车床加工，一个铁套筒内经30.00 长50.00 一个圆柱的铁柱外径29.90 长70.00_百度知道
车床加工，一个铁套筒内经30.00 长50.00 一个圆柱的铁柱外径29.90 长70.00
铁柱放套筒面紧松松铁柱套筒面晃荡铁柱外径应该定少才能让铁柱微微点紧且稍微拉能退种效能转晃荡
别给几位数点数据 2位数佳
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做30负0.02内公差越越
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相差0.1mm间隙太松太紧
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普通车床上加工椭圆轴
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怎么在长700外径35孔15孔深680的基础上车床加工外圆要求同心，或使用什么样的工装请高人指点下谢谢了。
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普通车床加工简单实例1
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普通车床加工简单实例1
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一、工件加工精度和表面粗糙度
1、切削加工概念:切削加工是通过刀具与工件的相对运动,从毛坯上切去多余的金属,以获得形状、尺寸、加工精度和表面粗糙度都符合要求的零件的加工方法。
2、加工精度：是制零件在加工之后，其尺寸、形状、位置等参数的实际数值与它的理想数值相符合的程度，相符合的程度越高，即偏差（加工误差）越小，加工精度越高。
在机械制造中，零件的加工精度通常包括：零件的尺寸精度、表面形状及相互位置精度。
（1）、尺寸精度：是指零件加工后的实际尺寸相对于理想尺寸的准确程度。尺寸精度由尺寸公差等级来确定。尺寸公差等级共有20个等级。
即IT01、IT0、IT1&IT18。
（2）、表面形状及位置精度：
①、表面形状精度：是指零件实际表面的形状和理想表面形状相接近的程度。
包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
②、位置精度：是指零件表面或轴心线的实际位置相对与公称位置的准确程度。
包括平行度、垂直度、倾斜度、位置度、同轴度、对称度、圆跳动、全跳动。
（3）、表面粗糙度：指在加工过程中，由于刀具的震动和在工件表面的摩擦切屑形成过程中的塑性变形以及从工件表面除去小块金属等原因，而在被加工表面上形成的痕迹，也叫零件的表面微观不平度。
二、切削运动及切削用量
1、切削运动概念：在车床上用车刀切除工件上多余金属的运动称为切削运动。
（1）、切削运动分类：切削运动可以分为主运动和进给运动。
①、主运动：直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，从而形成工件新表面的运动。
车削时，工件的旋转运动是主运动。
通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。主运动可能是旋转运动也可能是往复直线运动，但只能有一个主运动。
②、进给运动：使新的切削层不断投入切削的运动。
进给运动可以是连续运动，也可以是间歇运动，如卧式车床上的进给运动是车刀的往复直线移动是连续运动；牛头刨床上工件的进给运动为间歇运动。
（2）、工件上形成的表面：
①、已加工表面：指已经车去多余金属而形成的新表面。
②、待加工表面：指即将被切去金属层的表面。
③、加工表面：指车刀车削刃正在车削的表面。
2、切削用量：是衡量切削运动大小的参数。包括背吃刀量（切削深度）、进给量和切削速度，称为切削用量三要素。
（1）、切削速度（v）：主运动的线速度称切削速度。是切削刃上选定点相对于工件的主运动瞬时速度。
它是衡量主运动大小的参数。其计算公式为：
v=&Dn/1000(m/min)
式中D&工件待加工表面直径，mm
n&车床主轴每分钟转数，r/min
（2）、背吃刀量（ap)：指工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离，也就是刀刃切入工件的深度，也叫切削深度。
车削外圆时，切削深度计算公式为：
ap=(D-d)/2(mm)
式中D&工件待加工表面直径，mm
d&工件已加工表面直径，mm
（3）、进给量(f)：指工件每转一转，车刀沿进给方向移动的距离，是衡量进给运动大小的参数。
3、切削用量三要素选择原则：
（1）、粗车时，目的是尽快地从毛坯上切去大部分加工余量。在机床动力、机床和工件刚性许可的情况下，尽可能选用较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。背吃刀量选定后，再选取较大的进给量，最后选用合适的切削速度。
（2）、精车时，关键是保证要切的尺寸精度和表面粗糙度，常选用较小的背吃刀量和进给量，采用较高的切削速度。
三、切削刃具和量具：
1、常用量具：
（1）、游标卡尺：它可以直接量出工件的外径、内径、长度和深度的尺寸。
（2）、百分尺：是一种比游标卡尺精度更高、测量更灵活的精密量具。
生产中百分尺测量精度为0.01mm，常用于测量加工精度要求较高的零件尺寸。
读数步骤：
①、读整数，既读出距活动套筒边线最近的主尺上的整毫米数。
②、读小数，既读出副尺与主尺对齐刻线处的小数毫米数。
③、把两次读数相加。
（3）、百分表：百分表是一种精度教高的测量工具，它只能测量相对数值，不能测量绝对数值。
2、金属切削刀具：
（1）、刀具材料应具备的性能：刀具的材料应具备高的硬度、耐磨性和热硬性以及良好的工艺性和经济性。
（2）、常用刀具材料：目前车刀以高速钢和硬质合金用得最多。
①、高速钢：塑性、韧性较好，但不耐磨不耐高温。常用于中速及形状复杂的刀具，如钻头等。
②、硬质合金：强度、硬度高，常用于高速切削刀具，如车刀等。
3、刀具切削部分的组成：由&三面两刃一尖&组成。
即由前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖组成。
4、刀具角度：
（1）、前角&o&在正交平面内测量，是前刀面与基面之间的夹角。
前角的作用及选择：前角是车刀的重要的一个角度。其大小影响车刀的锋利与强度加大前角，可使刀具锋利，减小切削变形和切削力。但前角过大，降低了切削刃和刀头的强度，切削时容易崩刀。一般选择范围是-5&25&。
（2）、后角&o&在正交平面内测量，是后刀面与切削平面之间的夹角。
后角的作用及选择：后角可减少刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦以及刀具后刀面的磨损，它配合前角调整刀刃的锋利程度和强度。粗加工时一般取3&12&精加工时一般取10&12&。
（3）、主偏角&r&在基面内测量，是主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。
主偏角的作用及选择：主偏角影响刀尖部分的强度与散热条件，加大主偏角，有利于减少振动，改善切削条件。但刀尖部分强度与散热条件变差，刀具寿命降低，主偏角一般取45&90&。
（4）、副偏角&r&－在基面内测量，是副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向之间的夹角。
副偏角的作用及选择：副偏角可减少副刀刃与已加工表面之间的摩擦，影响刀尖部分的强度和散热条件，影响已加工表面的粗糙度。副偏角一般取5&15&。
（5）、刃倾角&s－主切削刃在切削平面上的投影与基面的夹角。
刃倾角主要影响切屑流向和刀体强度。刃倾角有正值负值和零三种。
四、车削安全技术规程：
1、车削加工前应该认真学习安全操作规程，加工过程中必须严格遵守。
2、开机前，检查自动手柄是否在&停止&位置，其他手柄是否在所需位置；工件要夹紧，注意用卡盘夹紧工件后必须立即取下卡盘扳手；刀具要夹紧，方刀架要锁紧；工件和刀具安装完成后要进行极限位置检查，用手搬动主轴，检查卡盘、等有无碰撞的可能。
3、开机时不能调整主轴转速；溜板箱上自动手柄不能同时使用；不能测量尺寸；不准用手摸旋转的工件，不准用手拉铁屑；不准离开机床，从事与本操作无关的事情。
五、车床种类、用途、代号及组成：
1、车床种类：车床的种类很多，有普通车床、六角车床、立式车床、多刀车床、自动及半自动车床、数控车床等。
随着科技的不断发展，高效率、自动化和高精度车床不断出现，为车削加工提供了广阔的前景。其中普通车床是各类车床的基础。
2、车床用途：就其基本工作内容来说，在车床上可以加工内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成形面、端面、沟槽、滚花、钻孔等，如果在车床上装上其他附件或夹具，还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光以及车削各种复杂形状零件的外圆、内孔等。
一般情况下，车床加工零件的精度为IT10~IT8，表面粗Ra=6.3~1.6&m
3、车床代号：机床型号的编制，是采用汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定的规律组合排列的，用以表示机床的类别、使用与结构的特性和主要规格，例如C6140A型普通车床，型号中的代号及数字的含义如下：
4、卧式车床的组成及用途：
（1）、1、主轴箱：又称床头箱。它固定在床身的左面，功能是支撑主轴并带动主轴，主轴通过卡盘带动工件按照规定的转速旋转，以实现主运动。
（2）、进给箱：它将主轴传来的旋转运动，通过其内部的齿轮机构，传给光杠或丝杠。一般进给时，将运动传给光杠，使拖板和车刀按要求的速度做直线进给运动；车削螺纹时，将运动传给丝杠，使拖板和车刀按要求的速比做很精确的直线运动，加工出要求螺距的螺纹。
（3）、溜板箱：通过溜板箱中的传动机构，可使光杠的转动变为刀架的纵向或横向进给运动。也可使丝杠转动，通过溜板箱的开合螺母，使刀架作纵向移动，以车削螺纹。
（4）、交换齿轮箱：位于挂轮箱内，床身的左侧。它的功用是把主轴的旋转运动传递给进给箱、变换箱内齿轮，并于进给箱配合，可以车削各种不同螺距的螺纹。
（5）、床身：是车床的基础件，在床身上安装着车床的各个主要部件。它的功用是支撑各主要部件，并使它们在工作时保持准确的相对位置。床身有床脚支撑并固定在地基上。
（6）、拖板：拖板分大拖板、中拖板和小拖板3层，拖板与溜板箱相连接，可沿床身导轨作纵向移动；中拖板可沿大拖板的导轨作横向移动；小拖板置于中拖板上，用转盘形式与中拖板相连，转盘上有导轨，小拖板可沿导轨做短距离移动。当转盘转动处于不同位置时，小拖板带动刀架可作纵向、横向或斜向的移动。
（7）、刀架：位于溜板的上部。用来装夹车刀。
（8）、尾座：位于床身的尾架蹈轨上，并可沿此导轨纵向调整位置。它的功用是用顶尖支撑工件，还可以安装钻头等孔加工刀具，以进行孔加工。
六、车削工件的装夹方法：
1、三爪卡盘装夹工件
使用三爪卡盘时，将夹紧扳手的方头插入小伞齿轮的方孔，使小伞齿轮带动大伞齿轮转动。大伞齿轮背后有平面螺纹，3个卡爪的背面有螺纹与平面螺纹啮合。因此，当转动伞齿轮时，3个卡爪在平面螺纹的作用下，同时作向心或离心方向移动，将工件夹紧或放松。
用三爪卡盘夹持工件，一般不需校正，3个卡爪能自动定心，使用方便。但定位精度较底。
三爪卡盘能自动定心，安装效率较高，但夹紧力没有四爪卡盘大。这种卡盘不能装夹形状不规则的工件，只适用于中小型的装夹，如圆柱形、正六边形等工件。
2、四爪卡盘装夹工件
四爪卡盘与三爪卡盘不同，4个卡爪互不相关，可以单独调整。每个爪的后面有一个瓣内螺纹，跟螺杆啮合，螺杆的一端有一方孔，当卡盘扳手的方头插入方孔转动螺杆时，就使这个卡爪径向移动。由于四爪卡盘的4个卡爪各自移动，互不相连，所以不能自动定心。
四爪卡盘由于其4个卡爪均可独立移动，因此可安装截面为方形、长方形、椭圆以及其他不规则形状的工件；由于夹紧力比三爪卡盘大，也常用来安装较大截面的工件。根据需要，将卡爪调转180&安装，可成反爪。实际使用中可以用一个或两个反爪，其余的仍用正爪。
为了使工件中心与车床主轴旋转中心一致，装夹工件时，需对工件进行校正。在四爪卡盘上校正精度要求较高的工件时，可用百分表代替划针盘来校正。用这种方法校正工件，精度可达0.01mm以内。在校正外圆时，应先校正近卡盘的一端，在校正远端。
四爪卡盘的优点是夹紧力大，缺点是校正比较麻烦，适用于装夹毛坯、形状不规则的工件或较重的工件。
3、顶尖装夹工件
对于较长的或必须经过多次装夹才能完成的轴类工件，或工序较多在车削后还须进行铣、磨加工的工件，要求有同一个装夹基准，这时可在工件两端钻出中心孔，工件安放在前、后顶尖之间，用顶尖、拨盘安装工件，主轴通过拨盘带动工件转动。
（1）、顶尖的种类：顶尖有普通顶尖（又称死顶尖）、活顶尖和反顶尖等。前顶尖通常采用死顶尖装夹，另一端插入主轴锥孔内，随工件一起转动，与工件无相对运动，不发生摩擦。后顶尖的选用视情况而定。在高速切削时，为了防止后顶尖与中心孔摩擦发热过多而磨损或烧坏，常采用活顶尖。活顶尖的精度不如死顶尖高，故一般用于轴的粗加工或半精加工。若轴的精度要求较高时，后顶尖头部加少许油脂，并合理选择切削速度。加工直径小于6mm的轴类零件，需用顶尖装夹加工时，由于直径小，在轴端钻孔不方便，可将轴端车成60&锥面，用反顶尖支承工件。
（2）、顶尖的安装与校正：
①、顶尖的安装：顶尖尾端锥面的圆锥角较小，所以前后顶尖是利用尾部锥面分别与主轴锥孔和尾座套筒锥空的配合而装紧的。安装顶尖时必须先檫净顶尖锥面和锥孔，然后用力推紧。否则，顶尖装不正也装不牢。
②、顶尖的校正：校正前后顶尖，将尾架移向主轴箱，使前后两顶尖接近，检查其轴线是否重合。如不重合，需将尾座作横向调节，使之符合。否则，车削的外圆面将成锥面。
（3）、中心孔的作用及结构：中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。中心孔的60&锥孔与顶尖上的60&锥面相配合；锥孔里有端有小圆孔，可保证锥孔与顶尖锥面配合贴切，并可存储少量润滑油脂。B型中心孔外端的120&锥面又称保护锥面，用以保护60&锥孔外缘不被破坏。
4、花盘装夹工件
花盘是一个大圆盘，盘上有几条狭长的通槽，用以安插螺栓，将工件或其他附件（如角铁等）紧固在花盘上。花盘的端面需平整，且应与主轴中心线垂直。
当零件上需加工的平面相对于基准平面有平行度要求或需加工的孔和外圆的轴线相对于基准平面有垂直度要求时，应以基准平面为定位基准在花盘上安装。安装时应选择恰当的部位安装压板，以防工件变形。如果工件与花盘面不能贴合时，可加用角铁。
5、心轴装夹工件
盘套类工件用卡盘装夹工件时，其外圆、孔和两个端面无法在一次装夹中全部加工完毕，如果把工件掉头装夹再加工，往往不能保证加工表面的相互位置精度。即盘套类零件的外圆相对于孔的轴线常有径向跳动的公差；两个端面相对于孔的轴线常有端面跳动公差。如果有关表面无法在三爪卡盘的一次装夹中与孔同时精加工，就必须在孔精加工之后，在装到心轴上进行精车，以保证上述位置精度要求。作为定位面的孔，其精度不应低于IT8，粗糙度Ra值不应大于1.6&m。心轴在前后顶尖上的安装方法与轴类零件相同。
常用心轴有锥度心轴和圆柱心轴：
（1）、锥度心轴：其锥度为1:0，工件压入后，靠摩擦力与心轴固紧。这种心轴装卸方便，对中准确，但不能承受较大的切削力，多用于精加工盘套类工件。
（2）圆柱心轴：其对中准确比锥度心轴差，但夹紧力教大。用这种心轴工件的两个端面都需要和孔垂直，以免当螺母拧紧时，心轴弯曲变形。
6、中心架跟刀架的使用
（1）、中心架：中心架固定在床身某一部位，其3个支撑爪在预先加工过的工件外圆上车削工件，一端加工完毕在调头加工另一端。长轴的端面或轴端内孔要加工时，也可利用中心架支撑其一端，对端面和内孔进行加工。
中心架常用于加工细长阶梯轴类零件。
（2）、跟刀架：跟刀架固定在大拖板侧面上，随大拖板一起移动作纵向运动。使用跟刀架需先在工件右端车出一小段光滑的圆柱面，根据外圆调整两只承爪的位置和松紧，然后即可车削光轴的全长。
跟刀架多用于加工细长光轴。
七、车刀的种类、用途及安装：
1、车刀的种类、用途：车刀的结构形式很多，有整体式、焊接式、机夹不重磨式等。
（1）、整体式：目前一般整体式的多为高速钢车刀。结构简单，制造、使用方便。
（2）、焊接式：到头为硬质合金材料。焊接式车刀结构简单、紧凑、刚性好，可磨出各种所需角度，应用广泛，但硬质合金刀片经高温焊接和刃磨后会产生内应力和裂纹，影响其可加工性和耐用度。
（3）、机夹不重磨式：是将压制成具有一定几何形状、切削角度、断屑槽和装夹孔的硬质合金刀片，用机械夹固的方法，装夹在特制的刀杆上。使用时一般不需要重磨，当一个切削刃用钝后，松开夹紧机构，将刀片转换一个新的切削刃，即可继续进行切削。
2、车刀的安装：
车刀的安装是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使车刀的几何角度选择合理，刃磨正确，如果没有正确安装，也会改变车刀的实际切削角度，影响切削效果。
一般车刀刀尖应装得跟工件中心线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际工作后角减小，车刀后面与工件之间的摩擦增大：车刀装得太低，会使车刀的实际工作前角减小，切削不顺利。可用后顶来校对刀尖高低，用垫刀片来进行调整。车刀刀杆轴线应跟工件表面垂直，否则，车刀工作时的主偏角Kr和副偏角Kr`都会发生变化。刀杆的伸出长度不宜太长，在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。其伸出长度一般不超过刀杆厚度的1.1~1.5倍
在车削端面时车刀刀尖应严格地对准工件中心，否则将在端面中心处车出凸台，并容易崩坏刀尖。
八、外圆、端面的车削方法：
1、车削端面：工件伸出30-40mm长，主轴转速选择410-570r/min。开车在工件端面最高点处对刀。对好刀后大拖板不动，中拖板退出，小拖板在原有刻度的基础上前进，中拖板由外向内直至车至工件圆心处退刀。
车削端面后观察端面中心处是否有凸台，若有凸台说明车刀没有对准中心，需要重新对准车刀。
2、车削外圆：工件伸出40-45mm长，主轴转速选择410-570r/min。开车利用钢尺或大拖板在外圆表面要求长度处画线。在外圆处对刀，测量工件毛坯尺寸，分粗加工溜0.3-0.5mm余量，精加工52r/min至图纸要求尺寸。
九、锤柄加工步骤：
1、用三爪卡盘装夹工件，伸出约30mm长车削端面，n&410&570r/min。打A3/5中心孔，n&800&820r/min
2、调头伸出40&50mm长车&11&30，&8&15外园（先粗车后精车）
3、调头装夹&8&15处，顶尖顶住A3/5中心孔，一夹一顶方法车削&11&170网纹外园。n&410&570r/min
4、加工网纹90mm长，并到倒角2&45。n&105r/min
5、调头切槽4&1mm，底径不能小于6mm。n&410r/min
6、调头装夹&8&15处，顶尖顶住A3/5中心孔，一夹一顶方法小拖板车削圆锥。粗加工n&410&570r/min，精加工n&105r/min
7、调头装夹网纹处套螺纹，n&30&40r/min
十、三潭印月加工步骤：
1、工件伸出60mm长，车端面。
2、粗加工&21&54、&20&51、&18&47
&16&25、&10&21、&6&11
3、用A3中心钻钻中心孔，n&820r/min
4、用&3钻头钻&3&10孔，n&820r/min
5、用90&车刀小拖板逆时针旋转5&车&6、&20两处圆锥，粗加工n&571r/min，精加工n&105r/min
6、用90&车刀小拖板逆时针旋转30&车&10处圆锥，粗加工n&410r/min，精加工n&105r/min
7、用R1.5园槽刀车&18两端切槽深为3mm，n&410r/min
8、用R1.5园槽刀小拖板逆时针旋转30&车&18锥面，粗加工n&410r/min，精加工n&50r/min
9、用R1.5园槽刀小拖板顺时针旋转30&车&18锥面，粗加工n&410r/min，精加工n&50r/min
10、用90&车刀小拖板顺时针旋转30&刀架定位靠牢主刀刃夹角成60&用小拖板进行车削，粗加工n&410r/min，精加工n&105r/min
11、小拖板复位到0&装切断刀切断。n&410r/min
12、调头用铜皮包好车平端面。
十一、螺纹加工方法：
1、加工螺距为1.5mm的螺纹，螺纹深度t=0.6&1.5=9mm
2、利用正反车法车削螺纹。
3、进刀方法：从对刀计算深度在刻度盘上18格。n&37r/min
十二、实习报告图纸加工方法：
1、工件伸出46mm长，车端面。（车平即可）
2、粗加工&30&41、&25&36外圆。n&410&570r/min
3、精加工&30&41、&25&36外圆，至图纸要求。n&52r/min
4、用90&车刀小拖板逆时针旋转30&车圆锥，粗加工n&410r/min，精加工n&52r/min。
5、调头，装夹&25外圆处，车端面，保证总长61mm。n&410r/min
6、车削螺纹处&12外圆。n&410r/min
7、切槽5&2mm，底径不能小于10mm。n&410r/min
8、套螺纹，n&30&40r/min。