激光切割过程中经常出现的问题及解决方法
摘要：激光切割过程中经常出现的问题及解决方法
激光切割过程中的常见问题
不锈钢类：（焦点为 & & ）（离焦量根据板厚调整）
①：焦点越上它的切割面越亮。
②：下表面挂硬渣是：焦点太上、速度太慢、气压太小。
③：焦点越下它的切割面越粗糙。
④：下表面挂软渣是：焦点太下、速度太快、气压过大、功率过高。
⑤：切不透是：焦点不对、功率过低、速度太快。
碳钢类：（焦点为 & & ）（离焦量根据板厚调整）
下表面挂硬渣是：
①：焦点太下；②：气压太小；③：功率过小；④：速度太快。
切割面粗糙是：
①：焦点太上；②：气压太大；③：功率过大；④：材料问题。
切割喷嘴与镜片的选择(切割参数)
一：切割碳钢时喷嘴与镜片的选择：
①：镜片的选择：
切割1-8mm的碳钢时选用（5英寸）的镜片。
切割8-10mm的碳钢时选用（7.5英寸）的镜片。
②：喷嘴的选择：
切割1-6mm的碳钢时选用（Φ1.4）的喷嘴。
切割6-10mm的碳钢时选用（Φ2.0）的喷嘴。
二：切割不锈钢时喷嘴与镜片的选择：
①：镜片的选择：
切割1-4mm的不锈钢时选用（5英寸）的镜片。
切割4-6mm的不锈钢时选用（7.5英寸）的镜片。
②：喷嘴的选择：
切割1-3mm的不锈钢时选用（Φ1.5）的喷嘴。 &切割时（氮气压力）10㎏-13㎏
切割3-4mm的不锈钢时选用（Φ2.0）的喷嘴。 &切割时（氮气压力）13㎏-15㎏
切割5-6mm的不锈钢时选用（Φ2.5）的喷嘴。 &切割时（氮气压力）14㎏-16㎏
所用气体的种类和作用：
1) 空气：①：作为切割气体使用 ②：作为冷却切割头使用 ③：作为光路内部除尘使用（保护镜片延长镜片的使用时间）
2) 普氧：作为切割碳钢的气体（助燃性） &纯度99.5%
3) 纯氮：作为切割不锈钢的气体（冷却性） &纯度99.9% （切割碳钢速度为3/4）
4) 高纯氮：作为激光器的使用气体 &纯度99.999%
5) 高纯氦：作为激光器的使用气体 &纯度99.999%
6) 高纯二氧化碳：作为激光器的使用气体 &纯度99.999%
切割孔的大小（区分材质与厚度）
1) 切割8㎜之内的碳钢类板材，孔径不能小于板材的厚度，切割10㎜之内的板材，孔径不能小于板材厚度的1.2倍。
2) 切割4㎜之内的不锈钢板材，孔径不能小于板材的厚度，切割4㎜以上的板材，孔径不能小于板材厚度的1.2倍。
3) 如果孔径超过以上范围，就使用脉冲切割或进行打标处理。
脉冲切割相对于连续波切割：
①：速度为连续波的30-50% 。
②：功率相对于连续波要大一点。
③：气压相对于连续波要大2倍左右。 & &穿孔使用连续波
穿孔的方式 &（适用切割碳钢）
a) 正常穿孔：适用于切割5㎜以下的碳钢时使用。
b) 渐进式穿孔：适用于切割6-8㎜的碳钢时使用。（须修改相应参数P990012）
c) 强力穿孔：适用于切割10-12㎜的碳钢时使用（暴孔方式）。
穿孔高度不低于切割高度；穿孔气压不低于1.0 。
引入线的参数 &（适用切割不锈钢）
a) 切割1-3㎜的不锈钢时采用单一的（切小圆或减速）方式。
b) 切割3-6㎜的不锈钢时采用两项的（切小圆或减速）方式。
c) 切小圆的气压比切割用的气压大1.5倍。
在什么情况下会出现暴孔?在以下几种情况下:
a) 穿孔时间不够
b) 气压过大
c) 焦点不对
d) 穿孔高度过低
e) 脉冲频率不一致
f) 功率过大
切割过程中“回退”功能的使用
当切割过程中；零件未完全切断或反渣，造成的报警，即可使用“回退”功能
1． 暂停程序
2． 抬起切割头
3． 单击“回退”功能键
4． 启动程序回退至所需的路径上后暂停
5． 单击取消“回退”功能6.按RAEST-CUT 重新启动程序继续加工。
机床常见报警及处理方法
MACHINE EMG STOP
机床紧急停止
CNC SYSTEM ALARM
数控系统故障
SERVO DRIVER ALARM
伺服驱动故障
AXIS X POSITIVE LIMIT ALARM
X轴正向硬件限位故障
AXIS X MINUS LIMIT ALARM
X轴负向硬件限位故障
AXIS Y POSITIVE LIMIT ALARM
Y轴正向硬件限位故障
AXIS Y MINUS LIMIT ALARM
Y轴负向硬件限位故障
AXIS Z POSITIVE LIMIT ALARM
Z轴正向硬件限位故障
AXIS X MINUS LIMIT ALARM
Z轴负向硬件限位故障
CUTTING_HEAD CABLE CUT
切割头传感器断线报警
CUTTING_HEAD TIP TOUCH
切割头传感器碰撞报警
CUTTING_HEAD BODY TOUCH
切割头传感器侧撞报警
CUTTING_HEAD NOZZLE LOST
切割头传感器喷嘴丢失报警
SENSOR AUTO CALIBRATION ERROR
传感器自动标定错误
AIR PRESSURE LOW
空气压力低
O2 PRESSURE LOW
氧气压力低
LASER HV FAULT FOUND
激光器高压故障
EX_CHANGE TABLE INVERTER ALARM
交换工作台变频器故障
LUBRICATION OIL LEVEL LOW
润滑油位低报警
MECHNICAL SHUTTER NOT OPEN
机械光闸未打开报警
MECHNICAL SHUTTER NOT CLOSE
机械光闸未关闭报警
EX_CHANGE TABLE ALARM
交换工作台故障
Z AXIS FOLLOWING LIMIT ALARM
Z轴随动负限位超出
EJECTOR MOTOR ALARM
排屑马达故障
FUME MOTOR ALARM
除尘马达故障
Z AXIS HEIGHT TOOLOW，PLEASE LIFT z AXIS
Z轴位置太低，请提升Z轴
SET LASER POWER PARAMETER ERRORS
设置激光功率超出范围
SET PARAMETER（P110 OR P120）ERRORS
设置参数P110 OR P120错误
激光切割前的准备工作
1) 镜片的安装及清洗（见详1）。
2) 开/关机床的步骤（见详2）。
3) 检查切割所用的气体，气压值是否满足切割要求。
4) 区分所切割板材的材质与厚度，选用相对应喷嘴、调整相对应焦点。(参照切割参数)
5) 找焦点的方法。（见详3）
6) 自动标定的方法。（见详4）
7) 打同轴的方法。（见详5）
8) 完成上述步骤后即可试切割或进行正式切割。
（详一）镜片的安装及清洗:
清洗镜片所用到工具：
1.丙酮 2．脱脂棉 3．镜头纸 4．点滴瓶与滴管针 5．棉棒 6．吹气小球
注意事项：
1) 光学镜片（反射镜、聚焦镜）表面，不要用手直接触摸，这样容易造成镜面划伤。若镜面上有油渍或者灰尘，将严重影响镜片的使用，应及时镜片进行清洗。
2) 光学镜片严禁使用水、洗衣洁精等清洗。镜片的表面镀有一层特殊的膜，若使用这些来清洗镜片会损伤镜片的表面。
3) 请勿将镜片放置在阴暗潮湿的地方，这样会使镜片表面老化。
4) 镜片表面沾有灰尘、污物、或者水汽，容易吸收激光造成镜片镀膜损坏；轻则影响激光光束的质量，重则无激光光束产生。
5) 镜片有损伤时，应及时送到供应商处进行修复，尽量不要使用已经损坏的镜片，否则将会加速损坏本可修复的镜片。
6) 在安装或者更换反射镜或者聚焦镜时，不要使用太大的压力，否则会引起镜片的变形，从而影响光束的质量。
安装或者更换光学镜片的方法:
1) 安装光学镜片前要注意：穿戴干净，用肥皂或者洗衣洁精清洁双手，并戴上白色干净轻薄的手套；严禁使用手的任何部位接触镜片；取镜片是应戴上手套，并从镜片的侧面拿取，不要直接触摸到镜片镀膜表面上。
2) 组装镜片时，不要用口气对着镜片吹气；镜片应平稳放置在清洁的桌面上，下面垫上几张镜头纸。取镜片时应尽量小心，防止碰伤和摔伤，并且在镜片的镀膜表面，不准施加任何力；安装镜片的镜座应清洁干净，用干净的空气喷枪清理镜座里的灰尘及污物，然后，将镜片取出，轻轻的地放入镜座里。
3) 在将镜片安装到镜座时，固定镜片不要用太大的力量，以免镜片变形，从而影响光束的质量。
4) 更换光学镜片时注意事项：从包装盒中取出镜片时要十分小心防止碰伤镜片；在包装未打开前，不要向镜片上施加任何压力；从包装盒中取出反射镜和聚焦镜时，应戴上干净的手套，从镜片的侧面拿取；取下镜片上的包装时，应避免灰尘等物掉在镜片上；取出镜片后，用喷枪清除镜面上的灰尘，然后将镜片放在镜头纸上，清除镜片支架及固定架上的灰尘及污物，切忌组装时其它异物掉在镜片上，安装镜片在镜座上时，不要过度用力，以免镜片变形，镜片组装完成后，用干净的空气喷枪再次清除镜片上的灰尘及异物。
清洁镜片的步骤：
不同的镜片，清洁的方法是不同的。光镜面是平面且无镜座时，使用镜头纸清洁，例如清洁反射镜；当镜面是曲面或者是镜面带镜座时，就使用棉签清洁，例如清洁聚焦镜。
1) 用镜头纸清洁镜片的步骤：用吹气球吹掉镜片表面的灰尘；用酒精或者镜头纸清洁镜片的表面，切忌用干燥的镜头纸直接在镜面上拖拉，而应该将镜头纸平放在镜片的表面，滴上2~3滴高纯度酒精或者高纯度丙烔，向操作者方向水平地将镜头纸慢慢拉出，反复上述动作操作几次，直到镜面上干净为止；若镜面非常脏时，可将镜头纸对折2`3次，反复上述步骤，直到镜面干净为止。
2) 用棉签清洁镜片的步骤：先用喷枪吹掉镜面上灰尘；再用干净的棉签去掉污物；用新的沾有高纯度酒精或者丙烔的棉签从镜片中心沿圆周运动，擦洗镜片，每擦完一周后，换另一干净棉签，重复上述操作，直到镜片干净为止；千万不要用已经使用过棉签来进行操作；用干净的布清洗镜片，去掉镜面上残痕，当心不要划伤镜面；将清洗好的镜片拿到光线充足的地方观察，若镜片的反射情况良好，表明镜片已经清洁干净，若镜片的反射情况不好，则要继续清洁镜片，将已清洁好的镜片，按照上面所述的方法，将镜片安置在镜座上。
光学镜片的储存
1) 光学镜片妥善储存，可以保持镜片的质量完好。
2) 储存环境温度10-30 OC ，不可将镜片放入冷冻室或者类似的环境，否则取出时冷凝结霜，容易损伤镜片；储存环境的温度不大于30 OC 否则会影响镜片表面的镀膜。
3) 将镜片保存在盒内。
4) 镜片应放置于不振动的环境，否则容易造成镜片的变形，从而影响镜片的使用性能。
（详二）开/关机床的步骤:
整机开机程序：
激光切割机的操作包括数控系统的操作使用，激光器的操作使用和机床部分的操作使用。
在遵守各部分安全操作规程的前提下，每天操作者正常开机工作的操作程序如下：
1) 合上总电源。检查稳压电源上的电压和三相平衡度显示是否满足机床电气的要求。
2) 启动冷水机。检查水温，水压是否正常，要与所选用的激光器要求的水压，水温相匹配。
3) 开启空气压缩机和冷干机，检查气压是否正常。
4) 打开氦气，氮气，二氧化碳气体，同时检查三个减压阀是否有气体的泄漏。检查各个气瓶的高，低气压是否正常，如果气瓶压力低于0.6MPA ，建议更换气瓶。
5) 启动激光器（详见激光器操作说明书）
6) 启动数控系统。机床回零点，使机器进入待命状态（参见数控系统操作手册）。回零点时，要先将Z轴归零，使切割头处于最高位置，然后才能将X、Y轴回零点，以免在回零时，碰坏切割头。
整机关机程序：
1) 关闭激光器，关闭激光器气瓶。
2) 关闭冷水机。
3) 关闭空气压缩机。
4) 关闭冷干机。
5) 关闭工业冷水机。
6) 机床回原点。
7) 关闭机床电源。
8) 关闭切割用气体。
9) 封闭切割头喷嘴。
（详三）找焦点的方法:
（详四）自动标定的方法:
（详五）打同轴的方法:
断电后继续切割的设置方法
机床数控系统在运行过程中突然停电的处置方法：
一、CNC系统通电后，将切割头返回机床原点。
二、在“CNC系统”中选择“自动”选项；选择右侧区域中“程序执行1”中的“手动编程”选取下拉列表中的“G54”代码后确定；按三次启动按钮。（G54读取原工件程序在机床坐标系中零点）
三、在“手动编程”中选取下拉列表中“G0 X0 Y0”后确定，按二次启动按钮。（定位原程序切割零点）
四、在“CNC系统”中选择“数据”选项；选择右侧区域中“修改”中的“循环参数”查看“P8”与“P12”的数值并记下。（P8代表原程序当前的切割位置；P12代表原程序当前切割的起始位置）
五、操作完上述步骤后执行“GO”指令的跳步加工程序。
六、在“CNC系统”中选择“数据”选项；选择所需修改的程序；
例：打开程序“P010101”如下：
(P8=46；P12=40) & 灰色部分为更改或添加（根据切割过程的情况）
N2G71 & & & & & & & & & & & 公制编程
N4G90 & & & & & & & & & & & 绝对值编程
N6Q=P001 & & & & & & & & & 调用P1中设定的工艺参数子程序(如P1=900303)
N8G10 & & & & & & & & & & & 动态堆栈清零
N10M10 & & & & & & & & & & 打开机械光闸
N14G160X1Y1Z1
N16G165F10
N18Q999997 & & & & & & & & 工件坐标零点存储子程序
N20G92X0Y0 & & & & & & & & 设定工件坐标系统零点
N22G09 & & & & & & & & & & &程序预读打开
N24G0X1 & & & &机床快速定位至切割起始点
N26Q990051 & & & & & & & & 切割层1的工艺子程序
N28Q=P10 & & & & & & & & & &调用切割起始辅助功能子程序
N30G1X.501 & & &切割运行路径
N38Q=P11 & & & & & & & & & &调用切割结束辅助功能子程序
N40G0X4.999Y.001 & & & & & &定位至下一个切割起始点
N41Q990051
N44G1X4.999Y37.501
N46X45.067Y162.501
N48X46.669Y162.501
N50X46.669Y640.001
N54Q990039 & & & & & & & & &切割层结束，切割头提升
N56M11 & & & & & & & & & & &关闭机械光闸
N58G08 & & & & & & & & & & & 程序预读关闭
N60Q990037 & & & & & & & & &切割结束，切割头归零
N61G0 X & & & & &切割头快速定位
N62M00 & & & & & & & & & &程序暂停
N63G0 X0 Y0 & & & & & & & 切割头返回工件零点
N62M30 L0 & & & & & 程序结束并返回到程序头 & L0为程序无限自循环启动
版权所有 Copyright(C) 深圳市特思德激光设备有限公司数控机床报警方式有哪些_百度知道
数控机床报警方式有哪些
决定将+Y行程限位开关短接，需要花费大量时间和精力.另，用手向里面旋动过程中可以让导线断路两端碰触，即短接该机床接线排上两点（也可直接PLC输入点A305、机床结构特点进行处理绝大多数机床都设置有“超程解除”触点。掌握了机械结构及电气控制原理同时，将其它轴FL速度同时设定为100 。处理方法及原因机床数控系统种类繁多，然后重新启动机床，有条件应接受一些必要技术培训,而实际机床行程范围内：一台VMC立式加工中心，或归基准点标记失效，采用FANUC 0-M数控系统,控制X，+Y行程开关已被压合。如,相关资料提及较少，机床数显数据因干扰发生了变化且超出软限位设定范围。如，机床实际位置离硬限位开关还有很远距离，再将机床移出限位位置，更换一些牵涉到行程设备后（如电机,同时将原来程序中G54修改成G58？是这样。用手直接压下各开关， 如、故障现象千差万别。处理方法；②页面内容部分无任何类容显示。，应视其情况），这种设想到了验证、机床参数受外界干扰发生改变或丢失这，说明功能完好，其间隙、回参考点过程失败：一台宁江机床有限公司制造THM6350卧式加工中心。。如，拆下该接头。没有找出其它可能原因情况下，把损坏开关,数控系统为西南自动化研究所开发圣维(Swai)M2000，使该触点闭合并手动方式下向相反方向移出限位位置，将参数1320设定为小于参数1321、操作不规范，一切恢复正常，反复操作不能回参考点、1321(Y轴存储式行程检测负方向边界坐标值)，而实际上机床正常加工范围内。对相关参数逐一检查无改变和丢失情况，超出了机床记忆限位值，减速开关复位后，并将机床移回行程范围以内。特别注意。出现以下两例具代表性故障现象。到此，怀疑到数控系统问题，采取补救措施。重新焊接好接头后，造成该故障原因是基准点标记识别能力已经降低。三，没有出现基准点标记，确认硬限位开关被压合后。手动方式下，机床恢复正常,加工过程中出现“501 OVER TRAVEL –X”：一台进口HX-151型立式五坐标加工中心、加工环境恶劣：（1）操作不当，灵活快速解决问题：针对上述现象，发现屏幕上报警瞬间消失，引起限位比较高档数控系统通常都可以利用方便灵活参数修正功能来维护机床，有减速过程，待机床重新回参考点正常后需将软限位设定还原，机床实际位置未超过限位位置而出现限位报警，或由基准点标记选择归基准点脉冲传输或处理过程中丢失，维护好数控设备是具有相当难度工作。五，利用机床本身超程解除功能或短接法是日常维护惯用方法，故障排除，即强制满足条件，主要以引起硬限位报警为主。探索。一台卧式加工中心、参考点开关距离已经由厂家标准设定。1，Y轴出现报警信息为“507 OVER TRAVEL +X”,决定进一步确认位置环是否完好，发现报警信息消失，一般来说，首先应细心查看是否因行程参数丢失或改变可能，机床必须重新回参考点建立机床坐标系,机床面板左下角显示为Y向“硬限位”，必须移开踏板并拆掉护板。同时。保障机床运行安全，我们也碰到受数控系统设计软件限制出现比较特殊情况，我们认识到本故障是该数控系统对上一坐标位置通电情况下具有保持记忆功能，该故障根本原因硬限位本身,才能起到事半功倍收效,从路径不对这一点可以看出，故障现象，寻找具可靠性捷径、重新输入办法。上述现象,首先认为是G58中设置坐标系没有被系统接受，为保证各轴运动平衡、轴联结。关机重新启动机床并回参考点，主要以软限位参数为常见，同时产生“限位报警”，或测量系统硬件故障对归基准点脉冲信号无鉴别或处理能力、Y+，首先判断为坐标值已出现数据溢出,并即时排除，最典型事例是某些机床回参考点时易出现软限位报警，未执行换刀语句（M06）便直接执行到插补语句；也有少数没有设置该按钮。如。这类故障处理比较直接。该类问题处理。接下来。处理过程,使机床坐标系数据受影响，累积越来越大情况下，超程信号也完好,机床工作正常，导致机床回参考点失败直到压合硬限位，此时数控系统并无任何死机或紊乱征兆，手动或手轮方式下对Y轴移动操作已无效，同时产生“限位报警”信息,记忆成为另外数据。（2）机床操作面板CRT左下角报警信息显示为“硬限位“,排位置环存故障可能。故障范围缩小到了加工坐标系上:显然、A四轴（其中A轴为旋转轴），必须查清引起故障直接原因。那么是否减速后归基准点标记脉冲不出现，必须使坐标数据全部清零处理,止故障再次发生造成更严重后果。出现“X轴硬限位”报警，必须全面掌握某个数控系统个体特点及性能。分析与处理。先不忙采用跟踪法去确定上面分析第一点可能原因，估计线路接触不良或断路可能性最大，先遵循由易到难原则去考虑问题,走相对坐标时，因报警未清除,确认了系统参数和加工程序无任何异常后、X-。进入参数画面修改参数1320，数控系统为FANUC 0i-MA，X+向限位开关安装位置“隐蔽”. 0 中确减速信号由“变为“，不用理会（被隐藏），该加工中心采用挡块方式回参考点。一种情况是程序坐标值因操作不当被改大软件严格模拟对程序过滤式检查不存，易于导致相关限位开关本身损坏及控制电路断路，即解除报警，松手间报警复现,机床一运行程序便出现“OVER TRAVEL –Y”报警.3和A306，故障多次发生时处理情况、总结同时。逐渐缩小故障范围并排除。其减速开关。2，压值正常，该轴向无法移动,采用开环控制方式。线路走向逐一查找，此时应相应点上采取等效短接措施,此处硬限位报警一种提示。回参考点过程中。:μm)、Y,必须合理分析：①主页面下进入“监控“菜单，且硬限位红色指示灯亮。处理时应结合上面第（1）点特征。车间电源质量差,即Y轴负向硬限位,导致机床出现超程报警，外部元器件受环境影响较大，直接补救措施方能进行恢复，排除因信号丢失或元器件损坏可能，也有可能出现回参考点失败，，报警已经清除，事实上。本次故障最后确认是受到雷电干扰所致，且其它各轴都能正常运动,试运行机床恢复正常。此时。一,然后将参数恢复为修改前坐标值。限位问题是数控机床常见故障之一，误动作或机床失控其中，基本判定为G58存问题。空运行以G54为加工坐标系另一段数控程序、相关控制电路断路或限位开关损坏此原因引起“限位报警”发生率相对较高，最后取消短接线，有上述变化现象,另是因机床加工坐标系(G54~G59)参数设置不当，灵活运用；③接下来按第三项“F。二，并出现同样报警信息,证明判定是正确。机床结构原因，机床坐标数显值接近最大值,机床机械坐标数显值远远超出设定值-999999范围(单位。将G58上设置坐标值设置到G54上,加工过程中,不进行存储式行程检测1检测，而机床实际位置离参考点有一定距离。同时，机床硬限位功能完好情况下，测量电器柜中接线排上供给限位电路24V电压.6间短接）、雷电,必须找到引起数据变化直接原因，有两种可能、丝杠等）。由易到难原则，试回参考点，进入第二项“从机监控”。把参数恢复同时,一旦刀具进入禁止区域，如机械碰撞：一是光栅归基准点过程中没有发现归基准点脉冲信号,便出现行程(软行程和硬行程)限位报警，采取电器柜中接线排上短接相应端号等电势点办法,即负向超程，要作好记录，重点应检查基准点信号,超出行程范围。我们采用清除数据？决定将参数1425（碰减速挡块后FL速度）X值由原来200修改成100、导线修复好或更换即可。处理过程中我们应紧紧抓住设备及系统个体特点。看是否基准点标记识别能力已经下降或丧失所致。处理方法，机床恢复正常，善于总结。针对参数，无法向相反方向移出限位位置:由上述现象看出、屏蔽措施不到位等外部因素非常容易导致数控机床各种参数发生变化或丢失，PMC址X1009,设置好加工坐标系和各补偿参数后、腐蚀，关断机床电源并稍等片刻，红色指示灯熄灭：可以看出、设计方式多种多样、Z。本次故障是不规范输入数据、积尘，该加工中心未设置“超程解除”按钮。二是减速开关与归基准点标记位置错位，参考计数器容量和标准一致。该系统机械坐标清零步骤如下。四，仔细检查发现里面焊接两根导线已经脱落,行程认为是无穷大。也遇见超程开关压合后不能复位情况，且刀具路径不对：一台XK755数控铣床。另外，一般维护过程中不做变动或修改。以下就导致“限位报警”原因作一些分析和说明,机床直线轴通常设置有软限位（参数设定限位）和硬限位（行程开关限位）两道保护“防线”,通常情况下G54~G59建立坐标系功能出现故障为数不多。，机床报警时停止点离基准点标记位移大小适当将软限位参数值修改大（需设定到最大值或取消，延误生产：由我厂技术人员自行设计叶片喷丸经济型数控机床,试加工修改加工坐标系后程序一切正常、坐标系和数控程序影响加工程序编制必须严格考虑机床加工范围、摩擦等因素影响,采用FANUC 0i-MA数控系统，硬限位红色指示灯并未亮、位移易发生一定变动，一旦出现“硬限位”报警：采取惯用移出和短接方法不能排除故障，突然出现“X+，用手旋动床体右侧一个线路接头时，出现该情况是数控系统功能程序限制，此时可见各轴机床坐标都为零、Y- 硬限位”报警、抓住数控系统功能局限及特性日常维护中，然后将机床移出限位位置。加工过程中。导线断路或接触不良时需仔细校线和观察
参考资料：
changjiang2800的空间
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种是系统本身的报警，比如操作错误，伺服故障。还有一种是用户PLC报警，这种报警时机床厂自己设计的，紧急停止
大约有10多项吧，我也记不清了，大概有：主轴报警、伺服报警、PS报警、外部报警......
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（4）驱动器坏掉或电机坏掉：（1）加工速度设置过大。（3）驱动器电流过小。（2）送料轴的同步带锁紧轮于电机同步带锁紧轮松动;真是长度（设定的送料长度）。第一种情况送料切割错位:激光切割机切割错位一般可以分成两种不同的情况。是什么原因造成切割错位。（2）大车电机线接触不良：（1）送料轴的步距问题。丢步现象的原因有://www，使之与送料轴之间相对滑动。它主要由大车电机或者光轴同步松动和丢步现象造成。第二种情况未送料切割错位.viccam。它有三个原因造成。（3）滚网松动。布距=实测长度*原始步距&#47.cn回答，下面我们来探讨一下.viccam，送料切割错位和未切割错位.cn" target="_blank">www<a href="http。一般电机坏二丢步的现象较少
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西门子840D 150202报警是什么故障 如何解决请教
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