大家帮忙分析一下箱型梁的焊接顺序有没有问题（主要是防止焊后变形）！附图|钢结构 - 中华焊接动力网旗下焊接社区
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大家帮忙分析一下箱型梁的焊接顺序有没有问题（主要是防止焊后变形）！附图
材质为Q345-A，焊脚要求为12mm，准备采用CO2气体保护自动焊，按A-B-C-D进行船形焊接！如图，大家觉得可行吗？[attachment=90262]
个人理解B和C换下位置变形是否会小一点。
应该比较可以............比较合理...
你这个不开坡口吗？我的认为还是开45度坡口，留2mm钝边，然后先焊接AD或者BC,焊接坡口的三分之二。再翻身焊接另外一面，焊接同样的深度。焊接完成后作反变形。最后在按照AD或者BC焊接。
按照上述图示：焊接顺序为ACDB
1.用气保焊，是手工还是架在导轨上？，这种焊缝用埋弧焊船型焊很适合；2.翼缘板厚20，焊后的变形应该不大，焊后机械矫正+火焰矫正即可；3.无论如何操作，翼板变形和整理弯曲变形肯定有，机械矫正+火焰矫正即可；3.楼主你的这个确定是“梁”吗，一般的梁是会有要求上挠度的，正好可以把焊后弯曲用上；但要注意方向；4.船型焊是注意垫实了，否则引起扭曲，你就糗大了 这种构件在钢构厂很普通很普通，多和车间师傅打打交道，会了解实践很多，是有益的。
如果你确定此梁需要起拱的话，焊接顺序可以采用DBAC或者ACDB的焊接顺序，如果不需要起拱的话，按照你自己的顺序焊接就可以了，对称焊接是原则。
学习了，个人觉得ACDB。
问题补充——不是架在空间大梁，而是公司架桥实验临时制作的地面基础平台钢架的一部分。所以不需要上拱，腹板下料也没下在弧形，也不用开坡口！我主要当心扭曲变形！今天找工程师沟通了一次，要求他修改图纸，在腹板中间间隔约1M加装隔板。明天焊接，增加了手工打底焊工序（主要防止CO2自动焊时熔池会因为装配间隙下淌），焊接顺序为2名焊工同时分中对称退焊A&&C；再翻转同样焊接B&&D。现按ABCD船形焊接！
建议楼主：1.焊接方法能否换成埋弧焊接，不然工作量也是比较大的？2.焊接方向Ac同向焊接，焊后翻身在进行反面焊接，反面同理3.根据你补充的问题，你要先将隔板与地板焊接&&另外你的隔板有多大也要选择好，装完隔板在进行翼板与上下盖板的焊接，变形会小些，这样的箱型梁变形后很难矫正，但是也基本不会有太大变形的。
支持；1.这样形式的钢构件，埋弧焊效率远大于气保焊，如怕埋弧焊漏，提高下料精度和组立质量，个别缝大的可以拿气保焊很薄的焊下，楼主不要说车间埋弧焊都没有吧~~~~~，2.如无上供的，建议尽量对称焊，这个构件变形量不大，焊后矫正下就OK了，主要是焊接时垫实了，注意扭曲变形；3.装隔肚板是三面焊接后盖翼板吧，还两面焊接后盖板后电渣焊，一般的话三面焊接可以了，加装隔肚板会明显提升整体的刚性和抗扭曲变形能力，当然，隔肚板的间距，板厚，链接形式还是要通过设计计算的，
其实焊接顺序的选择主要是对变形的防止。如果可以的话最好是这样的顺序：ACBDAC。也就是说先焊AC但不焊完，采用段焊或只焊一层（焊角12个平角焊时只能多层多道焊），然后BD焊完，再把AC盖成层焊完，这样对防止起拱有些好处，但工序复杂。
不同意&&如果这样的话&&肯定变成环形了
在两边里面加2组加强筋就可以了,我们就这么做的.
若两台埋弧焊机同时同向平角焊接，翻转后焊接方向与前两道方向一致。
若acbd焊接的话底板受热较为集中，的变形量会比较大吧？
今天又来偷师了
今天又来偷师来了
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中华焊接动力网社区——全球最大焊接社区 &钣金件在焊接中会变形怎么解决啊，大侠_百度知道
钣金件在焊接中会变形怎么解决啊，大侠
（1）使用直径较小之焊条及较小电流。（2）改正焊接顺序（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。（4）避免冷却过速或预热母材。（5）选用穿透力低之焊材。（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。（8）注意防止变形的固定措施。
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焊接变形在钣金加工过程中一直是个头痛的问题，以我的实际工作经验以下几方面需要值得注意的：
1. 焊材的选择：根据材料的厚薄进行选择焊条的粗细，达到要求最合适。
2. 电流电压：我们也经常在实际操作过程中会碰到，电流电压过大，零件击破；过小没焊透。
3. 焊接顺序：例如分段焊接，就应该从先中间往两侧进行，而且左右跳步进行焊接，使之受热均匀。
4. 分析箱体变形：我们应预先分析如果焊接后，尺寸是纵向还是横向收缩，哪一面会变形。这样的话可以先焊不收缩方向的那一面，这样的话变形就小了。
5. 焊缝间隙不易过大，薄板最好不采用有间隙的，能焊透就行。
6. 焊接工装：对于安装尺寸高要求的钣金零件或柜子采用工装来控制变形收缩。工装主要起支撑和固定作用，从而减少焊接带来的变形。
7. 焊缝...
1：在焊接时先用合理的焊接方法及焊接位置，比如先焊长焊缝，2：采用小的线能量3：反变形4：刚性固定
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出门在外也不愁请教薄板铝合金焊接残余变形控制方法?是单面焊接,焊接的时候已经压住了.但是撤除夹具后还是发生了弯曲变形,推测是因为残余应力引起.如果采用反变形方法,是否应该预制相反方向的应变（变形）,如此会不会因为拘束太大增加焊缝开裂的可能?
采用小能量焊接,减小热输入减小变形.采用夹具加持,防止变形.采用合理的焊接顺序减少变形.采用反变形组装焊接后可防止变形.或是焊接后调型, 如火焰调型,或用橡胶锤铜锤敲击整形等.
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扫描下载二维码减小t型接头焊接角变形的焊前反变形装置及方法
减小t型接头焊接角变形的焊前反变形装置及方法
【专利摘要】减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置及方法，它涉及一种焊接装置及方法，装置：合页轴的两端分别与侧支架铰接，两个压紧杆分别设置在前板和后板的上面，液压缸的上端与压紧杆固定连接，液压缸的下端与连接销铰接，丝杠的下端与步进电机连接，升降传动板与丝杠螺纹连接，升降传动板的两侧各铰接一个顶板支撑杆，其中一个顶板支撑杆的上端与前板铰接，其中另一个顶板支撑杆的上端与后板铰接，控制箱通过数据线与步进电机连接，顶板角度传感器设置在合页式反变形顶板的下面。方法：一、设定反变形角α；二、装卡蒙皮的一侧；三、对蒙皮进行弯折；四、对反变形的蒙皮和长桁进行双侧激光填丝连续焊接。本发明用于蒙皮焊接。
【专利说明】减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种减小T型接头焊接角变形的装置及方法，具体涉及一种减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置及方法。
【背景技术】
[0002]在飞机的机身筒段中存在大量的蒙皮-长析的T型接头结构，该结构目前主要采用传统的铆接方法进行连接。然而，铆接不仅生产效率低，而且大大的增加结构的重量。为在客机制造过程中有效地降低飞机金属机身重量同时提高生产效率，空中客车公司率先大规模开展了两束激光双侧同步焊接试验，用以代替传统铆接工艺，并且已成功地应用到包括最小型A318，最大型A380在内的多种机型的批量生产上。应用双激光束两侧同步焊接方法，至少可以减轻飞机的重量，提高焊接结构的精度和焊缝的质量。
[0003]对于飞机机身蒙皮-长析T型接头结构，因为通常选用的T型接头结构的材料为铝合金材料，然而铝合金材料的热膨胀系数较大，弹性模量较小，而且，双激光束两侧同步焊接的热源具有特殊性加之金属板材的尺寸较大并且厚度较薄，再者，蒙皮上多道焊缝会导致焊接应力分布比较复杂，所以上述因素将导致在焊接过程中产生诸如角变形、挠曲变形等失稳变形，其中，以角变形最为明显。图10所示为现有技术中对蒙皮-长析的T型接头结构采用双激光两侧同步焊接后的角变形示意图，由图10可知，焊接后该T型接头结构具有明显的角变形β，由于该角变形β的产生可能导致产品无法装配，结构失稳，大大降低了产品的质量，而矫形却要消耗大量的人力和物力，有时甚至会导致产品报废。因此，如何有效地减小T型接头焊接角变形变得较为迫切。
[0004]针对机身蒙皮-长析T型结构的焊接变形问题，中国专利号为.4、申请日为日的发明专利公开了一种用于减少T型接头焊接变形的双激光束焊接方法，该专利申请提出在对T型接头的整体进行连续焊接之前，先对其进行定位焊接，其方法为:双激光束在所述上形成间隔开的定位焊缝。该方法能够在一定程度上减小T型接头的挠曲变形(最小挠曲变形为0.1mm)，并能有效保证在双激光两侧同步连续焊接过程中焊接路径的准确性，但该方法对T型接头的角变形抑制作用较小，焊后依然存在最小为1.5°的角变形；并且，定位焊接中被激光点固的位置在随后的连续焊接中将经历二次焊接加热，已点固位置的焊接热输入将大幅度增加，晶粒长大，T型接头强度明显下降；此外，点固焊缝表面存在的黑色氧化物杂质如不进行有效清理将被引入二次焊接的焊缝中，造成焊缝中气孔数量增多、尺寸增大、焊缝夹杂等问题，严重降低T型接头的力学性能。
【发明内容】
[0005]本发明为解决采用双激光束在铝合金T型接头的两接合缝进行点固焊接，焊后依然存在1.5°角变形的问题，而提出了一种减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置及方法。
[0006]装置:减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置包括底座、合页式反变形顶板、步进电机、丝杠、升降传动板、控制箱、顶板角度传感器、固定板、前连接座、后连接座、两个压紧杆、两个圆柱滑轨、两个顶板支撑杆、两个侧支架、四个液压缸和四个连接销，合页式反变形顶板由前板、后板和合页轴组成，前板和后板对称设置在合页轴的前后侧，且前板和后板通过合页轴铰接，两个侧支架分别设置在合页轴的两端，且合页轴与侧支架铰接，每个侧支架的下端固定在底座上，两个压紧杆分别设置在前板和后板的上面，每个压紧杆的一端对应连接一个液压缸，液压缸的上端与压紧杆固定连接，液压缸的下端与连接销铰接，连接销固定安装在侧支架上，步进电机设置在底座与合页式反变形顶板之间，步进电机固定在底座上，两个圆柱滑轨对称设置在步进电机的两侧，每个圆柱滑轨的下端固定在底座上，每个圆柱滑轨的上端固定在固定板上，丝杠的下端与步进电机连接，丝杠的上端通过轴承支撑在固定板中，升降传动板设置在固定板与步进电机之间，升降传动板与丝杠螺纹连接，升降传动板的两端分别套装在两个圆柱滑轨上，两个顶板支撑杆对称设置在丝杠的前后侧，前板下面的顶板支撑杆下端与升降传动板铰接，前板下面的顶板支撑杆上端与前连接座铰接，前连接座固定在前板的下面，后板下面的顶板支撑杆下端与升降传动板铰接，后板下面的顶板支撑杆上端与后连接座铰接，后连接座固定在后板的下面，控制箱通过数据线与步进电机连接，顶板角度传感器设置在合页式反变形顶板的下面，且顶板角度传感器固定在侧支架上。
[0007]方法:减小T型接头焊接角变形的焊前反变形的方法是通过以下步骤实现的:
[0008]步骤一、设定反变形角α:将预先设定的反变形角α输入顶板角度传感器中；
[0009]步骤二、装卡蒙皮的一侧:将蒙皮置于合页式反变形顶板上，将前板上的压紧杆3置于蒙皮上，利用压紧杆和液压系统将蒙皮压紧于前板上，蒙皮上的待焊位置线与合页轴的轴线上下重合设置；
[0010]步骤三、对蒙皮进行弯折:通过控制箱控制步进电机和丝杠转动，升降传动板沿丝杠运动，升降传动板通过顶板支撑杆带动前板和后板绕合页轴转动，顶板角度传感器将前板和后板的角度精确调节为预先设定的反变形角α，设定两倍的反变形角α与T型接头的实际角变形角β相等，反变形角α与T型接头的实际角变形角β的方向相反；将后板上的压紧杆置于蒙皮上，利用压紧杆和液压系统将蒙皮压紧于后板上，使蒙皮沿合页轴弯折，实现对蒙皮的弯折反变形；
[0011]步骤四、对反变形的蒙皮和长桁进行双侧激光填丝连续焊接:将长桁放置于待焊位置线上并与其重合，将双激光束和焊丝置于T型接头两侧接合缝处，对T型接头的整体进行连续的激光填丝焊接。
[0012]本发明与现有方法相比具有以下有益效果:
[0013]一、在机身蒙皮-长桁T型结构组焊之前，利用本发明的减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置及方法对蒙皮进行预置反变形，将蒙皮板材液压夹紧于合页式反变形顶板上，利用由丝杠和步进电机精确控制合页式反变形顶板的翻折运动，实现对蒙皮的弯折反变形。经试验测量，焊后角变形能够被控制在0.4°?0.9°范围内，优于专利申请.4 中公布的最小 1.5°。
[0014]二、本发明不必对T型接头进行点固焊接，不会造成如专利申请.4中由于点固焊接所引起的接头强度下降、晶粒长大、焊缝夹杂、气孔增大增多等焊接问题。
[0015]三、本发明能够与双侧激光填丝同步焊接系统进行整合，变形后的机身蒙皮不必进行二次装卡，放置长桁后即可进行最后的整体组焊，与焊后矫形方法相比，能够明显提高生产效率并实现对焊后角变形的精确控制。
[0016]四、本发明的工作原理简单，普适性强，能够有效减小飞机蒙皮-长桁结构的焊后角变形。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本发明减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置的整体结构立体图；
[0018]图2是图1的侧仰视立体图；
[0019]图3是图1的K向视图；
[0020]图4是前板2-1或后板2-2的合页处的局部立体图；
[0021]图5是图4的I局部放大图；
[0022]图6是【具体实施方式】七中步骤二将前板2-1上的压紧杆3置于蒙皮17上的示意图；
[0023]图7是【具体实施方式】七中步骤三将后板2-2上的压紧杆3置于蒙皮17上，并对蒙皮17进行弯折反变形，以及长桁18放置位置的示意图；
[0024]图8是【具体实施方式】七中步骤四将双激光束和焊丝置于T型接头两侧接合缝处的示意图；
[0025]图9是【具体实施方式】七中步骤四对T型接头的整体进行连续的激光填丝焊接的示意图；
[0026]图10是蒙皮-长桁T型结构焊后角变形β示意图(未焊前反变形)。
【具体实施方式】
[0027]【具体实施方式】一:结合图1?图5说明本实施方式，本实施方式包括底座1、合页式反变形顶板2、步进电机5、丝杠6、升降传动板8、控制箱10、顶板角度传感器11、固定板
14、前连接座15、后连接座16、两个压紧杆3、两个圆柱滑轨7、两个顶板支撑杆9、两个侧支架12、四个液压缸4和四个连接销13，合页式反变形顶板2由前板2-1、后板2-2和合页轴2-3组成,前板2-1和后板2-2对称设置在合页轴2-3的前后侧,且前板2_1和后板2_2通过合页轴2-3铰接，两个侧支架12分别设置在合页轴2-3的两端，且合页轴2-3与侧支架12铰接，每个侧支架12的下端固定在底座I上，两个压紧杆3分别设置在前板2-1和后板2-2的上面，每个压紧杆3的一端对应连接一个液压缸4，液压缸4的上端与压紧杆3固定连接，液压缸4的下端与连接销13铰接，连接销13固定安装在侧支架12上，步进电机5设置在底座I与合页式反变形顶板2之间，步进电机5固定在底座I上，两个圆柱滑轨7对称设置在步进电机5的两侧，每个圆柱滑轨7的下端固定在底座I上，每个圆柱滑轨7的上端固定在固定板14上，丝杠6的下端与步进电机5连接，丝杠6的上端通过轴承支撑在固定板14中，升降传动板8设置在固定板14与步进电机5之间，升降传动板8与丝杠6螺纹连接，升降传动板8的两端分别套装在两个圆柱滑轨7上，两个顶板支撑杆9对称设置在丝杠6的前后侧，前板2-1下面的顶板支撑杆9下端与升降传动板8铰接，前板2-1下面的顶板支撑杆9上端与前连接座15铰接，前连接座15固定在前板2-1的下面，后板2-2下面的顶板支撑杆9下端与升降传动板8铰接，后板2-2下面的顶板支撑杆9上端与后连接座16铰接，后连接座16固定在后板2-2的下面，控制箱10通过数据线与步进电机5连接，顶板角度传感器11设置在合页式反变形顶板2的下面，且顶板角度传感器11固定在侧支架12上。步进电机5、控制箱10和顶板角度传感器11均可直接购置成品。合页式反变形顶板2采用合页连接方式，能够实现连续翻折变形，在满足结构强度的基础上，应尽量设计或选用直径更小的合页轴2-3，直径越小，反变形顶板弯折蒙皮的精度越高，效果越好。
[0028]【具体实施方式】二:结合图1?图3说明本实施方式，本实施方式的侧支架12与底座I制成一体。这样设计可提高装置的稳定性。其它组成及连接关系与【具体实施方式】一相同。
[0029]【具体实施方式】三:结合图1、图2和图7说明本实施方式，本实施方式的所述两个压紧杆3与合页轴2-3平行设置。这样设计使得压紧前板2-1和后板2-2上的蒙皮17的力均衡。其它组成及连接关系与【具体实施方式】一或二相同。
[0030]【具体实施方式】四:结合图7说明本实施方式，本实施方式的压紧杆3为细长的棒状，其截面形状为等边三角形。等边三角形的截面设计目的是在保证压紧杆3刚度的情况下最大程度地为激光焊接头预留出充分的运动空间并且能够对蒙皮起到更有效稳定的夹持作用。其它组成及连接关系与【具体实施方式】三相同。
[0031]【具体实施方式】五:结合图1和图7说明本实施方式，本实施方式的压紧杆3的材质为高强钢。高强钢不易发生弯曲变形。其它组成及连接关系与【具体实施方式】四相同。
[0032]【具体实施方式】六:结合图2说明本实施方式，本实施方式与【具体实施方式】五不同的是它还增加有网状加强筋19，前板2-1和后板2-2的下端面焊接有网状加强筋19。这样设计为增大合页式反变形顶板2的刚度，能在蒙皮17的液压装卡和随后的弯折反变形过程中有效抑制合页式反变形顶板2的受力变形，提高反变形的精度。其它步骤与【具体实施方式】四或五相同。
[0033]【具体实施方式】七:结合图6?图9说明本实施方式，本实施方式是通过以下步骤实现的:
[0034]步骤一、设定反变形角α:将预先设定的反变形角α输入顶板角度传感器11中；
[0035]步骤二、装卡蒙皮17的一侧:将蒙皮17置于合页式反变形顶板2上，将前板2_1上的压紧杆3置于蒙皮17上，利用压紧杆3和液压系统4将蒙皮17压紧于前板2-1上，见图6，蒙皮17上的待焊位置线20与合页轴2-3的轴线21上下重合设置；
[0036]步骤三、对蒙皮17进行弯折(即反变形):通过控制箱10控制步进电机5和丝杠6转动，升降传动板8沿丝杠6运动，升降传动板8通过顶板支撑杆9带动前板2-1和后板2-2绕合页轴2-3转动，见图6，顶板角度传感器11将前板2-1和后板2_2的角度精确调节为预先设定的反变形角α，设定两倍的反变形角α与T型接头的实际角变形角β相等，反变形角α与T型接头的实际角变形角β的方向相反；将后板2-2上的压紧杆3置于蒙皮17上，利用压紧杆3和液压系统4将蒙皮17压紧于后板2-2上，使蒙皮17沿合页轴2_3弯折，实现对蒙皮17的弯折反变形，见图7 ;Τ型接头的实际角变形角β的数值可以通过对先前相同规格且未施加焊前反变形的壁板T型接头的实际角变形进行测量和统计而得到；
[0037]步骤四、对反变形的蒙皮17和长桁18进行双侧激光填丝连续焊接:将长桁18放置于待焊位置线20上并与其重合，见图7，将双激光束和焊丝置于T型接头两侧接合缝处，见图8，对T型接头的整体进行连续的激光填丝焊接，见图9。
[0038]在此，T型接头的材料为铝合金，然而，本领域的技术人员应当可以理解，本发明所述的方法并不限于铝合金T型接头的焊接，也可以对其他物理化学属性类似于铝合金的其他材料的T型接头依照本方法减小焊后角变形。
[0039]【具体实施方式】八:结合图1和图2说明本实施方式，本实施方式是在步骤二中，首先将合页式反变形顶板2调为水平后，再利用压紧杆3和液压系统4将蒙皮17压紧于两侧的合页式反变形顶板2上。其它步骤与【具体实施方式】七相同。
[0040]【具体实施方式】九:结合图7说明本实施方式，本实施方式是步骤二和步骤四中压紧杆3至合页轴2-3的距离S为5mm?30mm。在保证为随后激光焊接头留有足够运动空间的情况下，两根压紧杆3能够最大程度地靠近被弯折的位置(即合页轴2-3处)，改善蒙皮17弯折反变形的效果和精度。其它步骤与【具体实施方式】七或八相同。
[0041]【具体实施方式】十:结合图1和图2说明本实施方式，本实施方式是步骤四中激光填丝焊接时采用惰性气体氩气(Ar)或氦气(He)对两侧焊缝进行实时保护。其它步骤与【具体实施方式】七相同。
【权利要求】
1.一种减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置，所述减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置包括底座(I)、合页式反变形顶板(2)、步进电机(5)、丝杠(6)、升降传动板(8)、控制箱(10)、顶板角度传感器(11)、固定板(14)、前连接座(15)、后连接座(16)、两个压紧杆(3)、两个圆柱滑轨(7)、两个顶板支撑杆(9)、两个侧支架(12)、四个液压缸(4)和四个连接销(13)，其特征在于:合页式反变形顶板(2)由前板(2-1)、后板(2-2)和合页轴(2-3)组成，前板(2-1)和后板(2-2)对称设置在合页轴(2-3)的前后侧，且前板(2_1)和后板(2-2)通过合页轴(2-3)铰接，两个侧支架(12)分别设置在合页轴(2-3)的两端，且合页轴(2-3)与侧支架(12)铰接，每个侧支架(12)的下端固定在底座(I)上，两个压紧杆(3)分别设置在前板(2-1)和后板(2-2)的上面，每个压紧杆(3)的一端对应连接一个液压缸(4)，液压缸(4)的上端与压紧杆(3)固定连接，液压缸⑷的下端与连接销(13)铰接，连接销(13)固定安装在侧支架(12)上，步进电机(5)设置在底座(I)与合页式反变形顶板(2)之间，步进电机(5)固定在底座(I)上，两个圆柱滑轨(7)对称设置在步进电机(5)的两侧，每个圆柱滑轨(7)的下端固定在底座⑴上，每个圆柱滑轨(7)的上端固定在固定板(14)上，丝杠￠)的下端与步进电机(5)连接，丝杠￠)的上端通过轴承支撑在固定板(14)中，升降传动板⑶设置在固定板(14)与步进电机(5)之间，升降传动板⑶与丝杠(6)螺纹连接，升降传动板(8)的两端分别套装在两个圆柱滑轨(7)上，两个顶板支撑杆(9)对称设置在丝杠￠)的前后侧，前板(2-1)下面的顶板支撑杆(9)下端与升降传动板(8)铰接，前板(2-1)下面的顶板支撑杆(9)上端与前连接座(15)铰接，前连接座(15)固定在前板(2-1)的下面，后板(2-2)下面的顶板支撑杆(9)下端与升降传动板(8)铰接，后板(2-2)下面的顶板支撑杆(9)上端与后连接座(16)铰接，后连接座(16)固定在后板(2-2)的下面，控制箱(10)通过数据线与步进电机(5)连接，顶板角度传感器(11)设置在合页式反变形顶板(2)的下面，且顶板角度传感器(11)固定在侧支架(12)上。
2.根据权利要求1所述减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置，其特征在于:所述侧支架(12)与底座I制成一体。
3.根据权利要求1或2所述减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置，其特征在于:所述两个压紧杆(3)与合页轴(2-3)平行设置。
4.根据权利要求3所述减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置，其特征在于:所述压紧杆(3)为细长的棒状，其截面形状为等边三角形。
5.根据权利要求4所述减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置，其特征在于:所述压紧杆(3)的材质为高强钢。
6.根据权利要求5所述减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置，其特征在于:所述能够减小T型接头焊接角变形的焊前反变形装置还包括网状加强筋(19)，前板(2-1)和后板(2-2)的下端面焊接有网状加强筋(19)。
7.一种利用权利要求1所述焊前反变形装置实现减小T型接头焊接角变形的焊前反变形的方法，其特征在于:所述方法是通过以下步骤实现的:
步骤一、设定反变形角α:将预先设定的反变形角α输入顶板角度传感器(11)中；
步骤二、装卡蒙皮(17)的一侧:将蒙皮(17)置于合页式反变形顶板(2)上，将前板(2-1)上的压紧杆(3)置于蒙皮(17)上，利用压紧杆(3)和液压系统(4)将蒙皮(17)压紧于前板(2-1)上，蒙皮(17)上的待焊位置线(20)与合页轴(2-3)的轴线(21)上下重合设
步骤三、对蒙皮(17)进行弯折:通过控制箱(10)控制步进电机(5)和丝杠(6)转动，升降传动板(8)沿丝杠(6)运动，升降传动板(8)通过顶板支撑杆(9)带动前板(2-1)和后板(2-2)绕合页轴(2-3)转动，顶板角度传感器(11)将前板(2-1)和后板(2-2)的角度精确调节为预先设定的反变形角α，设定两倍的反变形角α与Τ型接头的实际角变形角β相等，反变形角α与Τ型接头的实际角变形角β的方向相反；将后板(2-2)上的压紧杆(3)置于蒙皮(17)上，利用压紧杆(3)和液压系统(4)将蒙皮(17)压紧于后板(2-2)上，使蒙皮(17)沿合页轴(2-3)弯折，实现对蒙皮(17)的弯折反变形；
步骤四、对反变形的蒙皮(17)和长桁(18)进行双侧激光填丝连续焊接:将长桁(18)放置于待焊位置线(20)上并与其重合，将双激光束和焊丝置于Τ型接头两侧接合缝处，对Τ型接头的整体进行连续的激光填丝焊接。
8.根据权利要求7所述减小Τ型接头焊接角变形的焊前反变形的方法，其特征在于:在步骤二中，首先将合页式反变形顶板(2)调为水平后，再利用压紧杆(3)和液压系统(4)将蒙皮(17)压紧于两侧的合页式反变形顶板(2)上。
9.根据权利要求7或8所述减小Τ型接头焊接角变形的焊前反变形的方法，其特征在于:所述步骤二和步骤四中压紧杆(3)至合页轴(2-3)的距离S为5mm?30mm。
10.根据权利要求7所述减小T型接头焊接角变形的焊前反变形的方法，其特征在于:所述步骤四中激光填丝焊接时采用惰性气体氩气或氦气对两侧焊缝进行实时保护。
【文档编号】B23K26/24GKSQ
【公开日】日
申请日期:日
优先权日:日
【发明者】陶汪, 韩冰, 张澐龙, 陈彦宾
申请人:哈尔滨工业大学