冲床丝杆速度怎么调节
全部答案（共1个回答）
是无级变速的吗 是的话就别指望车了！要是挂挡的
就直接编程车啊
不要调什么的！
本教程内容包括三大部分：自动编程综述，自动编程造型的实现和机床自动编程。教程选取“CAXA制造工程师”作为数控机床自动编程的CAD/CAM软件平台，全面讲解了C...
磨损后，一般是选择更换的。如果不更换的话，是用车床重新车螺丝纹就可以啦。如果您觉得正确或者采纳的话，麻烦给我好评哦，谢谢。
具体得看是什么系统的机床~~~
来得及!只不过是掌握如何操作的问题.如果你有初高中的文化基础,又在工厂干过,认真学习一年半载你就会成为一个熟练的数控机床操作工.努力工作,四十岁以后你可成为一个...
我在大学的时候就是读的数控专业，现在在数控技术上已经研究多年，学数控首先要英语和数学学得比较好，然后要边看书边有老师指导你，当然要看的书籍也有很多，除了看数控设...
答: 曾发明木牛流马等，并改造连弩，可一弩十矢俱发
答: sina共享里面如果没有的话，估计大家都没有了～
答: 有"青蓝工程"的材料吗和教育有关的
答: 非煤矿山每年需要的教育培训及学时是河北省的非煤矿山，我现在知道的有：入厂新职工三级教育培训；在职安全教育培训；法律法规意识培训；应急救援教育培训；全员安全生产教...
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这个不是我熟悉的地区新闻-数控冲床常见问题与解决方法， 总结的不错，赶紧收藏-江苏久日数控机床有限公司,江苏特昂机械集团有限公司旗下.!
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　　数控冲床是数字控制冲床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床运行及加工零件。数控单元是数控冲床的大脑，数控冲床所有的的操作和监控，可在该数控单元中全部完成。　　与普通冲床相比，数控冲床的关键在于高速化、高精度化、高效化、智能化。数控冲床具有加工精度高、加工质量稳定、加工幅面大、自动化程度高、操作简单等优点。数控冲床是按照事先编制好的加工程序自动地对板料进行冲裁加工的。理想的加工程序不仅能保证加工出符合设计要求的合格零件，同时也能使数控冲床得到合理的应用，并使其能力得到充分的发挥。以下是本人对数控冲床在加工过程中常见的一些问题的处理方法的总结。 　　压伤　　压伤产生的原因有：来料表面、刀具上或者刀盘转塔上有杂物，刀具带有磁性，程序排版不合理，刀具上下模的间隙不合理，刀具干涉等。　　压伤的解决方法有：　　（1）来料表面有杂物，用气枪和清洁布清理干净；　　（2）检查刀具上下模是否有铁屑杂物，并用清洁布清理干净，模具退磁，同时可在刀具表面上贴上胶布；　　（3）根据原材料厚度选择合适的下模间隙；　　（4）研磨过的模具和长时间在使用的模具需要退磁；　　（5）合理排版，组合模具冲切时选用最合适的相近模具，并且模具顺序也要运用合理。　　划伤　　划伤产生的原因有：来料不良有划伤，人员上下料摆放不到位，模具划伤等。　　划伤的解决方法有：　　（1）来料不良有划伤可拒收，如有烤漆、拉丝产品加工时，必须要考虑烤漆的位置和划伤的严重性，再决定是否采用。　　（2）上下料时，上下料人员必须同时垂直抬起和放下，且必须把机台的滚珠包起来，严禁上料时在原材料上摩擦、拖动。　　（3）产品摆放时严禁在纸板上拖动，同时纸板上不能有铁屑之类的杂物；摆放要平稳、整齐，同时产品不能摆放太高。　　（4）调整刀盘里的毛刷，特殊成形模具下模较高时要把毛刷抬高，尽量使模具远离其他的模具或采用装拆方式。⑸程序优化，减少工件板料在刀盘上面的拖动。　　变形　　变形产生的原因有：模具下模太矮、模具相隔太远有干涉、冲切位置与夹爪太近、制程变形（如网孔、特殊成形孔）。　　变形的处理方法有：　　（1）下模加高，尽量远离其他模具。　　（2）两个特殊成形模具相隔很远会有干涉，应安装在一起，同时边上不能有其他要使用的模具，否则会使其变形。　　（3）冲切位置和夹爪的位置应保持一定的距离。　　（4）冲制网孔尽量用多孔模具，冲制时从外到内加工；隔行加工模具下模应和其他模具高度一样。　　（5）特殊成形冲制有变形，有可能是压力过大，适当地调适或更换模具里的弹簧、加高下模。　　跑位　　跑位产生的原因有：下模过高，原材料变形，模具未冲透，拉料，机床的精度下降。　　跑位的处理方法有：⑴冲孔模具与其他模具保持一致的高度；特殊成形模具可采用拆装方法加工。⑵原材料变形可拒收，或裁剪成小块边料再进行生产。⑶模具下模太低，高度不够，冲压时切不透，应重新新调整上下模高度。⑷机器和轴承需定期保养，刀盘插销孔需清洁干净。　　数控冲床模具在使用和维护要点　　数控模具可根据以下情况进行研磨：　　（1）根据冲针或下模是否产生不良磨损，如刃口产生半径为0.25mm的圆弧。　　（2）根据冲压件质量，如冲出的孔有较大的毛刺。　　（3）根据冲孔的声音，如产生异常噪音。　　（4）根据模具冲切次数，如每冲10万次需对该模具研磨一次，当模具对板料进行一定次数的冲切后，上下模刃口都会有一定的磨损，尖角变钝，材料冲切的断面质量也不好，特别是毛刺增大。　　研磨的基础是平行垂直、直角，否则会出现产品工件毛刺和卡模等现象。研磨时应做到：　　（1）尽可能减少研磨进刀量，否则会造成烧模现象，在研磨的同时，需用冷却水。　　（2）研磨方向以较长的一方为基准。　　（3）研磨最后进刀量设为零，空转2～3次，使其表面光滑、平整。　　（4）研磨后有刃口会出现一些细微的研磨毛刺，可用油石清除。　　（5）下模研磨后，其外肩缘的R角要用油石打圆，否则加工时材料反面会被下模周边的尖锐部分划伤。　　使用模具时应保证最佳的模具间隙。模具间隙是指冲针进入下模中两侧之和，它与板厚、材质有关。选用合适的模具间隙能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，也可保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面和光亮面形成的角度就越大，冲孔时则会形成卷边和断裂，工件也会变形。反之，如果间隙过小，废料会出现小角断裂和较大的光亮面，当进行冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小。有时，刃边偏移过大时会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。　　模具以最佳间隙进行冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使裁力最小化（冲孔的毛刺也很小）。适时研磨可有效延长模具的使用寿命。　　其他注意事项　　在钣金件生产过程中，进行数控程序设计时，无论是手工编程还是自动编程，在编程前要对所加工的零件进行工艺分析，然后拟定加工方案。制定正确合理的加工工艺过程还要选择合适的模具及加工速度，在数控程序的设计中，更应注意一些程序设计的工艺方法。如果忽视了一些工艺细节问题，有时即使加工程序是正确的，但由于加工程序的工序不合理，也同样无法加工出合理的零件。进行数控程序设计时应尽可能保证板料有良好的刚性，可适当地多留一些连接点，合理地利用冲切的M代码和配置加工的路径。　　结语　　当今社会企业竞争异常激烈，企业想立足需要有雄厚的技术力量支持，数控冲床在钣金行业属技术核心，掌握其异常解决办法至关重要。
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联系人：周先生
销售热线：
网址：http//&捷易迅与日本AMADA冲床联机案例捷易迅与日本MAZAK激光联机案例 & & 对于刚进入行业工作的数控冲床编程的工作人员和操作生产人员，由于在钣金行业工作经验不多和对钣金制品的一些加工特性不是很了解的情况下，往往在数控冲床工艺编程和工艺制作中会遇到一些小问题。这些小问题会影响到在生产加工中的一些质量问题的存在，影响到生产效率进度，严重的可能会产生加工工件的报废。所于在工作中经验的积累和不断学习，是解决日常生产中遇到问题的前提。编程过程中一些常遇到问题和解决的方法：5 j* F$ B5 e& I9 m- ?1、同一工件需模具多次加工时, 要注意工艺编排的编程是否恰当，同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工, 以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。& L8 ?& g7 Z; s: M6 P0 q2.在编程排刀时应遵循: 先小后大，先圆后方，先常用模具后特殊模具的一般原则；同一程序中刀具尽量做到少选，先择刀具的宽度应大于板厚，选刀尽量往大的方面选，保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍。这有利于提高生产效率和延长模具的使用寿命。3、在同一工件编程中有不同类型的成型加工, 应特别注意调整刀具路径， 做到移动路径尽量短, 必要时可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工时, 注意相邻加工两孔之间的距离, 为避免成型在加工时相互造成损伤, 相邻成型中心距 ≧ (刀具模套半径 + 先加工成型半径)。如A型: 上模直径为26mm, 下模直径为25.4mm； B型: 上模直径为47.8mm, 下模直径为47.6mm。其中如果先加工成型为向上时以上模套为标准计算, 如果为向下成型时以下模套为标准计算。4、 网孔加工时, 注意将网孔加工程序放置于冲裁外边前, 其它一般刀具之后, 避免网孔加工引起板料变形而导致其它孔错位；同时要采用图样冲孔方式且以X方向优先。 另外如有压线工艺,而压线周围有其它冲孔工艺, 应先加工压线后加工其它孔位, 以避免压线时挤料而使其他孔变形。外形冲裁时, 应将X方向刀具放置于后面, 而且加工路径沿Y轴向夹爪靠近 (即靠近夹爪水平边最后冲)。5、排刀时注意不要将废料留落于台面, 采用全部冲落或留料连接于板料上, 对后者一定要注意留料（微连接）； 一般采用留料方式，并加大连接点宽 (一般为0.3mm)；全部冲落时注意中间优先于四周冲裁, 避免四周冲完后中间废料掉落台面；内孔冲裁时优先考虑全部冲落。内孔留料有时因内孔形状或排刀限制只有两个连接点时,注意避免连接点联机与裁边平行而使留料形成跷跷板, 加工中因跷跷板式运动而掉落台面。其处理方法: 对同一直边先采用单冲孔方式在某一端冲一刀, 余下用线冲孔方式冲裁, 然后采用留料方式在线冲孔处留料, 一般为 0.3-0.4mm, 对边采用反方向处理, 这样连接点就会产生错位，防止废料脱落。& f7 e% X+ }( Q% [# \( L& K6、内部长方孔或方孔排刀时注意避免单切边。当用SQ刀排刀时受工艺限制不合理时, 可采用OB刀或RE刀分别对圆角或直角的长方孔先对一对边冲裁, 再选用合适的SQ刀或RE刀对中间剩余部分进行冲裁。此时一定要注意先冲边再冲中间，这样通过合理的选刀可以减少接点, 并减少对刀具的磨损。7、下料加工工件一定要注意留料，根据料厚﹑工件大小适当选取, 一般为0.2-0.3mm四个连接点。有特殊刀或有倒角时注意加大留料, 一般为0.3-0.4mm，也可增加连接点。- k! {; v* J7 ]1 N7 }% r1 j% F8、刀具选择注意所选刀具宽应大于料厚, 连续冲孔的相邻刀之中心距应大于刀具长度一半。因加工需要对同一直边分段排刀时, 注意选用同一型号刀具, 避免因刀具上下模间隙的差异而导致裁边不平出现台阶形式。$ s" i8 s& a4 p/ s& p. }9、刀具表中固定刀位的刀具尽量不要修改, 必须时才作编修, 对固定刀位刀具需安装不同角度时, 应就在原刀位上编修, 不必在空刀位重新装刀。排刀时一定要注意刀模数量, 只有一副的刀模绝不能在同一个程序中, 以不同角度安装到几个刀位上。10、沙拉孔加工时, 碗形刀应紧接于预冲孔之后加工, 以确保同心度。 因碗形刀在加工时会使板料发生挤压变形, 排刀时注意碗形刀置于其加工监近区其它刀具之前。 加工尺寸较大的圆或圆弧, 无合选刀单冲孔时, 可选用规格较小的方刀蚕食, 注意选用手动调整间距, 设定合适的间距。11、批量生产整张料排版时（套材加工）, 多数取采用零留料共切边加工。少量生产 (即一种工件排不满整张板料) 时应优先考虑Y方向排满。12、特殊刀具中当有向上成形刀具即下模为凸模时, 其刀位周围应尽量避免装其它刀具。 注意异常特殊刀具的使用: 加强筋刀具, 排刀时选用线冲孔指令排刀, 选用手动设定间隙, 将间隙参数设定为一定比例值, 同时因刀具下模为凸模而高出其它刀具下模较多, 致使板料在加工过程中碰撞其而划伤, 因此将加强筋加工后在最后加工或是单独列为一个程序加工。选用特殊刀具应注意其加工方向，现有特殊成形刀具中只有抽牙和中心冲才可以上﹑下两个方向加工；其中沙拉孔﹑凸包﹑压线可向下加工；加强筋﹑百叶窗、卡槽等只能向上成形。& & 上面说到的只是在编程和定工艺时一小部份遇到的问题，而且并不是全部和遇到的实际情况一样，所于大家还要结合在工作过程中遇到的实际情况进行分析，从中找出最佳的答案。以上资料来源于网络，由捷易迅整理 & 点击右上角→点击“分享到朋友圈”把这篇好文章分享给我们的朋友！扫描长按下面二维码关注捷易迅设备，学习钣金加工工艺，微信w或电话联络.& 捷易迅自动化设备公司是一家专业为您的数控冲床/激光切割机等钣金设备定制单机和多机自动上下料设备的公司，可与各品牌各型号国内外设备做到无缝对接&& &想了解更多钣金设备和资讯，请先关注王大哥公众号，在公众号的下面”子目录“中查找&&<strong style="max-width: 100%; bo
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数控冲床编程的学习方法
零件程序编制一般包括如下五个方面：分析零件图纸、对零件进行工艺分析及处理、对零件进行数学处理、编写零件加工程序清单，对程序进行调试与修改并最终确定。
1．分析零件图纸：
& 任何一个零件无论怎样加工，首先应对其零件图进行分析。全面了解被加工零件的几何形状、尺寸大小、零件材料及热处理情况，为工艺处理做好准备。
2．工艺分析与处理：
& 工艺分析就是编制零件的加工工艺，包括毛坯选择、工装夹具选择、刀具选择以及热处理的安排等。对于数控加工还有选择工件坐标原点、确定加工中的换刀点以及走刀路线的确定等。
& a.确定加工方案：首先选择使用的数控转塔床和工装夹具，其次选择加工刀具以及切削用量。
& b.建立工件坐标系：确定工件坐标系与机床坐标系之间的正确关系，给刀具运动轨迹的确定和加工中几何尺寸的计算做准备，同时应考虑零件形位公差的要求。
& c.确定加工中的对刀点和换刀点：数控机床的对刀点、换刀点和加工中的刀具的起点一般为同一点。这一点在选择上，首先要方面检测和刀具轨迹的计算，其次要是换刀点与工件有一个安全的距离，却不允许换刀时刀具与工件发生碰撞，最后还要注意换刀点与工件相距不可太大，造成过大的空行程，应使刀具与工件保持一个安全合理的距离。注意不同的数控机床，其对刀点和换刀点的确定也不尽相同。
& d.选择合理的走刀路线：走刀路线就是整个加工过程中，刀具相对工件的具体运动轨迹，包括快速运动的空行程和根据需要进行的加工过程。选择时首先应确保加工零件的精度和表面质量的要求，其次应注意尽量减少走刀路线和空行程，提高生产效率，最后应注意使计算简单、减少程序数目和编程工作量。
& e.合理安排辅助功能：加工中应根据需要合理安排一些辅助项目。如：切削液的启停、主轴的速度变换、对重要加工尺寸安排停机检测等。
3．数学处理：
& 所谓的数学处理，就是根据零件图纸尺寸、已确定的走刀路线，计算数控编程时所需的数据。主要有各个基本点的计算、列表曲线的拟合、复杂的三维曲线或曲面的坐标运算等方面。
4．编制零件加工程序：
& 根据确定的走刀路线、计算完成的各个数据和已确定的切削用量，按照CNC系统的加工指令代码和程序段格式，编写零件加工程序清单。编写过程应严格遵守编程说明书的规定，编程方法一般有手动编程和计算机辅助编程。单个小型零件可采用手动编程，复杂大型零件应采用计算机辅助编程，以提高编程效率和质量，减轻编程劳动强度。
5．加工程序的调试与最终的确定：
& 加工程序编制完成后，应将其输入数控系统软件的计算机中。可以通过CNC控制菜单输入，也可以运用DOS中的编辑器进行输入。输入完毕后，应对其进行语法检测、示教演示、模拟加工等，最后进行首件试加工且检测无误后，确定最后的加工程序。
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下一个新闻：数控机床速度环和位置环调整的方法和内容
数控机床速度环和位置环调整的方法和内容
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一．速度环调整
1.调整的形式:&
驱动装置上的电位器、数字式调整
2.调整的主要参数
& 1)速度环增益调整—改善进给传动特性,避免振荡.
& 2)零飘调整—克服电器参数的漂移或不对称,造成无给定信号时有转速输出的现象.
& 3)测速反馈深度调整—改善速度环控制的机械特性.
& 4)滞后时间常数调整—反映驱动装置对速度给定信号的响应时间.
二．位置环调整
位置环参数常以机床数据的形式,在数控系统中通过软件运行来实现.
1．Kv系数—位置环增益系数
2.复合增益系数
4.精停和粗停允差
5.夹紧允差
6.零速监控延时
7.漂移补偿
8.轮廓监控允差带
9.反向间隙补偿&&&&&
丝杠螺距误差补偿