挖掘机典型故障分析_百度文库
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挖掘机典型故障分析
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GJW111型挖掘机故障三例
摘　要：1．柴油机不能启动
1台GJW111型挖掘机作业完毕停入露天场地，雷雨后再启动时，发现柴油机不能启动且全车无电，扭动启动开关没有反应。
优质期刊推荐詹阳动力GJW111挖掘机参数配置
詹阳动力GJW111挖掘机 参数配置
最大卸载高度(mm)6600
最大挖掘高度(mm)9250
最大挖掘深度(mm)5300
最大挖掘半径(mm)9100
后端回转半径(mm) 2820
前段工作装置最小回转半径(mm)5271
最小离地间隙(mm) 275
配重离地间隙(mm)1340
驾驶室全高(mm)3070
运输总高度(mm)3780
运输总宽度(mm)2760
运输总长度(mm)6770
燃油箱(L)250
主泵最大流量(l/min)2*210
主溢流设定压力(Mpa)30
冷却方式水冷
额定功率(kw/rpm)194
发动机型号康明斯6CTA8.3-C
斗杆挖掘力(kN)81.6
铲斗挖掘力(kN)92
爬坡能力(%)40
回转速度(rpm)14
前进速度(Km/h)50
斗杆长度(mm)2600
铲斗容量(m?)0.8
整机工作重量(kg)20000
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<td class="t_f" id="postmessage_、工作油温急剧升高
　　挖掘机液压系统工作油温度，正常情况下一般不超过80℃。当液压系统元件工作异常时，油温会在10min内升高至100℃以上，作业效率明显下降。原因及排除方法是：
　　（1）主安全阀压力过低，使大量油液通过安全阀节流，压力能转化为热能；应调整两个主安全阀压力至30MPa。
　　（2）液压油散热器外部油污过甚，使散热效率下降；应彻底清除液压油散热器外部油污。
　　（3）环境温度过高，超负荷工作时间过长，应及时停机冷却。
2、制动不灵
　　挖掘机在行驶过程中，当踏下制动踏板时，不能迅速减速或无制动效果；当各车轮制动转矩不一致时，机械产生侧向滑移。原因及排除方法是：
　　（1）蓄能器内氮气压力不中；应补充氮气使其压力达到2.5MPa。
　　（2）制动阀阀芯卡滞；应检修清洗制动阀。
　　（3）制动摩擦片与制动鼓间隙达大或接触面积过小，应调整间隙至0.5～0.8mm。
　　（4）凸轮轴卡滞或制动蹄与支承销接触处卡滞；应清除凸轮轴与支架、制动蹄与支承销接触处的锈蚀及油污，加强凸轮轴处的润滑。
　　（5）制动摩擦片沾有油污、泥沙或磨损过甚致使铆钉外露；应清除摩擦片和制动鼓工作面上的油污、泥沙或更换摩擦片。
　　（6）制动鼓变形、磨损失圆或产生沟槽；应搪削制动鼓，更换摩擦片。
3、 转身沉重
　　挖掘机在行驶过程中，转动转向盘时，感觉吃力且转向轮转向迟缓。原因及排除方法是：
　　（1）转向系统压力过低，只有7MPa，当感觉转向沉重时，应检测系统压力。若压力过低，可通过流量控制阀进行调整。
　　（2）转向齿轮泵损坏。当系统压力经调整后，仍不能达到规定数值时，应检修或更换齿轮泵。
4、差速器齿轮啮合间隙过小。这是由于行星齿轮或半轴齿轮垫片选择不当造成的，装配时应选择厚度适当的垫片进行调整。
5、驱动桥温度过高
　　当机械行驶0.5h后，驱动桥壳表面温度达到60℃以上，即感觉烫手时，说明驱动桥过热。原因及排除方法是：
　　（1）轴承间隙过小或轴承损坏。轴承间隙过小是由于装配与调整不当所致，应按技术要求重新装配并调整不当所致，应按技术要求重新装配并调整轴承间隙。否则极易引起温度升高，同时加剧轴承磨损，造成损坏。
　　（2）润滑油量不足或润滑油质量不符合要求。当发现驱动桥润滑油渗漏时，应及时修复参汛部位并按规定加注润滑油。若润滑油变质或牌号选择不当，应彻底进行更换。
　　（3）主、从动锥齿轮啮合间隙过小。这是由于装配与调整不当所致，应按技术要求重新装配并调整主、从动锥齿轮啮合间隙。
　　（4）半轴与桥壳碰擦或制动不能彻底解除。机器经常在恶劣环境中行驶，由于颠簸、紧急制动等原因造成半轴或桥壳变形，引起半轴与桥壳碰擦。应及时进行校正或更换新件。当车轮制动器制动不能彻底解除时，摩擦片与制动鼓产生摩擦，温度迅速上升，此时应检查制动系统或调整制动间隙。&&
7、驱动桥响声异常
6、支腿液压缸闭锁不严
　　挖掘机作业时，由于机架重心频繁发生偏移，致使支腿液压缸活塞杆内收失去支撑作用。原因及排除方法是：
　　（1）支腿单向阀（液压锁）密封不严；应清洗、检修。
　　（2）支腿液压缸密封圈损坏；此时应更换。
　　（5）工作液压缸无力或自行沉将
　　在发动机工作正常的情况下，挖掘机作业时液压缸动作缓慢。当铲斗离开地面处于某一高度，且操纵杆置于中立位置时，工作液压缸活塞杆自行沉降大于100mm/h。原因及排除方法是：
　　（1）液压缸活塞上的密封件损坏；此时应更换。
　　（2）过载阀压力过低；应检查、调整过载阀压力至34MPa。
　　（3）过载阀或安全阀密封不严；应清洗、检修过载阀或安全阀。
　　驱动桥由于装配调整不当或零件磨损等原因会引起各种不正常的响声，而且产生的部位和时机不同，响声也有所不同。其中包括差速器响声、锥齿轮响声和轴承响声。
　　（1）机器直线调整行驶时，出现“呜呜呜”的响声，速度降低时响声严重，转弯时又变为“恩恩恩”的响声，则是齿面擦伤造成。轻微的擦伤可用油石或锉刀修正，严重时应更换齿轮。
　　（2）机器转向行驶时，差速器响声明显。
　　（3）机器作直线和转向行驶时，锥齿轮响声均比较明显。原因包括齿轮啮合间隙过小、齿轮啮合间隙不均。原因及排除方法如下：
　　当机器直线行驶速度达到15～20km/h时，如出现“恩恩恩”的响声，速度越高响声越大，转弯时还会出现“咯噔、咯噔”的声音，严重时驱动桥会产生抖动。这是由于行星齿轮与半轴齿轮啮合间隙过大、行星齿轮与半轴齿轮齿面磨损严重或齿轮断裂引起的，应选配适当厚度的垫片进行调整或更换损伤的齿轮。
　　机器在低速行驶尤其是转弯时会出现“卡叭、卡叭”的响声，但行驶速度提高后，响声一般会消失。这是由于十字轴轴颈磨损严重或折断造成的，应更换十字轴。
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联系电话:l3q o同轴流量放大全液压转向系统特性研究--《吉林大学》2014年硕士论文
同轴流量放大全液压转向系统特性研究
【摘要】：近年来，随着工程机械不断朝大型化方向发展，其转向阻力距也随之逐渐增加，同轴流量放大全液压转向系统因其转向力矩大、体积小、重量轻、转向灵敏以及空间布局方便等优点，在大型工程机械上的应用越来越广。
本文结合校企合作项目“某大型装载机负荷传感转向液压系统动态仿真”展开研究，利用AMESim仿真软件建立了其相应的动态仿真模型并分析了不同工况下的转向性能，通过转向系统的台架实验对仿真模型进行验证。最后，利用Motion动力学仿真软件与AMESim仿真软件针对转向系统的压力振摆现象进行了优化改进。本文的主要内容如下：
（1）本文首先详细介绍了同轴流量放大全液压转向系统的转向过程，又分别对转向系统两大主要液压元件（优先阀与同轴流量放大转向器）的工作原理进行了详细阐述；通过对转向系统主要液压元件建立数学模型，进一步分析了转向系统的工作原理与转向性能影响因子；分析了轮胎—地面负载特性与转向系统的转向阻力矩，为之后的仿真分析奠定理论基础。
（2）依托AMESim仿真软件，根据优先阀与转向器的实际结构与工作原理，建立了其相应的元件级仿真模型，对转向系统其他液压元件建立了系统级仿真模型；根据转向系统的实际工况对转向系统的输入信号进行仿真设置，分析其转向性能。
（3）针对转向系统的实际工况，设计了转向系统的台架实验；在实验中针对不同转向器转速、不同发动机转速以及不同转向负载对转向系统进行了实验测试；分析了不同工况下转向系统的转向性能，接着进行了仿真与实验的对比分析，确定了仿真模型的准确性。
（4）利用AMESim仿真软件与Motion仿真软件对转向系统进行1D+3D联合仿真；通过仿真分析发现，转向系统中存在严重的压力振摆现象，最后，利用联合仿真平台，对同轴流量放大转向器进行了优化改进，减小了转向系统中的压力振摆现象。
【关键词】：
【学位授予单位】：吉林大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2014【分类号】：TH137【目录】：
摘要4-5ABSTRACT5-10第1章 绪论10-20 1.1 本文研究的背景和意义10 1.2 转向系统简介10-15
1.2.1 国内外转向系统发展现状与趋势11-14
1.2.2 动、静态优先阀与全液压转向器中位形式14-15 1.3 流量放大全液压转向系统概况15-19
1.3.1 先导型流量放大全液压转向系统概述15-17
1.3.2 同轴流量放大全液压转向系统概述17-19 1.4 本文研究的主要内容19-20第2章 同轴流量放大全液压转向系统理论分析20-38 2.1 同轴流量放大全液压转向系统工作原理20-27
2.1.1 优先阀工作原理21-24
2.1.2 同轴流量放大转向器工作原理24-27 2.2 流量放大全液压转向系统数学模型27-35
2.2.1 优先阀数学模型建立27-30
2.2.2 同轴流量放大转向器数学模型建立30-33
2.2.3 转向油缸数学模型建立33-35 2.3 轮胎—地面负载特性分析35-37
2.3.1 轮胎侧偏特性35-36
2.3.2 车辆转向阻力矩36-37 2.4 本章小结37-38第3章 同轴流量放大全液压转向系统仿真分析38-58 3.1 优先阀 HCD 模型建立38-43
3.1.1 优先阀 HCD 模型与仿真参数设置38-40
3.1.2 优先阀 HCD 模型仿真分析40-43 3.2 同轴流量放大全液压转向器 HCD 模型建立43-49
3.2.1 转向器 HCD 模型与仿真参数设置43-45
3.2.2 转向器 HCD 模型仿真分析45-49 3.3 同轴流量放大全液压转向系统仿真分析49-56
3.3.1 同轴流量放大全液压转向系统模型建立49-50
3.3.2 同轴流量放大全液压转向系统仿真分析50-56 3.4 本章小结56-58第4章 转向系统实验研究与仿真模型验证58-70 4.1 实验概述与方案设计58-61
4.1.1 转向系统测点液压原理图58-59
4.1.2 转向系统测点实验台布置图59-60
4.1.3 实验工况60-61 4.2 实验结果分析61-67
4.2.1 不同转向泵流量时转向系统性能实验分析61-63
4.2.2 不同转向速度时转向系统性能实验分析63-66
4.2.3 不同转向负载时转向系统实验分析66-67 4.3 仿真模型验证67-69 4.4 本章小结69-70第5章 同轴流量放大全液压转向系统机液联合仿真70-78 5.1 轮胎—地面负载 Motion 模型建立70-73 5.2 同轴流量放大转向系统机液联合仿真73-75 5.3 转向系统优化仿真75-77 5.4 本章小结77-78第6章 全文总结与展望78-80 6.1 全文工作总结78-79 6.2 展望79-80参考文献80-84作者简介及在学期间所取得的科研成果84-86致谢86-87
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