粗加工时什么切削液更合适
粗加工时什么切削液更合适
看你加工什么材料,成本起见当然是水溶性的啦,1. 拉削 拉削包括一系列低速度、浅薄的切削作业,和其它作业比较起来,它的温度较低.人们往往只使用氯当做极压添加剂,因为在切削区域温度较低,常不能使硫发生效用.另一方面,切削油相当不容易接触到切削区域,所以切削油的选择必须要有很低的粘度,使它们有良好的渗透性及滋润性. 如果是拉削容易加工的金属,就可以使用轻度含氯量水溶性切削油或油性切削油.对于比较难加工的金属,例如耐热钢,不断的浅薄切削使得钢表面变硬,因此我们必须使用一种含有高极压添加剂的切削油.水溶性切削油因为过于稀释无法含有足量极压添加剂.所以我们常常选择使用低粘度,含有多量氯添加剂的油性切削油.2. 切齿及滚齿加工 在切齿及滚齿加工中,刀具及切屑承受很大的压力,在这种加工中,切削区域的润滑作用是最重要的事.对于一些易削钢及较易加工的金属,我们可以使用水溶性切削油或油性切削油.但是对于一些较难加工的金属,例如高张力镍、铬,或其它合金,就不能使用水溶性切削油,正确的选择应该是含有很多极压添加剂的油性切削油.3. 钻孔 适用于钻孔加工的切削油,应具有较低的粘度及较低的表面张力,能充分的渗透到切削区域,同时将废屑带出.当在易于加工的金属上钻孔时,我们可以使用水溶性切削油或合成切削液.对于一些较难加工的金属,则只能使用含有极压添加剂,低粘度的油性切削油.4. 车削及铣削 车削及铣削是一种中负荷的加工作业,是许多单点加工作业中的一种.一般而言,这两种加工作业没有什么特别的问题,选择切削用油最好的方法是依据加工的材料而定. 以铸铁为例,这种材料很容易加工,甚至可以不用切削油就可以加工,使用切削油可降低其温度,但最大的功用是携走切削的废屑.切削油的润滑作用,并不很重要,使用水溶性切削油或合成切削液就足够了. 如果是车削或铣削中等加工困难的金属如易切削低碳钢,需要较高润滑效果,同时也需要能将切削屑带走,对于这类金属,可以使用传统的乳状水溶性切削油或含脂的低粘度矿物油. 如果是非常难处理的金属如不锈钢、镍及钴合金,在加工时会有高热产生,因此切削油应含有硫及氯,宜使用含有极压添加剂的水溶性切削油或油性切削油.油性切削油应具有中等粘度,使用切削油在渗透力及润滑性上能取得最好的平衡.5. 研磨 以切削油的观点来看,研磨就像一系列小的高速切削加工,所以有时称它为多点切削.其温度相当高,高温下大部分的热量都被工件所吸收.对研磨加工而言,冷却是非常重要的.高温如果没有适当的控制,会改变工件的外形.此外,切削油必须有洁净剂及良好的滋润效果.能渗透到研磨区域清除磨轮上的磨屑,而且能防止磨轮变得光滑而丧失其磨削效果.同时,它能使那些小的碎屑及杂质要能很容易地和切削油分离. 一些容易加工的金属,例如铸铁及易削钢,是很容易研磨的,我们一般使用一些透明水溶性切削油或合成切削液就可以了.这些切削油的主要目的是降低工件的温度,维持磨轮清洁,在加工时清除磨屑及金属屑；同时在研磨前后防止工件生锈、腐蚀. 研磨一些比较困难的金属,例如不锈钢及高镍合金,这些金属是以粘著称,因为在非常高的温度之下,这些金属会蚀化,而附着在磨轮的摩擦颗粒上,因而造成磨轮光滑,失去摩擦力. 为了避免这种情形发生,切削油除了应具有冷却及清洁的功能外,同时也要具有润滑的功能.因此在研磨的切削油中,应该加入氯及硫极压添加剂.在这里硫是特别重要的,因为磨轮和工件摩擦时,温度相当高. 针对这些较困难的金属,常使用含有上述添加剂的水溶性或油性切削油.而油性切削油的基础油粘度应该是非常低,以确保它能渗透、冷却,并且能携带添加剂到研磨区域. 在研磨加工中,制成品的品质受到切削油影响非常大.在一般比较粗制的研磨作业中,加工主要目的的将大量的金属磨除.在这种情形下,切削油需要较少的润滑特性,而需要较大的清洁能力,以确保磨轮的清洁,适用的产品为透明水溶性切削油或合成切削液. 对于要求制成品品质相当好的研磨加工,切削油应具有更多的润滑效果.可以选择使用含有更多添加剂及较高浓度的水溶性切削油或低粘度油性切削油.
与《粗加工时什么切削液更合适》相关的作业问题
第一,切削液防锈要保证机床不生锈,添加适量的防锈剂,不能添加一乙醇胺类的防锈剂,那是强碱,容易腐蚀铝.第二,切削液PH值最好7.5左右,7-8.5之间,因为铝不易被腐蚀的环境是PH4.5-8.5,最好还要添加铝缓蚀剂.第三,碱不能放多,多了容易在工件表面的切削液干后出现泛黄或者长毛或变黑.青岛罗森润滑剂,独有的配方,独
钻孔属于半封闭加工,切削热难以散发,钻头切削刃会因为高温而迅速磨钝的.钻孔时加切削液主要是为了冷却和润滑.润滑可以减小钻头与孔壁的摩擦.
切削过程会带入各种杂质（如灰尘、机床漏油等）到切削液中,杂质中的细菌会以切削液中的矿物油等为营养物而大量繁殖,导致切削液发臭变质.细菌中的厌氧菌能还原硫酸盐,生成恶臭的硫醇和硫化氢.在切削液平时维护时,应注意防止厌氧菌的大量繁殖,特别是停产或大休期间要保持每天都能开机循环1-2小时,使切削液能溶解足够的空气.还可以定期
乳化油和切削液相比一）乳化油适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率.二）切削液适用于黑色金属的切削及磨加工,属当前最领先的磨削产品.三)这个可以根据工厂的预算及技术需求来断定选择哪一种.四）切削液的选用　　1) 粗加工
金属切削用油常识 概述：世界金属加工油液占世界总润滑油量5％以上,而且从以油基为主,逐步向水基发展.由于铝加工业的比例增加,铝加工油品种和产量呈上升趋势.在国外金属加工液中,切削液一直占有较大比例,一般为50％左右.金属加工液分类常按金属加工方法分为切削液和成型液两大类,或按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(
油基切削液与水基切削液的选用原则如需了解详细资料请登陆润滑油网站1、追求加工质量和刀具寿命的场合选用油基切削液.比如,拉削加工、齿轮加工、螺纹加工、精密孔加工等.这些大都是中、低切削速度的精密成形加工工序,对表面质量和刀具寿命的要求一般较高,油基切削液的润滑性较好,抑制积屑瘤和鳞刺的效果显著,防止刀具粘结磨损的能力较强
肯定是切削液不行,切削液的作用就是冷却工件加工时所产生的热量!如果说温度过高的话只能说明切削液不合适,而东展新博SINPOR m18在切削不锈钢的时候冷却性很不错,性价比很高!
长沙固特瑞新材料科技有限公司为你解答.在使用切削液时,有时切削液表面会产生大量泡沫.影响到加工的质量和精度.泡沫产生的原因及解决的办法：一、产生泡沫的主要原因 切削液的液面太低.切削液的流速太快,气泡没有时间溢出,越积越多,导致大量泡沫产生.水槽设计中直角太多,或切削液的喷嘴角度太直.二、避免产生泡沫的方法 在集中冷却
选用油基切削液：1,追求加工质量和刀具寿命,比如,拉削加工,齿轮加工（滚、插、刨、剃、珩、磨）,螺纹加工,精密孔加工等.2,精加工3,精密贵重机床,从维护保养角度4,机床润滑系统、液压系统密封不严5,受废液处理设施及处理能力的限制,减小废液排放6,机床使用说明中规定使用7,水基切削液副作用太大选用水基切削液：1,追求加
在正常情况下,工件和刀具间的接触,产生高温.而切削液其中一个作用就是冷却.在切削液的作用下,工件温度降低,这时会有些许味道,但不应很大,更不应该刺鼻.由于现在很多切削液产品均为有机组分,会产生发臭现象,这时就会有刺鼻的异味.这时切削液开始劣化的表现.建议对切削液检测后更换.三金润滑油为您回答,请采纳,谢谢
使用不锈钢涂层硬质合金刀片乳化液如果是通常加工：切深3mm线速度120m/min左右进给fn=0.2左右针对不同情况,加工参数可以调整的范围很大 再问： 硬质合金刀片的牌号能具体说一下吗？切屑深度为1MM时各项切屑参数是多少合适？谢谢。 再答： YBG205 vc=140 fn=0.2 ap=1
在快走丝线切割时,由于发热量大,油基切削液的传热效果较差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,并且由于工件温度过高而产生热变形,影响工件加工精度,故多用水基切削液.把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来,同时具备较好的润滑冷却性,因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效.与油基切削液
铝及铝合金材料,加工时容易粘刀,用8％～12％浓度切削液,容易冲走切屑,但一般情况下,加工铝料时冷却液都会选择煤油,这样加工出的工件表明会更光滑一些,而且不容易粘刀,会提高工作效率.
丝杆生锈,肯定是进水了.如Y轴防护罩没有防水的功能.加工时就不能用水、水雾来冷却刀具.我建议你丝杆返厂维修,或换新丝杆.不然你的机器做出的东西就没有精度了.
由于不锈钢的切削加工性较差,对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求,常用的切削液有以下几类： 1) 硫化油：是以硫为极压添加剂的切削油.切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物,而且在高温下不易破坏,具有良好的润滑作用,并有一定的冷却效果,适用于一般车削、钻孔、铰孔及攻丝.硫化豆油适用于钻、扩、铰孔等工序. 直
1000VC/πD=NVC就是你设定的切削速度30和120,π是3.14,D是100mm也就是粗车100转/分钟 精车400转/分钟如果对你有所帮助,请采纳
你所说的会员卡就只是一张打折卡,需要单独花费50元钱来购买这张打折卡,以后买书才能打折,如果你是常客,经常到这家书店买书,肯定是越早办理越好,因为办卡越早,在你消费的总额上都会享受9折待遇；如果你第一次到这家书店买书,以后不一定来,就只看这次买多少钱的书,办卡更便宜来算,那就是500元以上,当你购买500元的书时,办卡
用煤油和机油的混合油机械加工切削液的分类和作用机理
在机械加工行业中，不同的加工过程对切削液的性能要求不同，故目前市场上切削液种类繁多，作用各不相同，而对于废水处理来说，弄清原水的组成及性质对于后续处理是很有必要的，尤其对于采用生物法处理的废水，水质的组成对生物降解影响比较大
。一般来说切削液可以分为油基切削液和水基切削液两大类。由于现代机械加工自动化程度越来越高，切削液的需求量越来越大，而水基切削液由于其难燃、易稀释、不易变质等优点，使其在切削液使用中占有很大比例。据不完全统计，目前水基切削液使用量在80%以上，而油基切削液只占20%左右，故探讨水基切削液的组成和废液处理方法对于该类废水的处理处置有着非常重大的意义。水基切削液主要以冷却为主，一般可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液；油基切削液可分为矿物油、动植物油、普通复合切削液、极压切削液等。切削液中还含有各种添加剂比如：防腐剂、防锈剂、乳化剂、极压润滑油、消泡剂、油性剂和铜合金防蚀剂等，成分复杂，一般配方保密，这就给切削废液的处理带来了很多困难。切削液主要作用有润滑、冷却、清洗和防锈。
金属切削时，切削、工件与刀具之间的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦。切削液渗入到切削、刀具、工件的接触面间，粘附在金属表面上形成润滑膜，减小它们之间的摩擦系数、减轻粘结现象、抑制积屑瘤，并改善已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度。
切削液通过它从它所能达到最靠近热源的刀具、切屑和工件表面上带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐用度，并减小工件与刀具的热膨胀，提高加工精度。
切削液要有较高的热导率和比热容，较高的汽化热和一定的流量及流速。
冲走切削中产生的细屑、砂轮脱落下来的微粒等，起到清洗作用，防止加工表面、机床导轨面受损；有利于精加工、深孔加工、自动线加工中的排屑。
加入防锈添加剂的切削液，还能在金属表面上形成保护膜，使机床、工件、刀具免受周围介质的腐蚀。切削液的使用效果决定于切削液的类型、形态、用量、使用方法等[6,7]。
切削液不仅要选择得合理，而且要正确的使用，才能取得更好的效果。一般切削液有以下几种使用方法：
（1）浇注法
浇注法为最普通的使用方法。虽使用方便，但流量小、压力低，难以直接渗透到切削刃最高温度处，效果较差。车、铣时，切削液流量约为10~20L/min。车削时，从后刀面喷射比在前刀面浇注好，刀具耐用度可提高一倍以上。
（2）高压冷却法
适于深孔加工，将工作压力约为1~10MPa，流量约50~150L/min的切削液直接喷射到切削区，并可将碎断的切屑驱出。此法也可用于高速钢车刀切屑难加工材料，以改善渗透性，可显著提高刀具耐用度，但飞溅严重，需加护罩。
（3）喷雾冷却法
本法是指以具有一定压力的空气及喷雾装置，将切削液雾化，并且从喷嘴中把雾化后的切削液以高速喷射到切削的区域。它具有冷却速度范围大、冷却均匀、节省用水量等优点，用于难切削材料的加工及超高速切削时，可以显著的提高刀具的耐用度。
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水基切削液润滑性能评价方法的研究
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水基切削液润滑性能评价方法的研究
官方公共微信油基切削液与水基相比各有何特点？
对于各种类型的金属切削液，总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如表。
表-油基切削液与水基切削液的比较
油     基
水     基
较   大
产品光洁度
稍   差
产品尺寸精度
稍   差
抗烧结、烧伤能力
较   弱
工件表面残余应力
较   大
防止堵砂轮能力
对皮肤的刺激
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油基切削液与水基相比各有何特点？
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总体来说，油基切削液的润滑性比较好，而水基切削液的冷却性比较好。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。
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