智能化车间生产效率“坐火箭”
11日，劲胜精密智能制造试点现场，遥控机械手和六轴机器人代替人工作业，实现无人生产。图为技术人员在调试机器。孙俊杰 摄　　开栏语
　　随着首届广东国际机器人及智能装备博览会的临近，东莞的智能装备制造业备受各界关注。东莞是机器人产业的先行城市，从今日起推出“聚焦东莞智造”栏目，持续关注本届智博会的各方面亮点。
　　11月18日至21日，广东国际机器人及智能装备展览会（以下简称“智博会”）将在东莞厚街镇广东现代国际展览中心举行，本届智博会吸引了来自中国、德国、美国、日本等国家和地区的参展企业逾1000家。
　　11日，南方日报记者走进了“智博会”参展企业——东莞劲胜精密组建股份有限公司（简称劲胜精密）和广东拓斯达科技股份有限公司（简称拓斯达），探访东莞智能装备产业的发展，以及东莞企业机器换人的实况。
　　南方日报记者 叶永茵 王宁 龚名扬
　　劲胜精密
　　募集15亿元收购上游数控机床企业
　　11日，记者走访了位于东城的劲胜精密，企业专注于领先的精密构件制造，客户包括三星、亚马逊、索尼、中兴、华为、TCL、魅族等知名消费电子生产商。近年来，该企业率先实现机器换人，正在推进智能化改造实现无人工厂。
　　在劲胜精密智能制造试点现场，记者只听到机器“鸣啾啾”运作的声音，并没有一线工人作业的踪影。原来，企业投入大批量成型智能设备、自动化生产线，并搭建了多个工作创新平台，实现智能生产远程控制软件系统，遥控机械手和六轴机器人代替人工作业，实现无人生产。
　　劲胜精密总裁办主任曹豪杰说：“企业实现智能化改造，全面降低了人工成本提升了车间整体的产能。按照目前200台机器的厂房规模，在实现智能化车间以前，需要人力成本200人；实现智能化车间后，只需要三四十人。”
　　曹豪杰说：“现在，我们拿着手机就能远程遥控机器人作业，实现全方位监测。若机器发生故障，我们的手机便能收到智能化生产机器发送的维修指令。”
　　“以前，人工作业一年所花费的成本是十几万元，还没有算上人的休息时间。现在，我们将资金投入到机器换人，机器人可以24小时作业，实现高效、高质量生产。另外，我们还节省部分成本，投入到远程系统的研发。”曹豪杰说。
　　生产线的智能化改造为企业带来了发展契机，为了全面进军智能化领域，劲胜精密募集15亿元收购了上游数控机床企业创世纪。
　　劲胜精密在近日发布公告称，收购创世纪成功过会，企业进军3C智能制造领域。据了解，创世纪在装备制造行业中获得相当的市场份额，年出货量达2万台，在今年的第一季度净利润就达到了9471.65万元，客户包括比亚迪、长盈精密、劲胜精密等企业。
　　曹豪杰说：“收购案成功后，创世纪的注册地已经迁到东莞长安，现今也在选址建厂。随着手机金属外壳需求量的增加，我们也意识到智能装备产业的市场空间非常大。通过与装备制造企业创世纪相结合，实现劲胜精密的转型升级，这是公司的实现智能化的战略规划。”
　　另外，劲胜精密也是本土上市企业，在重大资产重组获得通过后，劲胜精密复牌当天涨停，报价32.97元，涨幅10.01%，为沉寂颇久的股价带来跃动。
　　今年三季度报显示，公司9月单月利润已转正，三季度减亏，预计四季度有2000万—3000万元净利润。收购案成功，公司业绩扭亏为盈，为劲胜精密转型迈出了坚实的步伐。
　　在智能制造转型中发现机遇后，劲胜精密开始变革性的发展。
　　2015年7月，劲胜精密成为国家工业与信息化部2015年智能制造首批示范项目的试点企业之一。公司的“移动终端金属加工智能制造新模式”项目被工信部确定为“移动终端配件智能制造试点示范”项目。
　　按照劲胜精密的预想，未来，企业将着力打造智能工厂，利用新一代信息技术，将信息化和工业化相结合，将传统制造工厂转化成智能工厂，逐步成为传统制造企业智能制造技术设备及解决方案服务商。
　　据预测，整个项目正式投入运行后，生产效率提高20%，运营成本降低20%，产品研发周期缩短30%，不良率降低30%。
　　拓斯达
　　一年营收超2亿元 机器成本一年赚回
　　今年，作为一家新三板挂牌企业，广东拓斯达科技公司在近年来业绩增长迅速。2014年拓斯达的营业收入达2.14亿元，净利润为4671万元，营收和净利润同比都有超过40%的增长。而今年上半年，拓斯达的营收和净利润同比分别增长49.73%及44.65%。
　　在拓斯达的机器人体验馆内，一套机器人设备正在演示如何在无人值守的情况下，由生产线自动完成3D打印帆船的配件及组装。
　　据了解，这家位于大岭山镇的智能装备企业，在2014年被《福布斯》评为“中国非上市潜力企业百强”第30名，主要产品及服务包括工业机器人应用及成套装备、注塑自动化供料及水电气系统、辅机设备三大系列，广泛应用于3C产品、新能源、汽车零部件、精密电子、医疗器械等众多领域。
　　目前拓斯达已与美的、海尔、比亚迪、长城汽车、格兰仕、格力、捷普绿点、TCL等知名企业建立了良好的合作关系。
　　拓斯达营销部相关负责人唐波说，近年来，随着东莞自动化需求增大，应用群体逐年增长，拓斯达按照客户需求定制自动化设备。他希望通过自动化设备改善传统产业工人的工作环境，降低人力成本。
　　为此，唐波算了一笔账，他以制作手机金属外壳为例子。以前一个人要3分钟才能打磨完成一个金属外壳，耗费18万至20万元购买一台机器回来之后，机器2分钟便能完成一个金属外壳。此外，通过机器人打磨的标准会比较统一，良品率提升10%-15%。以前原来需要5个人生产5个产品，现在则一个人看五台机器。如此一来，人工节省下来了，效率提升上去了，拓斯达用不到一年的时间，便能把机器的成本赚回来。
　　“自动化设备如果需要2年以上才能回本，很多企业都不能接受。”唐波说，对自动化设备的需求量最大的是民营企业家，一年回本对于他们来说是最有吸引力的。拓斯达的思路就是为企业提供“一年回本的自动化解决方案”。
　　作为技术型的企业，公司在研发方面加大投入，约占净利润总和的1/3，约为1600万。“这个比例是很高的。”唐波说，目前我们投入了很大的精力去做机器人控制系统，线性机器手臂的我们已经完成了，系统可自由编程和升级，现在正研发的是6轴机器人的控制系统。”
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企业商讯 &
& 如何实现生产车间智能化管理
如何实现生产车间智能化管理
&&&& 永卓欣的SFIS全称Shop Floor Information（或Integrated）System 中文名生产现场管控系统（或现场信息整合系统），它对制造业的意义重大，它具有工厂制程防呆﹑资源追踪﹑实时分析等管理功能，从公司整体运作来看，它连接于上层之制造业ERP系统﹑供应链管理系统 (SCM)和现场作业/生产设备之间，提供实时且准确的实际生产数据。 进而有助于管理者制定运筹计划(Logistics Planning) 。
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当制造变为“智造”—永鼎光纤智能化生产车间侧记
“在‘中国制造2025’战略部署下，推动制造业转型升级势在必行。因此，永鼎的制造业也要提前迈向智能化，以适应未来日益激烈的竞争。”在江苏永鼎股份有限公司副总经理韦祖国看来，永鼎的升级之路走智能化、自动化、信息化、绿色化的发展途径，向中高端转型、向质量和效益转型。
在这一理念引领下，永鼎制造车间焕发出发展活力，光纤车间全部实现智能化，其中，全程管控的光纤智能化生产车间，被评为第一批江苏省示范智能车间。该车间运用物联网、云计算等前沿技术，成功研发了功能强大、技术先进的全程管控平台。该平台通过实时大数据采集系统，对车间现场实现全局掌控。
该智能车间对仓库到货检验、入库、出库、调拨、移库移位、库存盘点等各个作业环节的数据进行自动化的无线数据采集、无线数据更新，保证仓库管理各个环节数据输入的快速性和准确性，确保企业及时准确地掌握库存的真实数据，合理保持和控制企业库存。通过科学的编码，工作人员还可方便地对产品的批次等进行有效管理，利用系统的库位管理功能，更可以及时掌握所有库存物资当前所在位置，有利于提高仓库管理的工作效率。
记者看到，生产线所有设备的状态与实时数据经采集器采集并自动上传服务器，监控人员上网即可监控生产线设备的运行状态、生产数量、生产效率，并通过网络或短信对设备进行参数设置，不用亲临生产现场即可指导或操作生产过程。当生产线设备发生故障或产品合格率达不到预定标准时，系统自动报警并上传故障信息，方便工作人员及时查找故障原因并尽快给出相应的处理对策。同时，智能车间系统在车间内部各处重点防护区都设有视频监控、数据上传服务器，监控人员可以随时调用回放视频信息，进一步提高了车间的安全性。
江苏永鼎股份有限公司光纤事业部技术总监纪明辉介绍说，该车间完成了光纤产品材料采购、库存、生产、销售、质量管理五大核心业务的整合，实现了光纤产品全程管控的自动化生产。光纤产品的全程管控自动化生产提升了产品生产过程的质量、效率，缩短了生产周期，减少了原辅材料、能源等的浪费，提升了产品质量与效益，有效增强了市场竞争优势。同时，原材料采购、生产环节到产品出库过程的流转，实现材料入库的数据化、条码化，生产过程中的数据实时化，自动统计光纤产量、自动追溯光纤质量、发货环节条码化。
韦祖国说，通过互联网信息技术改造，车间内生产设备联网数占智能化、智能化设备总量的比例约为95%。智能化提高了管理信息系统中数据的可靠性，提高了生产效率和产品质量。他认为，以现代化、自动化的装备提升传统产业，推动技术红利替代人口红利。“智能工厂”如何助推“智能制造”?--百度百家
“智能工厂”如何助推“智能制造”?
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《广东省智能制造发展规划（年）》颁布实施，为“广东制造”转向“广东智造”，推动全省制造业全面进入智能化制造阶段指明了方向。
近日《广东省发展规划（年）》颁布实施，为“广东制造”转向“广东智造”，推动全省制造业全面进入智能化制造阶段指明了方向。广东制造业企业要勇于搭载这一政策顺风车，积极谋变，探路智能化转型，建立顺应时代潮流的智能工厂，弯道超车站上“微笑曲线”更高端，为全省制造业转型升级提供源源不断的智力支撑。
“智能工厂”是现代企业“两化融合”的最新阶段，是智能制造的重要载体
“智能工厂”是现代企业“两化融合”的最新阶段，是利用互联网、物联网、大数据等信息技术，改变原来相对固化的生产线及生产体系，使设计、研发、制造、销售、物流全环节更加紧密，形成生产链、服务链与价值链快速联动的新态势，实现“个性化”与“规模化”生产相辅相成。欧美等发达国家已高度重视这一趋势，不断加快新型网络化智能工厂的发展步伐，把握未来国际产业竞争的主动权。特别是以“德国工业4.0”与“美国CPS（虚拟网络-实体物理系统）”为代表的新一代智能生产方式正在改变全球制造业格局。德国在推动工业4.0这一国策时，通过重点推动智能工厂项目，对于信息技术、生产物流管理技术、自动化控制技术、机电一体化技术、3D技术、电子嵌入式系统技术等整个制造产业链产生颠覆性变化，由此全方位提升德国制造业整体实力。
我省“传统工厂”亟待向“智能工厂”模式转变
我省大部分制造企业尚处于“工业2.0”和“工业3.0”并行的“传统工厂”发展阶段，大量核心技术如制造业操作系统、大规模集成电路、网络传感器、制造业机器人、工业控制器、高端数控机床、高端工业软件等仍严重受制于国外厂商，车间自动化水平不高，缺乏高效管理，产业链协同平台和信息集成平台尚未完全建立。与此同时也面临交货期却越来越短，小批量、多批次的定制化或半定制化生产的需求越来越多，对生产线提出了较高柔性要求等问题，还面临劳动力成本上升、土地资源和环境要素约束加剧等外部冲击，迫使全省制造企业加快向“创新驱动”转型，由“传统工厂”模式转向“智能工厂”模式，通过信息技术、广泛互联、信息交互、流程再造等一系列手段，拉动传统制造往智能制造方向升级，从而满足消费者差异化、定制化的需求，提高生产的灵活性，并实现更低的制造成本。
“智能工厂”建设需要苦练七大内功
在汹涌的“智造”浪潮中，我省不少传统企业主动出击，探路智能化转型。目前东莞已有六成工业企业陆续开展“机器换人”，佛山海尔洗衣机互联网工厂也建成了行业首个精密装配机器人社区。总体而言，我省企业迈向“工业4.0”，建造“智能工厂”还需要苦练七个方面的内功。
一是在企业战略层面，要全面建立两化融合管理体系，促进工业互联网、云计算、大数据在企业研发设计、生产制造、经营管理、销售服务等全流程和全产业链的综合集成应用，全面深化应用战略-模式-流程理念和ERP系统，最终实现全产业链整体智能化、互联网化。
二是在信息系统建设方面，要积极建立基于互联网+信息通信技术、先进制造技术、工业软件、加工设备和测控装置为一体的企业信息物理系统。还要加快产品全生命周期管理、客户关系管理、供应链管理系统的推广应用，促进集团管控、设计与制造、产供销一体、业务和财务衔接等关键环节集成，实现智能管控。
三是在研发方面，要探索运用互联网、移动互联网、3D显示、移动O2O等打造用户聚合平台，收集用户个性化需求，实现企业内部以及全球各方设计研发者之间的协同共享，通过众包设计研发及云制造降低企业创新成本。
四是在设备智能化改造方面，加快人机智能交互、工业机器人、智能物流管理、增材制造等技术和装备在生产过程中的应用，改造升级现有各类普通机床和生产线的数控功能、数控化率和联网率，推动生产设备互联、设备与产品互联，建设自动化车间。
五是在资金投入方面，要打破重硬件轻软件的惯性思维，要大幅增加企业在研究、咨询、培训、规划、实施、监理和售后服务等软性方面的资金预算。
六是在人才队伍建设方面，要对中高层管理人员及业务骨干持续开展包括智能制造专题在内的各种专业知识培训，并将培训考核结果与受训人员的业绩、奖惩和发展实行联动管理，努力建设一支素质优良、结构合理的制造业人才队伍。
七是在行业合作方面，大型企业集团要积极建设云服务平台和智能制造产业联盟，服务周边地区和中小型企业，推动智能装备和产品研发、系统集成创新与产业化，实现产品设计、制造、销售、管理等生产经营各环节的企业间协同，形成网络化企业集群。
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