什么是电渣冶炼_百度知道
什么是电渣冶炼
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【摘要】：电渣冶炼技术的核心是工艺参数的选择,本文研究了电极,结晶器的几何尺寸,电参数以及熔化速度之间的互相关系,用回归分析的方法导出了这些电渣工艺的经验关系式,利用这些关系,可以为生产、设计和计算机控制选择合理的电渣工艺和设备。
【作者单位】：
【关键词】： 结晶器 电极直径 控制参数 电渣熔铸 工艺参数计算 冶炼技术 电流密度 电渣工艺 工作电流 工作电压
【正文快照】：
前 ...- ...曰.. ..... ‘口 电渣冶炼技术在我国巳有二十年的发展历史,特别从六十年代后期以来,在电渣重熔钢锭的基础上又发展了电渣熔铸技术。从而,在冶金、机械、国防等部门占有重要的地位并得到迅速地推广。 电渣冶炼的钢质纯净,致密,其性能两以满足现代化工业对金属材料
具体的请查阅/A...
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出门在外也不愁电渣重熔是怎样实现的？
(ESR:ElectroSlagRemelting)VIF5-7-3ESRVAR：
（1)VARESR
（2)VARESR;
5-7-45-7-45-7-1（CaF2)S(A1203)、（CaO)。ESRVAR
W=(0.51.2)D
W——kg/h;
Si02!2.0%;FeO!0.5%S'P!0.02%(
5-7-5ESR、VAR、EBRCa-CaF2MSR(MetalbearingSolutionRenning)
5-7-5VAR、ESR、EBR
AA-▲A-A-
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。电渣重熔渣系 -
　　电渣重熔渣系(slags electrosla gremelting)是一种含有CaO、CaF2、Al2O3、MgO、SiO2等成分，在高温下具有适当电导率并具有、、物等能力的物体。
电渣重熔渣系 -
　　作为重熔热源
　　它把电能转化为电阻热，金属电极依靠熔渣的电阻热进行熔化，并满足熔炼温度的需要。
　　作为净化剂
　　重熔过程中熔化的金属形成金属熔滴穿过渣池时，渣与金属液滴接触面积很大，利用渣的化学特性可以有效地去除钢中有害元素硫、磷等，去除有害气体氢、氧、氮等，吸收、溶解熔融金属与渣界面的非物，使金属得到提纯、净化。
　　作为保护剂
　　它在铸锭和结晶器间形成一层渣皮，这层渣皮起到了绝缘、隔热、润滑作用，使金属不与结晶器直接接触，防止了电分流，使热流主要向底水箱方向传导，结晶趋向纵轴方向，并有利于铸锭和结晶器壁的相对运动。另外，在金属熔池上方的熔融渣池使金属液避免直接与大气接触，起到了防止金属氧化及贮热保温作用。在电渣重熔过程中，金属始终在渣的包覆下熔化、凝固。
电渣重熔渣系 -
　　电渣重熔渣配比和渣量的选择对电渣钢的冶金质量、熔炼技术经济指标以及环境保护具有重大的影响。为了满足各项技术经济指标的要求，必须从熔点、电导、黏度、碱度、表面张力、比热、蒸汽压、透气度等各项物理化学性质进行综合考虑，才能选出合理的渣型。
　　渣的熔点应低于重熔金属熔点，熔渣成分力求选在低熔共晶点附近，这样可以减少渣皮凝固时的偏析，防止渣成分的变化造成工艺参数难以稳定的现象。通常渣的熔点应比重熔金属的熔点低100～200℃。
　　电导率
　　熔渣应具有适当的电导率，以产生足够的热量，保证金属熔化、过热及精炼的进行，并提高电渣重熔的电效率，降低电耗。一般要求在2000℃时，熔渣的电导k≤3Ω-1?cm-1。
　　熔渣应有适当的黏度，并且在高温下黏度值随温度变化越小越好。具有良好流动性的渣才能保证高温下渣池热对流，使铸锭径向温度均匀，利于去气脱硫等物化反应的进行，利于形成薄渣皮，提高铸锭表面质量。一般熔渣在1800℃时，黏度η≤0.5Pa?s。
　　为了保证重熔过程脱硫良好，熔渣应具有较高的碱度，一般碱度B&1，B=CaO/(SiOz+1/2Al2O3)。
　　表面张力
　　熔渣与熔融金属之间应有足够大的表面张力，以有助于分离，防止熔渣卷入金属内；而熔渣与非金属夹杂物之间的表面张力越小越好，以利于熔渣对非金属夹杂物的浸润、吸附和溶解。
电渣重熔渣系 -
　　常用渣的基本形态是以CaF2为基础，配入适当的CaO、Al2O3、MgO、SiO2、TiO2等氧化物组成的，各组元成分在渣中有各自的作用。
　　CaF2：能降低渣的熔点、黏度和表面张力。但和其他组元相比，CaF2的电导率较高，纯CaF2在1650℃时电导率达4.54Ω-1?cm-1；渣中CaF2含量高，熔炼中易放出有害气体和烟尘，造成环境污染。
　　CaO：渣中加入CaO将增大渣的碱度，提高脱硫效率，在CaO加入量为40%情况下，脱硫率最高可达到85%；而且ca0的加入能够降低渣的电导率。但是Ca()吸水性强，易带入氢和氧，造成钢增氢增氧。
　　Al2O3：能明显降低渣的电导率，减少电耗，提高生产率。例如(CaF290%+AAl2O310%，在1650℃时，电导率降为3.44Ω-1?cm-1；如果Al2O增加到30%，电导率将降为1.75Ω-1?cm-1。但是渣中Al2O3增加，将使渣的熔化温度和黏度升高，并将降低渣的脱硫效果，另外会使重熔过程难以建立和稳定。一般Al2O3的含量不大于50%。
　　MgO：渣中含有适当的MgO将会在渣池表面形成一层半凝固膜，可防止渣池吸氢及防止渣中变价氧化物向金属熔池传递供氧，从而使铸锭中氧、氢、氮含量降低。同时，这层凝固膜可减少渣表面向大气辐射的热损失。但是MgO容易使熔渣的黏度提高，所以渣中含MgO一般不超过15%。
　　SiO2：渣中加入少量SiO2，可以降低渣的熔点，提高渣的，使铸锭表面光洁，而且也能降低渣的电导率。SiO2的加入还可以改变钢中夹杂物的形态，由铝酸盐夹杂变为硅酸盐夹杂，使钢材易于加工变形。但是渣中SiO2含量过多，则有反应2CaF2+SiO2=2CaOS+SiF4↑发生，造成渣中CaF2的挥发损失，另外SiO2高还将使金属中SiO2含量增加。
　　TiO2：在重熔含Ti的钢及合金时，渣中加入一定量的TiO2，可以抑制钢中钛的烧损；另外，常采用CaF2-TiO2型导电渣作引燃剂；TiO2是变价氧化物，它对金属熔池起传递供氧作用。
电渣重熔渣系 -
　　最广泛使用的渣系是CaF2-TiO2渣，其代表成分是CaF270%+Al2O330%。这种渣综合工艺性能较好，适应不同工艺条件，具有一定的脱硫及去夹杂能力，适用于重熔、合金结构钢、高速工具钢、模具钢及不锈耐热钢等。
电渣重熔渣系 -
缺点及措施
　　电渣重熔渣系存在着一些缺点，如渣成分不在低熔共晶点上，熔点偏高；渣的电导率高，重熔电耗高；渣中CaF2含量高，熔炼中易污染环境；钢中夹杂物以脆性铝酸盐及刚玉为主，影响钢的塑性和韧性等。
　　为了避免上述缺点，近年来开发了CaF2-CaO-Al2O3三元渣系，CaF2-CaO-Al2O3-MgO四元渣系及CaF2-CaO-Al2O3-MgO-SiO2五元渣系等。这些渣系的成分基本选择在三元共晶线上，渣的熔点较低，渣皮凝固时偏析现象较轻微，渣成分稳定，铸锭表面光洁，成型良好。而且这些渣系具有较低的电导率，提高了电效率，因渣中CaF2减少，造成的污染也有所减轻，渣中含少量MgO或SiO2，防止了钢液吸气，使铸锭表面光洁。
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什么是电渣重熔
电渣重熔钢是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法。其主要目的是提纯金属并获得洁净组织均匀致密的钢锭。经电渣重熔的钢，纯度高、含硫低、非金属夹杂物少、钢锭表面光滑、洁净均匀致密、金相组织和化学成分均匀。电渣钢的铸态机械性能可达到或超过同钢种锻件的指标。电渣钢锭的质量取决于合理的电渣重熔工艺和保证电渣工艺的设备条件。基本过程：在铜制水冷结晶器内盛有熔融的炉渣，自耗电极一端插入熔渣内。自耗电极、渣池、金属熔池、钢锭、底水箱通过短网导线和变压器形成回路。在通电过程中，渣池放出焦耳热，将自耗电极端头逐渐熔化，熔融金属汇聚成液滴，穿过渣池，落入结晶器，形成金属熔池，受水冷作用,迅速凝固形成钢锭。在电极端头液滴形成阶段,以及液滴穿过渣池滴落阶段,钢-渣充分接触，钢中非金属夹杂物为炉渣所吸收。钢中有害元素（硫、铅、锑、铋、锡）通过钢-渣反应和高温气化比较有效地去除。 液态金属在渣池覆盖下，基本上避免了再氧化。因为是在铜制水冷结晶器内熔化、精炼、凝固的，这就杜绝了耐火材料对钢的污染。钢锭凝固前，在它的上端有金属熔池和渣池，起保温和补缩作用，保证钢锭的致密性。上升的渣池在结晶器内壁上形成一层薄渣壳，不仅使钢锭表面光洁，还起绝缘和隔热作用，使更多的热量向下部传导,有利于钢锭自下而上的定向结晶。由于以上原因,电渣重熔生产的钢锭的质量和性能得到改进，合金钢的低温、室温和高温下的塑性和冲击韧性增强，钢材使用寿命延长。
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电渣重熔的相关知识
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>> 电渣重熔原理
电渣重熔原理
2．1 渣池 &&
电渣重熔工艺的核心部分是熔池。金属从熔池上方进入渣池，然后被加热、熔化、精炼和过热，并且承受振动、搅拌和电化学作用。因此，形成渣池并使其保持在合适的条件下，显然是很重要的。渣有如下几方面的作用。 &&
（1）发热元件的作用 &&
重熔过程中热量通过焦耳效应产生，也就是通常的电阻发热定律。因此，应该确保渣阻与供给功率的电压、电流之间的正确平衡。所用的大多数渣的电阻率在熔炼温度下为0.2.0.ssl-cm ，熔炼温度通常比金属熔化温度高200 -- 3001C。显然，在该温度下，渣既要呈液态，又要稳定，所以重熔电流、电压、渣池深度和渣电阻率之间的关系很复杂。好的电渣重熔操作必须把它们调到最佳值。 &
(2)熔渣对于非金属材料来说是熔剂
当金属电极进入到渣池中时，电极端部达到其熔化温度，就会形成金属熔化膜。当熔化金属与熔渣接触时，熔化的金属在汇聚成熔滴的同时，暴露的非金属夹杂将溶解在渣里。因此，渣的成分必须能溶解杂质而又不影响其性质，为此，在重熔时必须采取连续调整渣成分的步骤。
(3)渣是电渣重熔工艺的精炼剂 &&
重熔过程中的化学反应主要部位是电极端部渣／金界面，这里金属膜条件对于快速反应是最理想的。 &&
(4)涟起保护金属免受污染的作用 &&
渣对于反应成分来说，起着传递介质的作用。由于金属在渣下熔化和凝固，被熔化的金属绝不会与大气接触而被直接氧化，而这种氧化在常规工艺中是不可避免的。另一方面，由于熔渣可以传递反应物质，如氧和水蒸气，所以使用惰性气体做保护气氛非常必要。 &&
(5)位形成结晶器衬 &&
由于结晶器壁温度维持在渣熔点以下，那么熔渣和结晶器壁之间必定有凝固渣壳。这层渣壳起着结晶器衬的作用，金属锭在衬里形成并凝固，至少在稳定操作条件下，渣壳起着上述作用。在环形结晶器（短模）情况下，锭表面渣皮很少。可能存在差异。
为了实现上述作用，渣必须具有某些相当明确的性质。一般情况下，它的熔化温度应在被熔化金属的熔化温度以下。操作温度显然高于金属熔点，一般约高200 -- 300℃。渣的电阻率是其成分的函数，只要不是明确地影响化学要求，可在一定界限内调整。渣的成分应该既保证所希望的化学反应能快速发生，又保证反应物留在渣里；对于硫，其反应产物应能排到大气中去。另外，渣应能抑制不希望反应的发生，因为这些反应会造成微量元素的损失，这一点也非常重要。渣的黏度（其值一般在毫帕秒范围内）影响熔滴在渣中的停留时间、气体排出速度、渣池搅拌程度、传质动力学以及渣壳厚度等。渣与金属的密度差也同样影响熔滴停留时间和熔滴大小。渣与金属间的表面张力应该比较小，这样可增加传质速度且易产生小熔滴。但这样不利于渣与金属的分离且增加夹渣危险。表面张力也影响杂质溶解机理。
&2.2 渣成分和渣组成 &&
电渣重熔渣的成分通常以氟化钙（Ca凡）、氧化钙(CaO) ,氧化镁(Mgo)、三氧化二铝(A1203)、二氧化硅（Siq）为主，其他元素可少量存在，如二氧化钛M OZ）或氟化镁(MgF2 )。本书采用将Ca凡先列出来，在它的质量分数之后加上“F’’。余下的组成（即氧化物）按照CaO, Mgo, A1203, Siq且碱度降低的顺序列出，并且只列出质量分数。通用公式是a F/b/c/d/e，即
a＝w (CaF2) & &b＝w (CaO) & &c＝w (Mgo) & &d＝w（Al2O3） & e＝w (SiO2)
& & 如60F/10/10/10/10渣含60％的CaF2，余下的每种成分均为10%。又如50F/20/0/30渣含50 % CaF2, 20 % CaO, 30 % A1203,无Mgo。当完全按照这种方法叙述成分时，如果w(Siq)二0，就不必将之表示出来了。表2.1就是用这种方法列出的常用渣。[18]
2.2.1CaF2-CaO-A12仇渣系 &&
电渣重熔使用的许多渣都限定于CaF2-CaO-A1203渣系。这个渣系组成图已被广泛研究。图2.1是最常用的。它的主要特点是共晶点上A1203和CaO的比例大致相同。从图2.1可看出，这个范围内的渣液相温度在`-，这适合于范围广泛的合金，包括钢和超级合金，这些钢和合金是电渣重熔工艺的主要产品。
该三元渣系的另一个特点是，在高氟化钙低氧化钙区域存在两个液相区。虽然这个区域不能延伸到Ca凡-A12伍二元渣系．但认为实际结果是可能的。因为存在大量的氟化钙水解产品—氧化钙，而成为这个区域的成分。70F/0/0/30是一种流行渣，该渣应尽可能不使用氧化钙，其目的是阻止吸氢。但是，似乎没有因两个液相区的存在而产生任何实际间题。为避免两个液相区存在，采用高三氧化二铝含量渣，在重熔原理上可能有可取之处。 & &CaO-AI2岛二元渣系中有一个适合渣和熔炼特性的有限区，使用该区域渣其成功程度不一。在需要高脱硫情况下，已经成功地使用CaF2-CaO二元渣系。由于这个渣系电阻率低，以致大多数情况下需加入A12q，由于规定A12q 中不得含有金属铝，所以加入A120：并不改变工艺的化学作用。高氧化钙含量容易招致吸潮，即增氢的危险，因此，必须避免可能遇到的氢的问题。
2.2.2氧化镁的作用 &&
在Ca凡-A12仇渣系中，加入M四对渣的液相温度影响不大，在富氟化钙角，渣熔化温度在℃范围内（见图2.2），并且共晶点成分约等于MgO和A12O3 含量。同样，在CaO- MgO-A1203渣系中，富氟化钙角有相同温度范围，三元共晶成分相当于71F/19/10，液相温度为1343`C。
2.2.3氧化铁的作用 &
除非采取严格措施，否则在渣中要避免氧化铁存在是困难的。在精炼过程中，氧化铁这种化合物起着关键作用。氧化铁通常以"FeO”形式存在，不管它是否有严格的化学计量成分。这种氧化铁在CaO-Ca凡渣中具有非常低的溶解度，而且有两种液体生成区（见图2.3）。这种氧化铁的活度系数非常高，低氧浓度可导致高氧势，但是，超过40％的A1203渣位于两个液体区域范围之外，此情况下，氧化铁的活度不再增高。
2.2.4二氧化硅的作用 &&
最初，二氧化硅是被排除于许多重熔渣之外的，怕它破坏精炼效果，特别是脱硫，然而这种影响不像最初想像的那样严重。可能是由于这样的事实，倘若w (Siq)&10%，在CaO-A1203和CaF2-CaO-A12几渣里二氧化硅的作用是非常小的。
2.3 电行为 &&
如前所述，电渣重熔过程中所需要的热是由渣池焦耳效应产生的，应避免电极与渣之间产生电弧，当电弧穿过电极与渣之间的间隙时，会导致金属的氧化，这是所不希望的。然而可用电弧来增加熔速，但金属质量的恶化令人沮丧。
2.3.1电流通路 &&
就渣的实际作用，可将其视为电阻元件，其横断面积介于电极和结晶器横断面积之间。如果根据一般的定律，可以采用如下公式叙述这种情况：
& & & & & & & & & & & & &L ＝VA/Iρ
式中，L—电阻通路长度，大约等于渣池深度或渣面与金属面之间的距离；
V- 渣电压降；
A—电流通路有效横断面积。
有人采用电极横断面积，有人采用结晶器横断面积，最好取两者平均值；
ρ－渣的电阻率。
而实际电路要复杂得多。首先是渣池内电路分布是不均匀的，这是因为受渣池温度差、搅拌的影响，或渣池内金属溶滴存在的影响，使电阻率比纯渣低；在导电时，粗电极发庄集肤效应；其次是实际电流通路很少完全限制在电极一渣一熔池通路之间，结晶器也常流过一些电流。 &&
电路可能性变化可用图2.4表示。
在渣池顶部渣面通常是上升的，除使用短结晶器操作，当抽锭或抬结晶器时，渣面才不上升。液体渣与结晶器壁接触就可能有电流流过，至少是瞬间的。本书认为，倘若最初电流密度130A/cm2，那么电流就可以继续流动。这就是说，在渣池表面有一导电圆窄带。当然结晶器流过电流必须有回路存在。这样的通路在活模操作时是存在的，因此结晶器与底水箱有电接触。而在短模操作时某些操作者使用粗导线连接。如果无自然回路，电流可能在某一点返回到锭，这样锭和结晶器壁之间的绝缘就被破坏。绝缘破坏可能由渣破损引起，也可能由轻微爆炸产生的金属细珠的存在或渣里夹有金属熔滴（尽管后一种现象很少见，但已观察到）引起。 &&
前苏联研究者指出，如果电流流过固体渣，渣可能表现为半导体，并产生整流和电解作用，锭子的分流眼和结晶器损坏可归于这种作用。渣池的实际电阻改变是由几种因素引起的，就像上面叙述的那样。熔滴存在将降低电阻，可以预料熔速越快，电阻将越低（其他条件不变），因为高熔速穿过渣的金属体积将越大，这已由实验所证实。电阻与电极浸入深度之间已被描述成如图2.5所示的关系。电极浸入深度浅的情况下，电阻随浸入深度迅速变化，这种情况被用做维持恒浸入深度的控制信号。
使用交流电时已经认识到集肤效应对电流分布的影响。由于电磁作用以及电流方向的不断改变，流过大直径导体的主要电流是接近导体表面流过的。电流渗透深度可以通过下式计算：
式中，d－电流渗透深度；
　　　D－电极直径；
　　　μ－材料磁导率，H/m；
　　　F－电源频率，Hz；
　　　σ－电导率，S/m。
用小电极，如直径小于200mm的钢电极，电源频率为50Hz时，其集肤效应可以忽略。使用磁钢．当温度上升到居里点以上时，渗透性将急剧下降．以致电极顶部电流渗透深度比电极冷的部分高得多，电流分布类似于图2.6。此图是通过将短粗棒连接到电极上而得到的。在高电流情况下短棒表面能被加热到红热状态，用同样直径的奥氏体棒就不会这样，除非它们的电阻率很高。 & &当然，可通过使用多根小电极代替一根大电极来降低集肤效应。低频熔炼也可以降低集肤效应，正是由于这一点，生产大锭时广泛使用低频电源。
托马斯（Thomas）研究了电极端部效应并且得出如下结论，浸入深度较浅时，电流完全均匀分布，较深的浸入会导致电流向中央集中。这分别与所观察到的平的和尖的电极端部与浅的和深的浸入深度一致，并且也说明了电阻一浸入深度之间的变化关系。
2.3.2渣池中电流、功率和沮度分布 &
&(1)电流 &&
熔渣中的电流分布由于渣运动、热对流、温度差、电极冷却作用以及熔化热使之复杂化。关于这个间题，已经通过几种方式进行了详细研究。卡瓦卡米（Kawakami ）使用热电偶和探测器系统测出直流电渣重熔渣池中局部温度和不同点的电位，并绘制出其关系图，如图2.7所示。米契尔和焦希（Toshi ）也得到了类似的结果。劳逊（Rawson ）通过导电纸使用类似方式再一次测得等电位线图。所有这些情况都是假定电流垂直流过这些导体的。可以观察到最高热产生是直接在电极之下。萧德哈瑞（Choudhary）和桑克利（Szekly）指出，大锭子每单位体积渣产生的热比小锭子要低。 & &在熔滴形成并悬挂于电极顶部，快脱离电极之前电的状态发生轻微变化，在小锭子上特别明显。这与康普比尔（Campbell）在透明模型中所观察到的情况一样。这是由于熔滴减小了电极与锭上部的距离，导致电流增加，并引起电极下的渣下降速度增加。即使在大锭子熔炼时，那样的电流变化用示波器也能检测出来，现已能用电流变化来检测熔滴形成频率，亦可用于浸入深度控制之目的。 &
许多研究者研究了电渣重熔热平衡，如前所述，热源是电流通过渣的焦耳热。然而，总输入热中，只有少部分热量用于熔化金属，余下的热量则通过结晶器冷却水和渣表面辐射损失掉。萧德哈瑞和桑克利计算的结果是总输入热量的59％通过结晶器冷却水损失掉，仅有17％的热量传递到电极，1.2％用于熔滴过热。实践中测得的实际值随设备设计、结晶器及熔化速度的不同而变化。简而言之，热平衡是由如下两部分建立起来的：稳定部分代表渣和环境之间的平衡（取决于时间）；可变部分用于熔化金属的热（正比于熔速）。由萧德哈瑞和桑克利引用的数字似乎代表一个相对高的能源消耗。前苏联研究者已经给出几种不同熔炼方式的资料（见图2．8）。
米契尔和焦希研究了渣和结晶器界面的情况。在渣池／渣皮／空气间隙／结晶器壁之间的温度梯度如图2.9所示。渣壳的形成受类似于锭皮形成的原理所支配，在锭和结晶器之间无相对运动的情况下，渣池表面不断被进入锭的新金属所取代。如前所述。熔化金属不断与结晶器接触，就有一定量电流流过并产生一定的热量。但是，通常情况是随着热流通过结晶器壁，熔渣被快速冷凝。当渣壳变厚时，热流降低。当渣／熔池界面逼近时，部分渣壳熔化用以增加热流。在渣和结晶器壁之间的凝固间隙可以降低热流。
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