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特气管道施工与检查
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36特气系统工程技术规范-4
12.2.1气瓶柜进场验收应符合下列要求：；1气瓶柜外包装上防止倾倒、轻放、防雨标识、防震标；2气瓶柜体应由厚度不小于2.5mm的钢板构成密闭；3气瓶柜都必须标示气体的名称、化学式、浓度、化学；4柜内引出的管路和阀件接口应用专用管帽和堵头封堵；5气瓶柜柜门必须安装能自动关门的闭门器；；6气瓶柜的功能配置必须满足设计及合同要求，不得有；12.2.2阀门箱、阀门
气瓶柜进场验收应符合下列要求：1
气瓶柜外包装上防止倾倒、轻放、防雨标识、防震标示完整无损；2
气瓶柜体应由厚度不小于2.5mm的钢板构成密闭箱体，表面应平整光洁、色泽一致、无毛刺、无划痕、无锈蚀、不起鼓；柜体顶部应有抽风口和消防喷淋口，柜门下方应有可调节的带空气过滤网的进风口，柜门应有可开启的带防爆玻璃的小门。3
气瓶柜都必须标示气体的名称、化学式、浓度、化学性质和危险标示，气瓶柜内管线、阀体及附件的连接图；4
柜内引出的管路和阀件接口应用专用管帽和堵头封堵；5
气瓶柜柜门必须安装能自动关门的闭门器；6
气瓶柜的功能配置必须满足设计及合同要求，不得有缺项。12.2.2
阀门箱、阀门盘进场验收应符合下列规定：1
阀门箱应符合本规范的安全要求；2
阀门箱表面应平整光洁、色泽一致、无毛刺、无划痕、无锈蚀、不起鼓，顶部要有抽风口；3
阀门箱内阀门的规格数量与功能配置应满足设计与合同要求；4
阀门、仪表与阀门盘盘面之间应有专用阀门支撑件。支撑件材质应采用不锈钢。不得将阀门、仪表等直接用螺栓固定在盘面上； 5
阀门盘上特气管路阀门接头应采用径向面密封连接，不应采用线密封（卡套）连接。6
阀门箱和阀门盘的阀件之间的连接应采用自动轨道氩弧焊接或面密封(VCR)连接。7
阀门箱和阀门盘的结构应牢固可靠，有专门的固定点，盘面应有控制气体的标识和铭牌，盘内气体管道的种类、流向，控制阀门应有明显标识。8
阀门箱必须标示气体的名称、化学式、浓度、化学性质和危险标示；12.2.3
尾气处理装置进场验收应符合下列规定：1
燃烧设备进场应对外观、外形尺寸、构成、接口、铭牌、气密试验、阀门动作、信号传输等性能进行检查和核对；2
燃烧设备的主要组成件、附件应符合设计与合同的要求，随机资料和专用工具应齐全；3
酸碱中和装置的洗涤塔、风机、控制盘、酸（碱）储罐以及连接管路等应进行外观检查，应符合设计和合同要求，随机资料应齐全；4
尾气处理装置、风机、泵的出厂合格证、性能测试报告，铭牌、标识应齐全。5
系统流程图、控制原理图，设备使用说明书资料齐全。12.2.4
管道、管件和阀门进场验收应符合下列规定：1
在非洁净室全数目测检查管道外包装，不得有破损、变形；2
经检查合格的管道、管件及阀门的端口应立即将防尘管帽装好或用聚乙烯薄膜包好，并按种类、规格分别存放在洁净间的货架上，不得直接放在地面上。房间的洁净度不应低于7级（0.5μm）；3
所有进场的阀门必须提供产品规格、型号、合格证、材质证明、使用说明书、检验报告，并有编号；4
电气设备应有防腐蚀和防爆标识，符合相关国家规范。12.2.5
管道、管件和阀门应在洁净区域内进行内包装开封检查，检查项目及要求如下：1
管道、管件、阀门应有独立的内包装，包装符合洁净要求，端口均应装有防尘帽；2
管道、管件、阀门检验后必须恢复内包装及防尘帽；3
管道外观检查应按全数的5％抽查，规格尺寸、壁厚, 真圆度、端面平整度等应符合产品技术要求，且内外表面均无刮痕及斑点； 4
材质检查宜采用便携式金属光谱分析仪检查，每批每种规格应随机抽查5％，且不得少于1件，其化学成分应符合产品技术要求；5
管道、管件内表面粗糙度应采用样品比较法在管道两端检查，每批每种规格应随机抽查5％，且不得少于1件；6
管道内壁平均表面粗糙度Ra及最大表面糙度Rmax应满足工程施图设计文件的要求；12.3 气瓶柜的安装12.3.1
气瓶柜必须按照设计图纸的要求定位，同时应具有人员操作空间、门的开启空间、气体钢瓶的运输空间和人员逃生通道及管道安装空间。12.3.2
气瓶柜就位找平找正后，应固定牢固。12.3.3
气瓶柜的垂直度偏差不得大于1.5‰，成列盘面偏差不应大于5mm。12.3.4
气瓶柜的安装必须保证柜门开关自如，不得扭曲变形，关闭不严。12.4 阀门箱与阀门盘的安装12.4.1
阀门箱和阀门盘宜固定在专用支座上或用固定支架固定在梁、柱与墙上，不宜将阀门箱直接固定在地面上。阀门箱应采用独立的支吊架，不得利用管道做支撑。12.4.2
阀门箱和阀门盘的支座宜采用专用镀锌型钢、专用喷塑型钢或专用不锈钢型钢装配式连接，不宜采用焊接。12.4.3
阀门箱和阀门盘的垂直度偏差不得大于1.5‰，成列盘面偏差不应大于5mm。12.4.4
阀门箱与阀门盘就位找平找正后，应固定牢固。12.4.5
连接阀门与阀门盘、阀门盘与阀门箱的螺栓应为不锈钢螺栓，严禁阀门和管路系统直接与易产生锈蚀的器件直接接触。12.4.6
阀门箱与阀门盘就位必须按照设计图纸的要求定位，同时必须考虑人员操作空间、门的开启空间和管道接口的距离。12.5 特种气体管道安装12.5.1
特种气体管道安装应符合下列规定：1
特种气体管道、管件、阀门的材质、型号规格、等级均应满足设计要求；2
特种气体管道系统的阀门必须安装在气瓶柜或阀门箱内；3
特种气体系统的阀门、过滤器、调压阀、仪表等附件的连接应采用自动轨道氩弧焊接或面密封(VCR)接头，严禁采用螺纹或卡套方式连接；4
面密封接头的密封垫片必须使用不锈钢垫片或镍垫片，严禁将使用过的垫片再次使用，严禁在同一密封面上使用两个或以上的垫片，严禁将垫片及面密封部件端面划伤。5
管外径大于12.7mm的管道弯头应采用成品弯头；管外径小于等于12.7mm的弯头可在现场使用专用弯管器弯制，BA级管道弯头弯曲半径不小于管外径的3倍，EP级管道弯头弯曲半径不小于管外径的5倍，弯制弯头的变形率应小于5％。6
特种气体管道的专用弯管器规格必须与管道规格相匹配，严禁公制弯管器与英制弯管器混用；7
当安装结束时,所有系统内应充高纯氩气或氮气进行正压保护。8
特种气体管道与生产工艺设备之间连接应采用不锈钢面密封接头或自动轨道氩弧焊，不得采用非金属软管连接。12.5.2
特种气体管道连接应符合下列规定：1
管道连接应使用自动轨道氩弧焊，所用氩气纯度不得小于99.999%,焊接用气体应加装可调节流量计显示气体流量，内保护气应装压力计监测管内压力；2
在作业过程中应戴上洁净无尘手套，在洁净环境内下料、焊接、预制等各项操作，严禁裸手接触管道内壁；3
小口径不锈钢管道切割时可使用不锈钢管切管器，切割后应用平口机处理管口，并使用专用倒角器将管口处理圆滑，切口管端应垂直、无毛刺、不变形，满足不加丝自动焊要求。4
平口机加工余量为壁厚的1/10～1/5，加工时将该处理端管口向下，加工完成后应在管口附近轻轻敲打几下或用高纯氮气吹扫，以保证处理后的管道里面没有铁屑。严禁将刚切割完毕的管道口向上；5
管外径大于12.7mm的管道切割宜使用不锈钢管洁净施工专用切割机，切割时严禁使用润滑油；切口端面应垂直、无毛刺、不变形，满足不加丝自动焊要求；严禁使用手工锯、砂轮切割机切割；6
进行切管作业时，应将高纯氮气通入管内吹扫；7
切管作业不得将管道外壁损伤，倒角作业时不得将管道内壁损伤，不得采用什锦锉对管道进行倒角；8
管道吹扫完毕，应使用不产尘的洁净布沾上异丙醇或酒精将切口部清洗干净，清洗干净后迅速用洁净防尘帽或洁净纸胶带将管道口封堵；9
配管切割结束后剩余管道应加洁净防尘帽后装回包装袋中；10
对接焊口必须保证接口处两侧的管道中心在同一直线上；11
不得在焊口的位置进行弯管操作；12
焊接过程中必须保持管道、管件处于静止状态，焊接电源必须采用稳定的专用电源并加装稳压器；13
管道预制焊接总长度不宜超过12m，预制时应放置在专用支座上，支点数量不得少于4个；14
超过3米长的管道应采用2人以上进行搬运，预制时每3m长度应增加一个支点；15
大口径特气管道焊接前应先采用手工氩弧焊机进行不加丝点焊预连接，点焊时管内须通高纯氩气进行保护，点焊后应对焊点进行洁净处理；（采用自动焊接对准装置除外）。12.5.3
特种气体管道系统材料的清洗、下料、焊接、预制应在洁净室进行。洁净室应符合下列要求：1
室内洁净度不低于7级，湿度不高于60%；2
焊接作业间洁净度不低于6级，且应安装排风设施；3
应安装压差计随时监测室内外压差，并始终保持室内10Pa以上的正压；12.5.4
特种气体管道焊接应符合下列要求：1
施工单位在工程开工前应对该工程所参加的焊工在现场进行认证，对各种规格的管道焊接样品、焊接合格确认单提交建设单位，经建设单位项目技术负责人签字确认后方能进行焊接施工，施工单位需保留合格的样品和记录；2
施工过程中应在每天正式焊接前、每次更换焊头后、更换钨棒后、改变焊接口径后都应进行焊接测试，焊接测试样品经质量检验员检查合格并填写焊接合格确认单后方可正式施焊；每天在结束焊接前也应进行焊接测试，以检查之前所焊焊口是否合格；3
焊机应使用专用配电箱，若电源电压不稳定应使用自动稳压装置供电。焊机本体应可靠接地；4
特种气体管道焊接前应绘制特种气体系统的单线图，在单线图上应对焊口进行编号，单线图的焊口编号应与焊接记录的焊口编号一致；5
焊接前应编制焊接作业指导书，焊接过程中应做焊接记录，焊口应统一编号，标明作业时间、焊接作业人、焊接主要参数等；6
施工过程中不应中断管道内保护气体，焊接时的流量当管外径在6L～114mm之间分别为5L～15L/min，施工中断时流量应分别为2L～5L／min；7
焊缝合格标准为管内、管外焊缝突起高为不大于管道壁厚的10%，焊缝外焊道应为管璧厚2.5-4倍,内焊道应不小于外焊道的2/3宽,焊缝不得有下陷、未焊透、不同轴、咬边等缺陷, 焊道内表面无氧化。焊缝错口量不超过管壁厚度的10％；12.5.5
特种气体室外配管应符合下列规定：1
室外施工时，应将带包装的管道、管件搬至临时洁净加工场加工；2
室外焊接作业前应将包装袋内的定尺管段放在管架上进行预连接，管内应保持2L～5L／min氩气流量；3
在洁净室加工完成的组件应使用塑料薄膜包装，搬至安装场所组焊安装；4
预制的每个单元管线均应采用高纯氮气或高纯氩气吹扫；5
管道支架宜使用碳钢喷塑、不锈钢、合金铝制的槽式桥架组合而成，桥架弯头应与管道曲率半径相适应；6 在现有综合支架上安装特种气体管时，应复核安装空间和载重量，确定是否对综合支架进行加固；7
室外支架应进行强度计算，并应考虑地震、强台风的影响；8
有震动的场合管道应设置减震支架；9
特种气体管采用有盖槽式不锈钢桥架或铝制桥架时，应采用树脂薄板将不锈钢槽式桥架与钢制的综合支架隔离；10
特种气体管道的管卡应采用镀镍或不锈钢专用管卡；11
管道穿墙部位应加套管，套管内应使用难燃材料填充套管与管道间的间隙，在墙两侧用0.6L～1.0mm厚不锈钢板封堵，并用密封胶收缝；12
室外管道须做好防雷及接地保护；12.5.6
特种气体室内管道配管应符合下列规定：1
在洁净房内施工作业时，应在前室除去外包装，在临时洁净加工场加工完成的组件应用塑料薄膜包装，用夹具定位后进行预连接； 2
室内配管应采用专用支架，不得利用工艺设备、排风管及其他系统管道的支架，支架可用不锈钢、喷塑型钢或铝制品专用支架，且与管卡相匹配；管卡宜使用不锈钢卡，采用碳钢管卡时，管卡应镀镍；3
管道穿过墙壁时，管道与壁孔之间应留有间隙，在墙壁两侧用0.6L～1mm mm厚不锈钢板封堵，并用密封胶收缝；4
管道贯穿过沉降缝或伸缩缝时，配管应做成能吸收来自三个方向外力的铰接式补偿器；5
对防微振要求较高的工艺设备，特种气体管道与用气设备之间应采用不锈钢金属软管连接；6
管道支架、吊架必须在刚性结构上设置固定支架。有微振的场合管道固定应紧固，必要时增加固定点；7
支架不得采用气割，应采用机械切割，切割后的端头应倒角并用环氧漆处理后加盖塑料封头；8
阀门箱内预留的阀门必须安装堵头；9
管道平行敷设中心间距，当管外径在6L～12mm或1／4＂～1／2＂之间时应不小于20mm。10
管道支架间距为管外径小于等于10mm时应不大于1.2m，管外径大于等于12mm时应不大于1.5m；11
1/2‖及以下管道宜使用π型不锈钢管卡，3/4‖及以上宜使用P型不锈钢管束。12
管道与支架、管道与管卡之间的应垫上绝缘垫片，管道不得直接接触任何未经处理的碳钢件；13
吹扫氮气、气动氮气、仪表氮气的管道可从干管接出，分支宜向上且不得从干管的弯管处接出；从多根成排管道上分别引出支管时，应交错有序布置；14
配管应严格按批准的施工图施工，不得改变管径，严禁在管道系统中出现盲管；15
多条管道共同铺设时应成排成行，阀门应集中放置；12.5.7
低蒸汽压特气管道施工除应符合本规范第12.5.4的规定外，还应符合下列规定：1
管路应安装伴热带并用保温棉包覆管路；2
当管道穿越温差较大区域或管线较长时必须分段加热。3，伴热保温系统应装有温控和报警装置；4，低蒸汽压气体设备摆放时应考虑尽量缩短管道的长度；12.5.8
双套管特种气体管道的施工除应符合本规范第12.5的规定外，还应符合下列规定：1
双套管焊接施工时，先实施内管的焊接，在焊口处必须安装滑套；2
双套管施工内管和外管都必须采用全自动轨道氩弧焊接，内管和外管焊接时都必须充高纯氩气保护；3
内管焊接完成后应先做压力试验和氦检漏,确认内管无泄露后,才可以焊接外管上的滑套。4
双套管的内管和外管之间应安装弹簧进行隔离，内管和外管不得直接接触；5
双套管的施工应采用封闭式套管施工，并安装压力监测装置；如采用开放式套管施工，则须加泄露探测仪器并与安全报警系统连锁。12.6 特种气体管道改扩建工程施工12.6.1
改建、扩建、拆除特种气体管道工程的施工除应符合本规范第12.5和12.9节的规定外，尚应符合下列规定：1
施工单位在开工前必须编制施工方案。内容应包含重点部位、作业过程注意事项，危险作业过程的监控，应急预案，紧急联系电话和专门负责人，对潜在的危险向施工人员进行详尽的技术交底；2
作业中一旦发生火灾、危险物质泄漏等事故，必须服从统一指挥，按逃生路线依次撤离；3
施工中进行焊接等明火作业时，必须取得建设单位签发的动火许可证及动用消防设施许可证；4
生产区与施工区之间应采取临时隔离措施及设置危险警示标志；5
施工人员严禁进入与施工无关的区域；6
施工现场必须有业主和施工方的技术人员在场，阀门的开关动作、电气开关动作、气体置换操作等都必须由专人在业主技术人员的指导下完成，未经许可，严禁操作。对于切割改造工作必须提前在被切割管道全线和切割处明显标示，被标示管道现场需得到业主和施工方的技术人员确认，严防误操作。12.6.2
施工前必须将管道内的气体用高纯氮气充分置换，且应将管道系统抽真空处理,； 被置换出的气体必须经过尾气处理器处理,达标排放。12.6.3
改造管道在切割前应保持常压，施工人员必须穿戴防护用品；严禁管内真空状态下进行切割。12.6.4
施工完毕、测试合格后，应将管道系统的空气用氮气吹扫干净并使管道系统处于正压状态。12.6.5
进入洁净室(区)作业的人数应控制：洁净度为5级和更严的洁净室(区)人员密度不大于0.1人/m2，低于5级的洁净室(区)人员密度不大于0.25人/m2为宜。12.7 特种气体系统的检验12.7.1
特种气体系统安装完成后应对系统进行检验。12.7.2
特种气体系统安装完成后检查系统的设备、管道、配件及阀门的规格、型号、材质及连接形式应符合设计要求。支架设置应合理牢靠，焊缝外观质量检查合格。12.7.3
管道施工完毕，应逐点检查每个系统连接的正确性，阀门应有与图纸相同的编号，并有显示开关的状态显示牌。12.8 尾气处理装置的安装12.8.1
尾气处理装置安装除执行本规范外，尚应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。12.8.2
尾气处理装置的安装人员必须经培训考核持证上岗。12.8.3
尾气处理装置的基础必须坚固平整，设备的水平度不得大于3‰。12.8.4
系统阀门应开关灵活，锁定装置可靠。12.8.5
每个系统的管线及阀门都应贴上正确醒目的标识。12.8.6
尾气排气系统的管道必须经过脱脂处理，严禁使用含有油份的管道。12.9 生命安全设施安装12.9.1 施工人员在生产、施工区域内，严禁任意搬弄各种阀门、开关、按钮；12.9.2 特种气体报警装置的安装应符合设计规定，并满足下列要求：1 当相对密度小于或等于0.75时，报警装置探头应安装在所处场所的顶部；2 当相对密度大于0.75时，报警装置探头应安装在所处场所离地面0.5处；包含各类专业文献、外语学习资料、行业资料、生活休闲娱乐、高等教育、各类资格考试、专业论文、文学作品欣赏、36特气系统工程技术规范等内容。　
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