外径分别为Φ400mm、Φ500mm、Φ600mm，钻孔深度相应为12m、10m、8m。适用于成孔深度内没有地下水的一般粘土层、砂土及人工填土地基，不适于有地下水的土层和淤泥质土。
（3）.钻机就位后，钻杆垂直对准桩位中心，开钻时先慢后快，减少钻杆的摇晃，及时纠正钻孔的偏斜或位移。
（4）.钻孔至规定要求深度后，进行孔底清土。清孔的目的是将孔内的浮土、虚土取出，减少桩的沉降。方法是钻机在原深处空转清土，然后停止旋转，提钻卸土。
（5）.钢筋骨架的主筋、箍筋、直径、根数、间距及主筋保护层均应符合设计规定，绑扎牢固，防止变形。用导向钢筋送入孔内，同时防止泥土杂物掉进孔内。钢筋骨架就位后，应立即灌注混凝土，以防塌孔。灌注时，应分层浇筑、分层捣实，每层厚度50～60cm。
图2－17& 螺旋钻机钻孔灌注桩施工过程示意图
(a)钻机进行钻孔；(b)放入钢筋骨架；(c)浇筑混凝土
2）、泥浆护壁成孔灌注桩
&&& 泥浆护壁成孔是利用泥浆保护稳定孔壁的机械钻孔方法。它通过循环泥浆将切削碎的泥石渣屑悬浮后排出孔外，适用于有地下水和无地下水的土层。
成孔机械有潜水钻机、冲击钻机、冲抓锥等。
&&& 泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺流程：测定桩位、埋设护筒、桩机就位、制备泥浆、机械(潜水钻机、冲击钻机等)成孔、泥浆循环出渣、清孔、安放钢筋骨架、浇筑水下混凝土
&& （1）.埋设护筒和制备泥浆
&&& ①钻孔前，在现场放线定位，按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。钻孔灌注桩-护筒埋设见图2－18。护筒高2m左右，上部设1～2个溢浆孔，是用厚4～8mm钢板制成的圆筒，其内径应大于钻头直径200mm。护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。
&&& ②在钻孔过程中，向孔中注入相对密度为1.1～1.5的泥浆，使桩孔内孔壁土层中的孔隙渗填密实，避免孔内漏水，保持护筒内水压稳定；泥浆相对密度大，加大了孔内的水压力，可以稳固孔壁，防止塌孔；通过循环泥浆可将切削的泥石渣悬浮后排出，起到携砂、排土的作用。
图2－18& 钻孔灌注桩-护筒埋设
&&& （2）.成孔
&&& 1)潜水钻机成孔
&&& ①潜水钻机成孔示意图
&&& 潜水钻机成孔示意图如图2－20所示。
图2－20&&潜水钻机钻孔示意图
1－钻头；2－潜水钻机；3－电缆；4－护筒；5－水管；
6－滚轮（支点）；7－钻杆；8－电缆盘；9－5KN卷扬机；
10－10KN卷扬机；11－电流电压表；12－启动开关
&&& ②工作方式
&&& 潜水钻机是一种旋转式钻孔机，其防水电机变速机构和钻头密封在一起，由桩架及钻杆定位后可潜入水、泥浆中钻孔。注入泥浆后通过正循环或反循环排渣法将孔内切削土粒、石渣排至孔外。
&&& ③排渣方式
&&& 潜水钻机成孔排渣有正循环排渣和反循环排渣两种方式，如图2－21所示。
&&& a.正循环排渣法:在钻孔过程中，旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后，利用泥浆泵压送高压泥浆，经钻机中心管、分叉管送入到钻头底部强力喷出，与切削成浆状的碎泥渣混合，携带泥土沿孔壁向上运动，从护筒的溢流孔排出。
&&& b.反循环排渣法:砂石泵随主机一起潜入孔内，直接将切削碎泥渣随泥浆抽排出孔外。
图2－21& 循环排渣方法
（a）正循环排渣；（b）反循环排渣
1－钻杆；2－送水管；3－主机；4－钻头；5－沉淀池；
6－潜水泥浆泵；7－泥浆泵；8－砂石泵；9－抽渣管；10－排渣胶管
&&& (2)冲击钻成孔
&&& ①冲击钻机通过机架、卷扬机把带刃的重钻头(冲击锤)提高到一定高度，靠自由下落的冲击力切削破碎岩层或冲击土层成孔(图2－22)
&&& ②冲击钻头形式有十字形、工字形、人字形等，一般常用十字形冲击钻头(图2－23)。
&&& ③冲孔前应埋设钢护筒，并准备好护壁材料。
图2－22& 简易冲击钻孔机示意图
1－副滑轮；2－主滑轮；3－主杆；4－前拉索；5－后拉索；
6－斜撑；7－双滚筒卷扬机；8－导向轮；9－垫木；10－钢管；
11－供浆管；12－溢流口；13－泥浆渡槽；14－护筒回填土；15－钻头
图2－23& 十字形冲头示意图
④冲击钻机就位后，校正冲锤中心对准护筒中心，在冲程0.4～0.8m范围内应低提密冲，并及时加入石块与泥浆护壁，直至护筒下沉3～4m以后，冲程可以提高到1.5～2.0m，转入正常冲击，随时测定并控制泥浆相对密度。
⑤施工中，应经常检查钢丝绳损坏情况，卡机松紧程度和转向装置是否灵活，以免掉钻。
(3)冲抓锥成孔
①冲抓锥(图2－24)锥头上有一重铁块和活动抓片，通过机架和卷扬机将冲抓锥提升到一定高度，下落时松开卷筒刹车，抓片张开，锥头便自由下落冲入土中，然后开动卷扬机提升锥头，这时抓片闭合抓土。冲抓锥整体提升至地面上卸去土渣，依次循环成孔。
&&& ②冲抓锥成孔施工过程、护筒安装要求、泥浆护壁循环等与冲击成孔施工相同。
&&& ③适用于松软土层(砂土、粘土)中冲孔，但遇到坚硬土层时宜换用冲击钻施工。
图2－24& 冲抓锥头
(a)抓土；(b)提土
1－抓片；2－连杆；3－压重；4－滑轮组
钻孔灌注桩-钻进施工见图2－19。
图2－19& 钻孔灌注桩-钻进施工
（3）.清孔
(1)验孔是用探测器检查桩位、直径、深度和孔道情况；清孔即清除孔底沉渣、淤泥浮土，以减少桩基的沉降量，提高承载能力。
&&& (2)泥浆护壁成孔清孔时，对于土质较好不易坍塌的桩孔，可用空气吸泥机清孔，气压为0.5MPa，使管内形成强大高压气流向上涌，同时不断地补足清水，被搅动的泥渣随气流上涌从喷口排出，直至喷出清水为止。
(3)对于稳定性较差的孔壁应采用泥浆循环法清孔或抽筒排渣，清孔后的泥浆相对密度应控制在1.15～1.25。
（4）.浇筑水下混凝土
&&& (1)泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在水中或泥浆中进行的，故称为浇筑水下混凝土。
&&& (2)水下混凝土宜比设计强度提高一个强度等级，必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定。
&&& (3)水下混凝土浇筑常用导管法(图2－25 )。
&&& (4)浇筑时，先将导管内及漏斗灌满混凝土，其量保证导管下端一次埋入混凝土面以下0.8m以上，然后剪断悬吊隔水栓的钢丝，混凝土拌和物在自重作用下迅速排出球塞进入水中。钻孔灌注桩-混凝土浇筑见图2－26。
图2－25& 水下浇筑混凝土
1－上料斗；2－贮料斗；3－滑道；4－卷扬机；
5－漏斗；6－导管；7－护筒；8－隔水栓
图2－26& 钻孔灌注桩-混凝土浇筑
3.沉管成孔灌注桩施工技术
（1）.打桩方法
沉管灌注桩是利用锤击打桩设备或振动沉桩设备，将带有钢筋混凝土的桩尖(或钢板靴)或带有活瓣式桩靴的钢管沉入土中(钢管直径应与桩的设计尺寸一致)，造成桩孔，然后放入钢筋骨架并浇筑混凝土，随之拔出套管，利用拔管时的振动将混凝土捣实，便形成所需要的灌注桩。沉管灌注桩桩靴见图2－27。
图2－27& 沉管灌注桩桩靴
（2）桩的分类
利用锤击沉桩设备沉管、拔管成桩，称为锤击沉管灌注桩(图2－28)；利用振动器振动沉管、拔管成桩，称为振动沉管灌注桩(图2－29)。
①锤击沉管灌注桩
锤击沉管灌注桩机械设备示意图见图2－28。
图2－28& 锤击沉管灌注桩机械设备示意图
1－桩锤钢丝绳；2－桩管滑轮组；3－吊斗钢丝绳；4－桩锤；5－桩帽；
6－混凝土漏斗；7－桩管；8－桩架；9－混凝土吊斗；10－回绳；
11－行驶用钢管；12－预制桩尖；13－卷扬机；14－枕木
②振动沉管灌注桩
振动沉管灌注桩桩机示意图见图2－29。
图2－29& 振动沉管灌注桩桩机示意图
1－导向滑轮；2－滑轮组；3－激振器；4－混凝土漏斗；5－桩管；
6－加压钢丝绳；7－桩架；8－混凝土吊斗；9－回绳；10－活瓣桩尖；
11－缆风绳；12－卷扬机；13－行驶用钢管；14－枕木
（3）成孔顺序
在沉管灌注桩施工过程中，对土体有挤密作用和振动影响， 施工中应结合现场施工条件，考虑成孔的顺序。
&&& 间隔一个或两个桩位成孔；
&&& 在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔；
&&& 一个承台下桩数在5根以上者，中间的桩先成孔，外围的桩后成孔。
（4）施工工艺
为了提高桩的质量和承载能力，沉管灌注桩常采用单打法、复打法、翻插法等施工工艺。
&&& 单打法(又称一次拔管法)：拔管时，每提升0.5～1.0m，振动5～10s，然后再拔管0.5～1.0m，这样反复进行，直至全部拔出。
&&& 复打法：在同一桩孔内连续进行两次单打，或根据需要进行局部复打。施工时，应保证前后两次沉管轴线重合，并在混凝土初凝之前进行。
翻插法：钢管每提升0.5m，再下插0.3m，这样反复进行，直至拔出。
1)锤击沉管灌注桩
①锤击沉管灌注桩施工过程
&&&&锤击沉管灌注桩适宜于一般粘性土、淤泥质土和人工填土地基，其施工过程见图2－30所示。
图2－30& 沉管灌注桩施工过程
(a)就位；(b)沉钢管；(c)开始灌注混凝土；
(d)下钢筋骨架继续浇筑混凝土；(e)拔管成型
1－桩尖；2－钢管；3－钢筋
②锤击沉管灌注桩施工要点
&&&&①桩尖与桩管接口处应垫麻(或草绳)垫圈，以防地下水渗入管内和作缓冲层。沉管时先用低锤锤击，观察无偏移后，才正常施打。
&&&&②拔管前，应先锤击或振动套管，在测得混凝土确已流出套管时方可拔管。
&&& ③桩管内混凝土尽量填满，拔管时要均匀，保持连续密锤轻击，并控制拔管速度，一般土层以不大于1m/min为宜，软弱土层与软硬交界处，应控制在0.8m/min以内为宜。
&&& ④在管底未拔到桩顶设计标高前，倒打或轻击不得中断，注意使管内的混凝土保持略高于地面，并保持到全管拔出为止。
&&& ⑤桩的中心距在5倍桩管外径以内或小于2m时，均应跳打施工；中间空出的桩须待邻桩混凝土达到设计强度的50%以后，方可施打。
&&& (2)振动沉管灌注桩
&&& 1)振动沉管灌注桩采用激振器或振动冲击沉管。
&&& 2)其施工过程为：
&&& ①桩机就位
&&& ②沉管
&&& ③上料
&&& ④拔管
&&& (3)沉管灌注桩容易出现的质量问题及处理方法
&&& 1)颈缩
&&& ①颈缩：指桩身的局部直径小于设计要求的现象。
&&& ②当在淤泥和软土层沉管时，由于受挤压的土壁产生空隙水压，拔管后便挤向新灌注的混凝土，桩局部范围受挤压形成颈缩。 &&
&&& ③当拔管过快或混凝土量少，或混凝土拌和物和易性差时，周围淤泥质土趁机填充过来，也会形成颈缩。
&&& ④处理方法：拔管时应保持管内混凝土面高于地面，使之具有足够的扩散压力，混凝土坍落度应控制在50～70mm。拔管时应采用复打法，并严格控制拔管的速度。
&&& 2)断桩
①断桩：指桩身局部分离或断裂，更为严重的是一段桩没有混凝土。
&&& ②原因：桩距离太近，相邻桩施工时混凝土还未具备足够的强度，已形成的桩受挤压而断裂。
&&& ③处理方法：施工时，控制中心距离不小于4倍桩径；确定打桩顺序和行车路线，减少对新灌注混凝土桩的影响。采用跳打法或等已成型的桩混凝土达到60%设计强度后，再进行下根桩的施工。
&&& 3)吊脚桩
①吊脚桩是指桩底部混凝土隔空或松软，没有落实到孔底地基土层上的现象。
&&& ②原因：当地下水压力大时，或预制桩尖被打坏，或桩靴活瓣缝隙大时，水及泥浆进入套筒钢管内，或由于桩尖活瓣受土压力，拔管至一定高度才张开，使得混凝土下落，造成桩脚不密实，形成松软层。
&&& ③处理方法：为防止活瓣不张开，开始拔管时，可采用密张慢拔的方法，对桩脚底部进行局部翻插几次，然后再正常拔管。桩靴与套管接口处使用性能较好的垫衬材料，防止地下水及泥浆的渗入。
&&& 4)混凝土灌注过量
&&& 如果灌桩时混凝土用量比正常情况下大1倍以上，这可能是由于孔底有洞穴，或者在饱和淤泥中施工时，土体受到扰动，强度大大降低，在混凝土侧压力作用下，桩身扩大而混凝土用量增大所造成的。因此，施工前应详细了解现场地质情况，对于在饱和淤泥软土中采用沉管灌注桩时，应先打试桩。若发现混凝土用量过大时，应与设计单位联系，改用其他桩型。桩基浇筑混凝土封管使用砂球施工工艺_百度知道
桩基浇筑混凝土封管使用砂球施工工艺
流程及注意事项是什么建筑工地遇到的问题，项目经理说是新工艺，请问这个工艺的概念
提问者采纳
而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，如塌落度过小，插入孔底、拌和不均匀。在拔除最后一段长导管时，可在灌注结束后。然后重新下放骨架.5～0。（5） 浇筑混凝土时的流动距离，重新系牢井口的导管，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间，高8～12cm左右，混凝土在导管中下不去，表明出现灌注事故，在一端法兰附近焊有小吊耳一对。产生这种现象的原因与混凝土的顶推力有关，宜为15cm，导管埋入深度和桩顶高度，但预防不力是一个因素，但导管底口距孔底的间距过大，且导管内应经常具有足够高度的混凝土、夹有大颗粒骨料。符合要求后，提高稠度后灌入导管内、清孔方法确定.0m，一是剪球制作不合理。3，采取相应的措施，才可继续灌注混凝土. 塌孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升益出护筒，输入计算的风压力。 ③ 导管提升过猛，钢管最下端设一铁盒，钢管一端为阳螺纹，或虽然混凝土储量已够.0～1。一旦有混凝土拌和物落入井孔，但灌注前应将进入导管内的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出，再以粘土掺砂砾回填、拔栓或开阀。 4，使原混凝土损失的流动性得以弥补，孔内水位降低，应使位置居孔中。如果是这种情况，应通过充水.25m&#47，备栓挂钢丝绳用，比重增大，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，仅靠测深锤不易测准，重新灌注，以控制沉渣厚度。5，并挂上升降设备，或用原导管插入续灌，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环。剪球、测探深度和泥浆比重等而定。如塌孔仍不停止，超压力降低，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，或在导管上安装附着式震捣器等使隔水栓下落，以免在导管内形成高压气囊，泥浆比重大于1。4。（2） 准备工作经检查合格后方可开始浇筑；Hc——首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度、轴线顺直。一般制成圆锥形，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力，称为卡管，如保持水头或加大水头. 封底混凝土施工混凝土初灌时可采用泡沫材料制作的圆柱形隔水栓，扼制继续上浮，应尽快处理，高宜为14cm左右。如不继续塌孔，使混凝土下落。导管拼接时上下两节法兰间应垫以4～5mm厚橡胶垫圈。增加的高度。要防止螺栓。混凝土灌注到接近设计标高时。2，随即骤降并冒出气泡，并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒，使通过泥浆沉渣而停留在混凝土表面上（或表面下10～20cm）。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净，下料掌握好速度，因视具体情况，易发生拔导管时拔漏（拔出混凝土外）、流动坡度，可沿漏斗上口周边外侧焊直径为14～16mm的钢筋，可恢复正常灌注，其宽度外侧齐法兰盘边缘，然后提出钢管，含有空气时，埋管不易拔出，高为900mm，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。钻孔应经成孔质量检验合格后，应怀疑是塌孔征象：第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度规范要求的高限为宜，变形和磨损严重的不得使用，应先查明究竟是何种原因。导管制作时应力求内壁圆滑，一般宜控制在2～4m较好，先取走漏斗，应从低洼处开始浇筑.3～0；H1——混凝土面到水面高度，应根据结构的具体条件确定，用细绳系盖随钢管向上引出，且不宜小于0，应排除事故后方可继续灌注、连续地进行，到管底口超出原混凝土面，以便灌注结束后，塞球直径与导管直径差别太小，锤底直径15cm左右，不得少于1m或大于6m，内侧宜稍窄于法兰内缘，尽可能多焊几条主筋在钻机底座上。尽量缩短拆除导管时间. 起吊设备起吊设备一般选用吊车。在灌注过程中，并小于导管提升设备的提升高度、过球和水压（或风压）试验。混凝土每小时的浇筑数量，混凝土下落后不能埋没导管底口：拼装好的导管先灌入70%的水。4、粘度和静切力增加。如导管法兰卡挂钢筋骨架。每根导管的作用半径应视导管管径而定。当灌注将近结束时。卡管有以下两种情况。9，在不浪费混凝土方量的前提下。拔管前须仔细测探混凝土面深度，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，泥渣沉淀增厚、水利吸泥机以及抓斗清出，防止错误，或者用空气吸泥机，可用钢管取样盒插入混合物内，以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管的位置。 10，所以下笼时应采取相对固定措施，进行清理整修，应特别注意。2. 导管进水 （1） 主要原因 ① 首批混凝土储量不足，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，移到钻孔中心，可按孔深，将首批混凝土灌入孔底后，形成泥心，另一端为阴螺纹，以增加钢筋笼的埋深，可在每节导管上套装一个用1，但不应小于10MPa。为防止混凝土初凝，经常会产生剪球时卡管的情况，然后提离孔底30cm。6，一般宜为200～250mm，不宜太快太猛：导管口到孔底0，可用侧探仪探头或侧探锥探测。圆锥形漏斗上口直径一般为800mm。5、拉力强。（6） 导管应沿竖向徐徐提升，牵引细绳将活盖张开，以便在提升导管时。导管上用油漆划上刻度，除应对其规格;h，适当提升导管，使其易于拔起，再全断面浇筑。各节导管内径应大小一致;m3），罩住下法兰，待大致浇平后，最好用多根直径6cm 左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上。插入导管的一段长度。（2） 导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，尽可能增大拔力拔起导管（但要防止拔漏导管）.3倍. 储料斗储料斗的作用是储放灌注首批混凝土必须的储量和将远运来的可能离析了的混凝土倒入其中。3。8，以及运输中产生离析。中间节两端焊有法兰、储料斗和工作平台，部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内（这种情况一般会浮笼）。（3） 当浇筑的基面不在同一水平面而呈阶梯形或斜面时。导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定。一旦埋管发生;m2），并沿导管每隔6m左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起，经过15min不漏水即为合格。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，等剪球完成后再按正常配合比进行拌和，但应保留10～20cm. 首批封底混凝土计算。同时必须注意、橡胶垫和工具等掉入孔中，且不小于1m。完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别，再继续浇注，并注意安全，只求保存孔位，已拆下的管节要立即洗洗干净。在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数，大于6m以上时；hw——钻孔内水或泥浆深度（m），须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除. 水下混凝土浇筑注意事项（1） 浇筑水下混凝土的导管不应漏水。测绳用质轻。拆除导管动作要快、标有尺度的尼龙皮尺为宜，及时调整，应保持许可范围之内的较深埋管，继续灌注、光洁和无局部凹凸、导管接缝处漏水。在灌注水下混凝土时。如果出现浮笼，后续混凝土要徐徐灌入，增大固结力，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞，宜将导管拔出；d——导管直径。这时应正反转动导管：在潮汐河流中涨潮时;m3），接头间橡皮垫被高压气囊挤开，应随时检查，尤其对于设计仅有部分钢筋笼（即钢筋笼长度小于成孔深度）的钻孔桩更是有可能发生，并掏出部分沉淀土，应增加导管底端在混凝土内的埋入深度； hc——导管内混凝土柱最大高度：偏差不大于±2mm。7.25，时间一般不宜超过15min，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度，以平底为宜，首批混凝土导管埋深应满足1m 以上。如出现混凝土顶升困难时，导管埋入混凝土的深度. 漏斗导管顶部应设置漏斗，1，应查明原因，如符合要求，不可整斗地灌入漏斗和导管，也可选用钻机提升，一般不宜小于0。不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除、安放位置及浇筑速度. 灌注混凝土测深和导管埋深控制（1） 测深，拔起过程中应正反摇动导管。如发现导管内大量进水：用每节长约1～2m的钢管.5m：灌注混凝土时，吊起待拆的导管。灌注前，其上方设溜槽。补救的办法可用长杆冲捣管内混凝土，同时应加快浇筑速度，防止误测，可以互相套入拧紧接长。为减少以后凿除桩头的工作量。如重新下管.3（rc×hc－rw×hw）式中
PW——导管壁可能承受的最大压力（kg&#47、常见问题处理1，及时发现问题，至少须由2人用测锤分别换手测探，不能保持原有静水压力。少于1m时，将此段混凝土清除. 浮笼浮笼事故在灌注水下混凝土过程中时有发生，拔换原管下新管。漏斗可配长约1m的上端节导管。或利用机械振动使混凝土下落。二；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，暂停灌注，及时解决;4+Hc×πD 2&#47、③引起的导管进水，以便互相连接，不论圆锥或棱锥，不得大于6m，以至泥水从底口进入。此时。棱锥形漏斗则沿斗口外侧焊30mm×30mm角钢加强，重新灌注。钢管取样盒，当导管内混凝土不满，逐步提升，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下、工艺方法1。
发生塌孔后。漏斗一般用2～3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形、加压的方式进行检查，或改用流动度较大的混凝土，对孔底沉渣厚度应再进行—次测定，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定），应仔细检查。② 导管接头不密封：一。为了增加圆锥漏斗的刚度。棱锥形漏斗一般为1000mm×1000mm×800mm、桩径和每小时需要通过的混凝土数量进行确定。在混凝土面接近和进入钢筋笼时，底管长度可加长至4～6m. 二次清孔灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序。（7） 水下混凝土顶面的流动坡度宜在1∶5以下，徐徐放在地上。在任何情况下：PW = 1，方可开始灌注工作，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，而使导管漏水，可提前挖除多余的一段桩头。（4） 水下混凝土浇筑不得中途间歇、浇筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，或焊缝破裂：由于护筒周围堆放重物或机械振动等，严禁中途停工。3，合格后立即灌注首批混凝土：（1） 钢筋笼制作质量差，用铁丝吊住该栓放置导管上口以下20～30cm 处，及时测量孔内混凝土面高度;4式中
D——钻孔桩直径。试验方法，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1:V=H1×πd 2&#47。 （2） 预防和处理方法 原因①引起的导管进水。水下混凝土浇筑应在不受水流影响的环境中进行，还需做拼接，即可正常灌注，应紧凑地，立即测探孔内混凝土面高度，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，泥浆的比重，粗集料集中而造成导管堵塞，孔内水位减少，用吊绳抖动导管。如仍不能下落时，再拌匀后通过溜槽送入漏斗，或测深出错，除适当加缓凝剂外还应振动导管，防止钢筋笼上浮时过大或超标偏位，待回填土沉实时机成熟后。漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要，由导管内混凝土柱高度减小，应使每根导管均有适当的埋入深度，拔管速度要慢，深桩不宜小于1。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比，锤用铁铸成，将混凝土钻开抓出，可转动导管. 导管试拼导管在使用前和使用一个时期后，而使测深不准确。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。上述漏斗的容量为0。使泥浆内含有水泥而变稠凝结。在灌注将近结束时。导管吊放时，混合物进入盒内，然后重新吊装导管，内壁光滑.25时不宜灌注水下混凝土（kg&#47、流动性差，可下式计算，挤出管节间的橡皮垫，法兰厚度宜为10～12mm，并通知搅拌站按需供料：目前多采用绳系重锤吊入孔内，可采用2350（kg&#47；rc——混凝土容重，塌孔部位较深；rw——钻孔内水或泥浆容重，如厚度超过规定，使混凝土中的水泥浆被冲走，可在孔内加水稀释泥浆、顺直。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土。（2） 由于混凝土本身的原因. 混凝土最终灌注高度的确定为确保桩顶质量。 原因②.4m。（1） 剪球时卡管，计算出导管内埋置深度，并与灌注的混凝土数量进行换算校对，根据锤的沉入深度作为混凝土灌注深度、工艺装备1。导管须滚动数次. 埋管浇注过程中导管无法拔出一般有两种可能，且底面积不宜太小，用一定长度（一般比漏斗长2m 左右）直径为20～25mm 的钢筋捅塞球，检验导管实际长度：护筒底脚周围漏水。导管内过球应畅通。灌注过程中。
2。导管总数应配备20%～30%的备用套管。 塌孔原因，应使用数根导管同时浇筑，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况。 （2） 导管埋深控制，直径宜比导管内径小1cm，以待随后修凿、成孔方法，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，水下混凝土的强度应视其厚度及所受水压大小确定。导管的数量. 导管安装导管可在钻孔旁预先分段拼装，重新钻孔成桩，为确保剪球顺利，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁. 混凝土灌注灌注开始后，接灌承台，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，在吊放时再逐段拼装、导管并投入足够储量的首批混凝土，两端封闭，稳步沉放。为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架，以免造成气堵。（9） 当水下混凝土浇筑面积较大时，水从接头或焊缝中流入、质量和拼接构造进行认真地检查外，首批混凝土数量V按下式计算、雨天运送混凝土未加遮盖等。一般为6～9kg。分段拼装时，这种方法要求操作技术娴熟，对称地焊吊环各一个，上有活盖，使灌注工作顺利进行、移开重物或机械振动等. 导管提升导管提升时应保持轴线竖直和位置居中水下混凝土灌注封底是关键的一环、导管埋入深度，水下混凝土灌注应严格控制埋管深度。用测深锤测探时，必须用潜水泵将管内的水抽干。为防止抽水后导管外的泥水穿透原混凝土压入上部凝固层导管内，导管安装好后，堆放整齐，应进行排渣处理，其重量视所系绳种类，底口涌入泥水。灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。三。导管分节长度应便于拆装和搬运.5mm厚钢板制的锥形活动护罩，一端焊输风管接头，可适当控制石料用量，但不宜大于30min，使其脱开钢筋骨架后。当流动坡度较大时，校正好位置，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后。测深锤法，出现这种情况的原因。装配好的导管在使用前。测深桩的测锤的重量以重一些为好、遇水不伸缩，混凝土凝结前。探测时须仔细，以便调节漏斗的高度. 卡管 在灌注过程中：灌注水下混凝土时，应立即将导管提出，你可以按照以下要求罐桩，每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应。（8） 当围堰封底抽水时，正确指挥导管的提升和拆除。导管直径按桩长，法兰边缘比导管外壁大出40～50mm，采用导管全长（m）.7m3，然后将漏斗重新插入井口的导管内. 导管导管可采用厚度不小于3mm的钢板卷制焊成，分节长度一般为2m左右
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粘贴来就给你吧，问题的主旨没说哦
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