电线电缆厂，铜丝束线失误了，现想把双节距链轮为50的绞线变成双节距链轮为70，如何进行返工

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-09-22 22:18 标签： 节距
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电线电缆经典培训简析.ppt 65页
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绕包工艺 把各类金属或非金属材料以带状或线状型式以规定的节距螺旋形地包覆导电缆线芯或缆芯上的生产工艺，就是绕包工艺。 带状绕包的型式 绕包设备组成 绕包机由放线架、绕包装置、牵引装置、收线装置和传动系统等部分组成。绕包机结构除了绕包装置外，收放线和牵引部分等装置与其他电缆设备相同。 绕包装置又称为绕包头，是由悬式支架等元件组成，一台绕包机可以由两个或两个以上绕包头组成，绕包头都是水平安装在一条直线上。 绕包头包括齿轮变速箱和空心转轴，转轴上固定着一个星形夹或圆盘形架。架上装有带盘轴、导辊及包带导向装置。带盘装在盘轴上。星形夹上还装有张力调节装置，用以控制包带的张力。绕包通过可逆变速的齿轮箱或无极变速器控制空心主轴绕包转速。
机筒冷却（机筒冷却方法有两种风冷和水冷） 从冷却效果来看，空气冷却比较柔和，冷却速度较慢，水冷却速度则快，但比较激烈，易造成较强的“热振动”，水冷却系统的设计是比较复杂的，它除了具有良好的冷却效果外，还应有良好的密封性以防泄漏，使在不需要冷却时，最好能使冷却系统中的水全部逸出，以免因存水产生的水垢使冷却系统堵塞，结构上还应有利于维修，目前的水冷却系统大部分是在机筒外表面车出螺旋形沟槽，然后盘绕冷却管。 ?? 螺杆冷却 冷却螺杆的主要目的是防止塑料过热，此外冷却螺杆的加料段也有利于物料往机头输送。通入螺杆的冷却介质通常是水，水温可以根据要求保持一定数值。甚至螺杆的冷却长度也可以调整，有时全长冷却，有时只冷却一部分，最新设计的挤塑机螺杆温度可以分区调节。 挤塑机螺杆参数 螺杆的主要参娄有直径长径比、压缩比、螺距、螺槽宽度、螺旋角、螺杆与机筒之阐的间隙等。 ①螺杆直径D：挤塑机的大小规格通常用螺杆直径表示，直径越大，出胶量就越大，挤出量近似和其平方成比例，因此螺杆直径少许增加， 将引起挤出量的显著增加。 ②长径比L/D：螺杆工作部分长度L 与直径D 的比值。在螺杆直径一定时，增大长径比就意味增加螺杆的长度，长径比越大，有利于物料充分塑化，同时还能产生较大的压力，保证产品更加密实，提高质量。然而长径比太大也不行，对交联料产生过分塑化，引起物料的先期交联，用于交联机组的挤出机，长径比一般在20~25 倍之间。 ③压缩比是加料段第一个槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比，压缩比的选择，应根据原材料不决定，塑料性质不一样，压缩比也不一样，颗粒大、压缩比小；颗粒小、压缩比大，低密度聚乙烯的压缩比为2~3 倍。 ④螺槽深度H：即螺纹的外半径与根部半径之差，根据压缩的要求，加料段槽深大于熔融段，熔融段又大于均化段，加料段螺槽深度大，有利于提高其输送能力，熔融段和均化段螺槽浅，螺杆能对物料产生较高有剪切速度，有利于机筒壁向物料传热和物料的混合和塑化。
等等 挤出机的模具 分为挤压式、半挤管式、挤管式。（见下图） 各种模具的特点： 挤压式：优点
1、挤出的塑料层结构紧密结实。
2、绝缘与导体结合紧密无隙，挤包层的绝缘强度可靠。
3、外表面平整光滑。 缺点
1、调整偏芯不易。
2、配模的准确要求高，产品质量对模具依赖性大。
3、 挤出线的弯曲性不好。 挤管式：优点
1、挤出速度快。
2、操作简单，调偏芯容易。
3、间隙大，磨损小，使用寿命长。
4、配模方便。
5、塑料定向拉伸，塑料挤出强度增加。
6、护套厚度容易控制。
1、致密性差。
2、塑料与线芯结合性差。 半挤管式：
吸取了挤压式和挤管式的优点。 交联聚乙烯交联方法 分为物理和化学两种方式： 化学交联：过氧化物交联（1、蒸汽交联(SCP)；2、红外线交联法(RCP)与干式交联；3、长承模(MDCV)交联；4、加压熔岩盐交联(PLCV)工艺；5、硅油交联(FZCV)工艺。） 和硅烷接枝交联（一步法、两步法、共聚法）。 物理交联：高能射线辐照交联。
交联聚乙烯料是以低密度聚乙烯，过氧化物交联剂、抗氧剂等组合成的混合物料。加热时，过氧化物分解为化学活性很高的游离基，这些游离基夺取聚乙烯分子中的氢原子，使聚乙烯主链的某些碳原子为活性游离基并相互结合，即产生C-C 交联键，形成了网状的大分子结构，绝缘料用过氧化二异丙苯（DCP）作为交联剂。
以DCP作交联剂为例，聚乙烯交联反应如下： 1、DCP分解成两个游离基 2、活化聚乙烯、游离基转移及生成枯基醇 3、聚乙烯分子间的交联 4、枯基醇是不稳定的化合物，在高温下要分解，有两种几率要出现，即： 由于DCP的分解需要高温，在反应中产生的H2O、CH4及其它生成物，所以整个交联过程必须在高温高压下进行，以增加反应速度和压缩绝缘中的残余副产物气体。 绝缘工艺的基本要求 1、无微孔绝缘、水含量最低
采用全干式交联和冷却系统。使得绝缘
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zancylw008
如何计算钢芯铝绞线铝线层最小节距知道最小节距有利于控制绞线质量。
节距=牵引速度/绞笼转速*1000;标准没有要求最小节距的,只要求节径比.可看看GB/T和绞线工艺学.
jun:节距=牵引速度/绞笼转速*1000;标准没有要求最小节距的,只要求节径比.可看看GB/T和绞线工艺学.不错，是这样
最小节距标准上的确没有。为了调节单线间的间隙，一般就是减小节距，但是在绞合的过程中，节距不可能无限的减小，当单线间没有间隙可调时，这时的节距就是最小节距了。最小节距的计算是用理论*绞合直径。理论节径比的计算方法电缆手册和绞线工艺学上有，自己查一下。
极限节径比为10.1,
首先标准里没有这个要求，其次如果你计算铝层可实现的最小节距的话是一个复杂的问题，是可以计算出来，但是没有实际意义，一般在实际应用中标准上规定了绞线层的节径比范围，所以实用的最小节距计算实际上等于该层铝线绞全后外径乘以要求的节径比下限，如钢芯铝绞线要求外层铝线节径比为10到14倍，如钢芯铝绞线外层绞合后外径为30，那么实际应用时就设定节距下限为10*30＝300了。
zancylw008
谢谢大家！
节距=牵引速度/绞笼转速*1000;标准没有要求最小节距的,只要求节径比.绞线外层节径比标准要求10--14,一般绞线企业控制在11左右,
老婆我爱你
节径比不都有标准、的吗.节经比最小不就是节距最小吗
最外层10――12倍就可以了
长见识了，谢谢。
节距是根据你所用设备的牵引速度/绞笼转速*1000计算出来的,钢芯铝绞线最外层的节径比已规定出来为10~14倍,一般控制在12左右,但一定要遵循外层的节径比一定要小于相邻内层的节径比.
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