如何保持6s管理现场_百度知道
如何保持6s管理现场
要了解问题所在，我们必须十分清楚下面几个方面：一、要认清“伪6S”与“真6S”的区别笔者去过许多自称推行过一两年6S的企业，发现不是把6S理解为“干净卫生、摆放整齐”，就是在做“伪6S”。首先，中国许多企业已经抓“干净卫生、摆放整齐”数十年了，结果仍然是现场管理水平低下。如果把现场管理理解为“干净卫生、摆放整齐”的话，再抓数十年都无法真正提升现场管理水平、提高员工的职业素养。其次，目前更多问题是许多企业在推行“伪6S”。比如，在一排开关上贴上“开关”与“责任人 ***”的标识，或者在工具柜上贴一个“工具柜”的标识。这些做法，我称之为“伪6S”，因为这样做不是毫无意义就是意义很小。谁不知道那是开关？即使知道了那是工具柜，可是柜里面应该有多少种工具、各多少个呢？能否实现“三秒钟”判断工具柜里面是否有工具多或者少？任何一个人30秒能否找到自己想要的物品呢？正因为许多企业的现场缺乏“对”与“错”的标准：什么物品应该放哪里？应该放几个？如何放置？何时补充？导致干部去现场检查考核时，除了抓“干净卫生、摆放整齐”外，其他无从查处。因为摆在任何地方、摆放多少个、随便如何摆，都是正确的。图1显示的是一家二十几年历史的企业现场6S前后变化。浪费。如果现场没有“对”与“错”的标准，“浪费”就无从谈起，进而“排除浪费”也就成了一句空话。二、要深刻认识卓越现场管理的核心理念中国许多制造型企业的生产管理水平、现场管理水平与世界先进水平相比差距巨大，数十年过去了，许多企业还在把抓“干净卫生、摆放整齐”、“抓责任心”、“抓质量意识教育”、“加大处罚力度”等作为重要手段，除了大量的技改投入外，在提高准时交货率、缩短生产周期、改善品质（减低不合格率、提升直通率）、控制营运成本、降低在制品数量、增大有效产出等方面基本上没有多少变化。出了安全、质量事故，90%以上以“工人违反操作规程”为理由，处罚了事，同样的安全、质量事故一而再、再而三地发生。生产管理、现场管理水平长期在低水平上徘徊。而同时许多管理者经常批评工人不遵守规定，或者抱怨工人素质差，但实际上，大部分情况下是管理者自己的问题。图2、3、4、5是一些企业的6S改善案例。实用”，其次才是”好看”。做现场管理工作，包括6S，都要以卓越现场管理的核心理念”围绕着现场各岗位的工作，追求更快捷、更准确、更安全、更轻松、更舒心的工作环境”去展开。这样做的话，一线人员是最大的受益者，辅助以提供他们能够展示自己改善成果的舞台，他们一定会非常乐意配合的。相反，如果不是以卓越现场管理的核心理念来开展6S工作的话，别说5年，就是再过5年，也无法让员工养成良好的工作习惯。实事上，国内许多40、50年历史的企业的现场管理状况已经充分说明了这一点。三、要把“别人的”变成“自己的”国内许多企业，往往每次会议都是领导、干部台上做总结、读报告、谈理想，基层干部尤其是广大一线工人只有台下坐、好好听话的份。工作的推进就是下红头文件，然后职能部门跟进考核、上报领导批准进行奖惩。如果什么都是“别人的”：标准是职能部门（“不是我自己”）制定的、费用是公司的（”不是我自己”）、点子是干部想出来的（“不是我自己”），那“我自己”的作用在哪里？花2000元买的不锈钢伞架坏了再买就是了，反正是公司出钱。当一个人被当成机器人被别人要求来要求去时，他没有任何成就感，“一切与我无关，出勤一天挣一天钱”就成了他内心中真实的想法了（当然他不会告诉你）。做不好是干部出洋相，与我无关。只有当广大的一线人员从内心接受时，才能真正改变工作习惯、不断提升管理水平。因此，必须改变既有的从上往下高压一支独大的工作推进方式，在6S推行中通过培训问题与问题点的区别、改善手法、改善之星、改善之旅、改善案例墙、QCD（质量、成本、交货期）课程推进、改善发表会、月度报告等方式方法，充分发挥全体人员的智慧与潜能，构筑从下往上的主动、半主动的工作推进方式，构建工作业绩提升的第二通道。只有这样，6S成果才能比较好地维持下来。当然，6S只是现场管理的基础工程，企业根据自身企业继续推行精益生产、精细化管理、TPM全面改善等思想、体系，才能真正长期地维持6S成果，尤其是深化以及充分品味6S的功效。
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出门在外也不愁6S现场管理海报挂图,,6S不仅仅是全员参与，更是需要全员执行
6S起源于日本，由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能喂其他挂历活动提供优质的管理平台。
整理―将工作场所的任务物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间或用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿―把留下来的必要用的物品依规定摆放，并放置整齐加以指示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的挤压物品。
清扫―将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽是环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁―维持上面3s成果。
素养―每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
安全―重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
员工在“6s”活动中的责任
1、自己的工作环境需要不断地整理、整顿，物品按规定陈列、不可乱放。
2、不用的东西要立即处理。
3、物品、工具等要放置于规定场所，要仔细地放、正确地放、安全地放，较大较重的对早下层。
4、灭火器、配电盘、开关箱等周围要时刻保持清洁。
5、个人所负责的责任区要整理、
6、纸屑、纸箱等要及时清理、
7、不断清扫，保持清洁。
推行6s的效用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
主管在“6s”活动中的责任
1、全力支持与推行“6s”。
2、参加有关“6s”规定，全面做好现场管理。
3、协助部属克服“6s”的障碍与困难点。
4、熟读“6s”的实施方法，并向部属解释。
5、进行考核评分工作。
6、“6s”评分缺点的改善和申述。
7、督促下属执行定期清扫点检。
8、上班或点名并清查服装仪容，下班前要进行安全巡查。-6s标语网 明杰标语
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现场6s管理内容有？？？
一、6S的由来：6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。二、6S管理的内容：目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。具体含义和实施重点如下： 1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
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