如何解决生产进度工序瓶颈问题？
　　生产进度管理经常碰到工序瓶颈，除增加加班时间和提升作业效率外，解决这个问题的最快最有效的办法，就是靠其他工序多能工支援。若其他工序进度比较宽松，抽调几个人出来支援瓶颈工序，共度难关，这尚属比较好办的事，因为只涉及到两个工序之间的关系。但实际上，会碰到一种复杂又特殊的支援模式。其他工序进度都比较吃紧，为求自保，没办法抽出人力支援瓶颈工序。但是目前瓶颈工序的压货问题不解决，会影响到整体出货进度，从而影响到客户交货期，会让公司蒙受更大的损失。这时候一定要有个单位出面来解决这个进度问题，这个单位就是生管。　　生管该怎么做？通常有两种解决思路：　　其一，寻求外部解决方案：先收集数据资料，把握目前的生产进度详细状况，结合自己的经验，分析哪些客户交期有弹性调整空间，哪些客户交期很重要，为何产生工序瓶颈，哪些产品耗时比较长，或比较难作业等。然后召集业务与生产各部门经理、主管、查货员与业务员，召开紧急生产进度沟通会议，会议一般由负责生管单位的经理主持。一般会议会有几种结论：　　1、通过延缓一些交期有弹性调整空间的客户交期，可以给瓶颈工序多争取些时间，这样能够解决问题是最好的结果。　　2、通常造成工序瓶颈的原因是表现在少数产品出现异常状况，增加了作业工时。那么找到问题的要害了，可以考虑减少这类产品的出货数量，剩余数量延到客户下一个交期，最坏的结果是，客户要求赔运费单独以快递或空运的方式出货给他。但即便这样，总比整票货延误付出的代价要小很多。当然，业务部门与客户沟通发挥积极作用也相当重要。　　其二，寻求内部解决方案：这种方案的前提是以不惊动客户为原则，但也是最难实施的，涉及部门最多的。一般产品都是经过若干工序加工而成，每个工序的作业特点都不一样，有简单容易的工序，没什么要求或作业技巧，一般人都可以做，有技术含量或作业技能要求的工序，这样的工序一般需要经过专门的训练后才能上岗。可以考虑从简单容易的工序抽调一些多能工（一般指有一人多岗技能培训制度的公司）支援瓶颈工序。那么简单容易的工序可以把部分作业任务分派到各非生产单位或支援服务型单位，例如：橡胶制品手拆毛边。这种方案难点有三个方面：1）需要事先与各非生产单位与支援服务型单位经理及主管沟通获取支持。2）因为这种支援的性质是自愿的，主要是利用上班空闲时间来完成当天分派的工作任务，对员工的自觉性和单位的执行力依赖比较大，而且有个别单位完不成任务的会影响到其他单位的积极性。3）时间上难以持久。各非生产单位或支援服务型单位时间越久，积极性越差，有时会情绪化。派发作业任务的单位负责员工也会产生厌烦的情绪，因为不但本身工作量增加，而且还要看别人脸色。　　我个人比较赞同第一种方案，第二种方案不到迫不得已的时候，尽量不要实施。
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瓶颈工序：生产线平衡及生产线平衡率计算 瓶颈工序
生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。?生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、生产线平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。?节拍、瓶颈、空闲时间、生产线平衡的定义流程的“节拍 ”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。生产线平衡的意义1、提高作业员及设备工装的工作效率；2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。生产线平衡率的计算要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。1、生产线平衡率计算公式平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100=（∑ti/（工位数*CT））*1002、生产线平衡损失率计算公式平衡损失率=1-平衡率生产线工艺平衡的改善原则方法1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；3、在必要时，增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；4、合并相关工序，重新编排生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
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瓶颈工序(也叫)主要是针对生产流程来定义的，我们通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做&瓶颈&，更广义地讲，瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素，而瓶颈工序顾名思义就是制约整条生产线产出量的那一部分工作步骤或工艺过程。
义 一个流程中生产节拍最慢的环节
产能影响 瓶颈工序决定最大产能
称 关键工作中心
瓶颈工序(也叫关键工作中心)主要是针对生产流程来定义的，我们通常把一个流程中最慢的环节叫做&瓶颈&，更广义地讲，瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素，而瓶颈工序顾名思义就是制约整条生产线产出量的那一部分工作步骤或工艺过程。
&瓶颈工序决定最大产能&。均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。当一个工序成为瓶颈工序后，其它工序就会产生空闲时间。
1.找出系统的瓶颈;2.决定如何挖尽瓶颈的潜能;3.给予瓶颈最优质的资源支持;4.给瓶颈松绑(绕过、替代、);5.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一，持续改进，重新寻找新瓶颈。旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，实现大提升。
工作流程的&节拍&是指连续完成相同的两个产品(或两次服务，或两批产品)之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天(或其它单位时间段)必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做&瓶颈&。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如&瓶颈&的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能&漂移&，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的&空闲时间&。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。&生产线工艺平衡&即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解&一个流&的必要性及&小&的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
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