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FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解FANUC 0i Mate TC 系统车床编程详解内部资料仅供参考二○○六年六月第 1页共 32页FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解一、G代码解释CAK-D系列数控机床 G代码含义带 *者表示是开机时会初始化的代码详解之内容来自沈阳第一机床厂 CAK-D系列机床的技术文件说明和 FANUC 0i Mate TC操作编程手册，以及实际经验，所有图例均在机床上实际加工过，由于作者水平有限，不正与蔬漏之处在所难免，实际以机床的技术文件说明和 FANUC 0i Mate TC操作编程手册为准。第 2页共 32页FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解1、G00快移定位1格式：G00 X__ Z__；这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。2非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。3直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。4举例N10 G00 X-100. Z-65.2、G01直线插补1格式：G01 X(U) __ Z(W) __ F__；直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。X、Z：要求移动到的位置的绝对坐标值。U、W：要求移动到的位置的增量坐标值。2举例刀具移动路径 A—B—C绝对坐标程序1N10 G01 X50. Z75. F0.2；N20 X100.；增量坐标程序A—BB—C2N10 G01 U0.0 W-75. F0.2；N20 U50.；A—BB—C3、G02/G03圆弧插补刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。顺时针 G02；逆时针 G03。1格式：G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__；G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__；X、Z –指定的终点U、W –起点与终点之间的距离I－圆弧起点到圆心之 X轴的距离K－圆弧起点到圆心之 Z轴的距离R –圆弧半径(最大 180度)。第 3页共 32页FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解圆弧方向根据坐标系不同而改变，判断方法如下：2举例绝对坐标系程序1G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2；或 G02 X100. Z90. R50. F0.2；增量坐标系程序2G02 U40. W-30. I50. K0. F0.2；或 G02 U40. W-30. R50. F0.2；4、G04暂停利用暂停指令，可以推迟下个程序段的执行，推迟时间为指令的时间，其格式如下：G04 X__（单位：秒）；或G04 U__（单位：秒）；G04 P__（单位：毫秒）；指令范围从0.001~秒。用法举例：G04 X1.0；（暂停1秒）；G04 U1.0；（暂停1秒）G04 P1000；（暂停1秒）。可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的场合。第 4页共 32页FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解5、G32切螺纹格式：G32 X(U)__Z(W)__F（E）__；F –公制螺纹导程（螺距）；E –英制螺纹导程；X(U)、 Z(W) -螺纹切削的终点坐标值；起点和终点的 X坐标值相同（不输入 X或 U）时，进行直螺纹切削；X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削。在编制切螺纹程序时应当带主轴脉冲编码器，因为螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转信号后才开始的，因此即使进行多次螺纹切削，零件圆周上的切削点仍然相同，工件上的螺纹轨迹也是相同的。从粗车到精车，用同一轨迹要进行多次螺纹切削，主轴的转速必须是一定的。当主轴转速变化时，有时螺纹会或多或少产生偏差。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。螺纹加工应注意的事项：①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：主轴转速（转/分）≤1200/导程-80②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：切入空刀量≥2倍导程；切出空刀量≥0.5倍导程螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2。例：试编写右图所示螺纹的加工程序。螺纹导程 4mm，升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段δ2=1.5mm，螺纹深度 2.165 mm）。……G00 U-6
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FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解FANUC 0i Mate TC 系统车床编程详解内部资料仅供参考二○○六年六月第 1页共 32页FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解一、G代码解释CAK-D系列数控机床 G代码含义带 *者表示是开机时会初始化的代码详解之内容来自沈阳第一机床厂 CAK-D系列机床的技术文件说明和 FANUC 0i Mate TC操作编程手册，以及实际经验，所有图例均在机床上实际加工过，由于作者水平有限，不正与蔬漏之处在所难免，实际以机床的技术文件说明和 FANUC 0i Mate TC操作编程手册为准。第 2页共 32页FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解1、G00快移定位1格式：G00 X__ Z__；这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。2非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。3直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。4举例N10 G00 X-100. Z-65.2、G01直线插补1格式：G01 X(U) __ Z(W) __ F__；直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。X、Z：要求移动到的位置的绝对坐标值。U、W：要求移动到的位置的增量坐标值。2举例刀具移动路径 A—B—C绝对坐标程序1N10 G01 X50. Z75. F0.2；N20 X100.；增量坐标程序A—BB—C2N10 G01 U0.0 W-75. F0.2；N20 U50.；A—BB—C3、G02/G03圆弧插补刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。顺时针 G02；逆时针 G03。1格式：G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__；G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__；X、Z –指定的终点U、W –起点与终点之间的距离I－圆弧起点到圆心之 X轴的距离K－圆弧起点到圆心之 Z轴的距离R –圆弧半径(最大 180度)。第 3页共 32页FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解圆弧方向根据坐标系不同而改变，判断方法如下：2举例绝对坐标系程序1G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2；或 G02 X100. Z90. R50. F0.2；增量坐标系程序2G02 U40. W-30. I50. K0. F0.2；或 G02 U40. W-30. R50. F0.2；4、G04暂停利用暂停指令，可以推迟下个程序段的执行，推迟时间为指令的时间，其格式如下：G04 X__（单位：秒）；或G04 U__（单位：秒）；G04 P__（单位：毫秒）；指令范围从0.001~秒。用法举例：G04 X1.0；（暂停1秒）；G04 U1.0；（暂停1秒）G04 P1000；（暂停1秒）。可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的场合。第 4页共 32页FANUC 0i Mate TC系统车床编程详解5、G32切螺纹格式：G32 X(U)__Z(W)__F（E）__；F –公制螺纹导程（螺距）；E –英制螺纹导程；X(U)、 Z(W) -螺纹切削的终点坐标值；起点和终点的 X坐标值相同（不输入 X或 U）时，进行直螺纹切削；X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削。在编制切螺纹程序时应当带主轴脉冲编码器，因为螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转信号后才开始的，因此即使进行多次螺纹切削，零件圆周上的切削点仍然相同，工件上的螺纹轨迹也是相同的。从粗车到精车，用同一轨迹要进行多次螺纹切削，主轴的转速必须是一定的。当主轴转速变化时，有时螺纹会或多或少产生偏差。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。螺纹加工应注意的事项：①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：主轴转速（转/分）≤1200/导程-80②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：切入空刀量≥2倍导程；切出空刀量≥0.5倍导程螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2。例：试编写右图所示螺纹的加工程序。螺纹导程 4mm，升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段δ2=1.5mm，螺纹深度 2.165 mm）。……G00 U-6
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编程笔记 1：定坐标 格式――WCS――方位 2：删除当前操作导航器中的设置工具――操作导航器――删除设置 3：部件尺寸分析 把安全平面的高度输入然后确定 点击坐标前面的“+”号把工件个毛坯 选好 8“创建操作：类型“DRILL”用第三个 DRILLING 给所创建的工步起好名字，所起的名字 最好和刀具名相同一便更好的区分 把刀选好 名称填好 然后确定 让所创建的工步进入导 航器中 9；打开所创建的工步 把需要加工的孔选好 如果需分组 就按分组形式选孔 点击“CYA1” 参数组（1-5）分别选好每组的孔，如果不需要分组时 就可选择面上所有的孔 的方式来选 择需要加工的孔 当孔选好后确定一下 所选的孔就会出现顺序号 点击“优化”让其以最小 的距离来加工 点 3 次确定直到找到 “点位加工几何体” 对话框为止 再来选上 “AVOID” （避 让）为刀具抬起设置高度 按顺序选 一直选好 不要漏掉 以免撞刀 选 1 号 2 号设定一 个安全平面或距离 选 2 号 3 号使点击上一次所设有距离的位置 会出现 1 号 2 号的高度 （点 击）输入距离 按顺序选好后确定 进入到原始的创建工步 选“标准钻深度”注意：原本有 的“标准钻深度”也要选一下 指定组或孔的加工深度 注意：钻头用刀肩指定深度 铣刀和 镗刀用刀尖定位 指定深度使 通孔深稍微深 2-3MM 然后确定 在进入到原始加工工步 把 最小间距设为（2-3MM）默 进给率：主轴转速 500-800 剪切 50-80 进刀不用设 10：把需要精镗的孔 用镗刀镗出来在把上一个程序 复制 一个 更名为镗刀名 把复制的程 序 挂在镗刀下面 按需要把所加工的孔进行重新编辑 附加或忽略 然后进入到 创造工步 里面把 “标准钻” “标准镗返回” 改为 一直确定三下因为不用在去分组 不用重新设置高度 不 用重新设置进给率 只需要把“刀肩深度”改为“刀尖深度”即可 在 CYDE 参数对话框中 的第一个点击一下设为刀尖深度 11：每次啄钻深度 标准钻深度――STEP 设置每次的深度 12：无论孔的大小 首先需要中心转 MILLING 平面铣 1：建立零件 2：建立毛坯 3：设置所需要用的刀具 4：把坐标定好 5：创工步 程序名和刀具名相同 刀具名 T63R5-T 刀具号 调整记录器 程序名为 T63R5-1 步进：刀切削完成―行后进行下一行的距离 一般用刀具直径的百分比 当用刀具直径百分 比的时候 应当注意一个问题就是： 所填的百分比书是否大雨刀具去掉尺寸 如果小于刀具的 直径就能切削完全 如果大于刀具直径的百分比就会留小残料 切削方式 1》往复式切削 切削方向顺序不变 切削角自动用户定义多用于清壁 2》单向切削 精加工 陡壁筋板面上下的切削 多用于叫清壁 3 沿轮廓单向切削 用于薄壁零件加工 4 跟随周边 沿外形轮廓切削（岛清理打自动腔类多选择向外，有利于螺旋下刀凸模选择向 内）5 跟随工件；切削方向只可设定为顺逆铣 多用于参考刀具时 选用的切削方式 6 摆线 用于比较窄的凹槽铣削 7 轮廓 用于半精 或 精加工零件侧壁或外形轮廓 附加刀路在此打开 8 标准驱动：适用于雕刻 跟随周边和跟随工件 一般多用于切削区域比较大 进刀和退刀时伤不到工件为基准 平面铣子类型 Face-Milling_Area 表面区域铣 Face_Milling 表面铣 Face_Milling_MANUAL 表面手动铣 PLANAR_Mill 平面铣 PLANAR_PROFILE 平面轮廓铣 ROUGH_FOLLOW 跟随轮廓粗铣 ROUGH_ZIGZAG 往复式粗铣 ROUGH_ZIG 单向粗铣 控制点： 预钻孔进刀点 当选定以后每次进刀都从转折个点就刀 2 一般下刀点 当设定以后 1 系统给算出离这点比较近的地方下刀 自动进退刀：1 水平：铣刀的圆狐面和所要加工的工件表面的距离 可设置 0 或.. 2 竖直：刀具的立铣面和加工表面的距离 也可以说为先前平面可设置 0.X 或 只要不撞刀即可 3 最小：水平和竖直的中间值 传送方式；一般采用先前平面（竖直）比较多 自动进退刀 倾斜类型 1）在直线上 90 度垂直下刀 一般不才用应为对刀具不利只有在半精 或精加工时应用比较安全 2）沿外形：沿工件的外形轮廓进行下刀 3）螺旋下刀 斜角度数不大于 3―8 度如果度数过大就会和直线下刀没有多大差别为了延长 刀具寿命 减小刀具的冲击力 最小斜面长度―直径（不用动） 65% 自动类型 1 圆的 退刀方式为圆弧退刀 2 线性退刀方式为直线退刀 圆弧半径：可以根据需要调整半径大小 激活区间：默认（1―3）激活区间为 0 时重叠距离则无效大于 0 时重叠距离才有效使用重叠 距离（0.5―1） 退刀间距 ：在开粗时可设 0.5-1（注意容易撞刀） 在半精或精加工使一定要清零退刀间距尽量小 最好为空 切削顺序：1 层优先 ：刀具在同时切削两个腔时他会按每层的切削深度跳跃来切削 这种方 式跳刀比较多 所以不常用这种方式 2 深度优先：刀具在切削两个腔时 它会把第一个腔铣完后 在进入第二个腔内切 削 这样切削跳刀比较少 所以用这种方式比较多 切削方向 1 顺铣（常用）2 逆铣 3 跟随周边 4 边界反向 向外 凹模常用 向内 凸模常用 余量：部件余量等同于铣壁余量 底面余量：因为刀具的磨损 可以比壁余量捎小一些 毛坯余量 不用设置 检查余量 根据情况而设置 内公差 0~0.01 一般设置 0外公差 0.01 一般设置大于 0 切削深度类型：用户定义 仅仅底面 底面和岛的顶面 按情况设置 岛顶部的层 固定深度 平面铣保存边界是为了清圆角 最大和最小 当最大设置为 1 时最小设置为 0 时系统会自动算出最后不到 1 的那层 切削社度 直到加工完成 也可以使系统自己算出需要多少层 初始；开始时切削量为 1 最后时切削量为 0.2 其他需要计算 角；一般不要动 进给率；主轴转速 根据刀定进刀 300~800 部件选择 点部件―选择―（曲线或边）类型 封闭 平面 自动 打开 用户定义（投影所选平面上） 刀具 相切 或开 通过边界时 第一个选定后 确定一下退来附加第二个 以类推 精加工壁：把第二次所编的程复制一个 把切削方式改为轮廓 在精加工壁时的程序里公差一定改为 0 如果不改为 0 在保存边界时就不起作用 然后在切 削――未切削――自动保存边界前打一个“勾”号 注意：工件圆角 R7 就用直径 15 以上的刀才能保留边界（也可以用开精加工的刀来进行侧 壁精加工但必须是平刀 R 刀不好用） 例： 清 R7 的圆角 1：第一个程序用直径 20 的平刀开粗 复制 ――粘贴 2： 第二个程序用直径 16 平刀清壁， 余量设置 0 切削――未切割――自动保存边界打 “勾” 号 所生成的刀轨后边界就会自动出现 复制――粘贴 3：第三个程序里只需要把 “隐藏”――“边界”来选择边界生成刀路即可 注意“隐藏”――模式里面换“边界” 4 第四个程序 清低面 利用切削深度里的仅仅底面来进行 延伸边界的两种方法 修剪：有两个或两个以上的底面，而深度不同不相同时 1：把高出的底面多余的刀路裁剪掉 部件――编辑――附加――去选那个底面即可，就能把多余的刀路修剪 2：刀路向外延伸 部件――编辑――选上所要编辑边界――再编辑――在选上所要编辑边界的某条边― ―在进行编辑――把余量设置为刀具的负半径即可 刀路的延伸与缩短：边界必须为打开的） （ 选好边界的起使点或终点进行修剪或延伸 增 长=延伸 缩短=修剪 注意： 1 多才用大刀开粗 节约时间 2 机床里面：圆弧输出――一般通用 线性――当螺旋进刀 清角时圆弧半弧过来超出 180 机床里面把圆弧 输出改为线性即可 3 进刀：一般不要太快用 300―800，避免第一下刀时撞击力4 平面铣：用跟随周边时，打开岛清理和终点用轮廓时刀路为打开的 5 单独清底面时：自动进退刀中，初使进刀改成刀轴内部进刀 改成“如初使的”进刀线（黄色）就可以改成兰色 G00 速度 下 降到离底面 3 个的距离，这样可节省时间 6 刀具位置：相切于 和开 NX4.0（上）平面铣――部件――编辑――刀具位置 ： 左或右 相切于：刀具在边界的一边 开： 刀具在边界的线上 7 对于不同类型的边界，起内外侧定义是不同的 作为部件边界使用时 其材料侧是保留的部分 作为毛坯边界使用时 其材料侧是切除的部分 作为检查边界使用时 其材料侧是保留的部分 保留部分将不生成刀轨 而相对的切削侧则是刀路轨迹的切削部位 孔加工时：因为刀具和工具件产生抗性 切削完 成，经测量工件要比所需要的尺寸大 5~10 丝 处理办法：比如在编程时用 直径 9.95~9.9 的刀具生成刀路 在加工时用直径 10 的刀具切削 这样就会把多余的毛坯切除！ ！ 平面铣：第一个 部件余量――单填有（2~4）随便 壁余量――单填无效 第四个 部件余量――单填{壁}{底} 都有用 底面余量――只对底有效 平面铣注意： 平面铣―自动进退刀 初使进刀改为刀轴 内部进刀改成初使的 在单独清底时 G00 速度下刀至最低面 主要的进退刀参数有： 水平和垂直安全距离：指刀具在接近或离开工件时与工件表面保持的距离 垂直安全距离是 指在切削运动开始前 刀具沿着 Z 轴方向运动时与零件表面的距离 而水平安全距离是指刀 具沿着水平方向接近零件侧面时由进刀速度转变为切削速度的位置 最小安全距离：这个安全距离用于有多个切削层的工件 当时使用“传递方式”用“先前平 面”时完成一个切削后刀具将从当前切削平面向上延刀 退刀间距就是最小安全距离 然 后刀具的快速运动到达下一个进刀点的快速运动到达距离下一切削层垂直安全距离的速度 进刀后 开始切削 型腔铣 1 如果铣带有余量的铸造件 加工方法是选择型腔铣，切削 stategy―毛坯距离**――生成 刀路后，必须先挂在坐标上 2 铣孔的最好方法 等高轮廓――非陡峭――切削――顺铣连接打到“对部件的交叉倾 斜”“注意”使用方法 必须把 METHOD 进刀退刀里面的水平改成大于孔的半径 刀具直径 。 大于孔的半径 操作步骤：陡角必须不用 “合并距离”不填 “最小切削深度”不填 每一刀的“全局 深度”填 “切削顺序”不填 “控制几何体” 不用改 进刀 退刀 ――METHOD 打开 “水平”的填“竖直”填 “最小”不填 “进刀” 不改 “传送方式”可改可不改 “退 刀”不改 自动进退刀 ； 倾斜类型 螺旋 斜角不大于 10% ， 螺旋的直径%不填 ， 最小斜面长度 直 径%不填自动类型 圆的圆弧半径尽量改小 激活区间不改 重叠距离尽量改小 退刀间距尽量改最小 如： 切削――切削参数――切削顺序（深度优先） 切削方向顺铣 其他不选 余量――部件侧壁余量 0 部件底面余量 0 检查余量 0 裁剪余 量 0 内公差 0.01 切削公差 0.01 连接――层到层选对部件的交叉倾斜 其他不用选 包容不用改 型腔铣中应注意以下几点 1 型腔铣中；部件选好和毛坯选好后，不选择切削区域也能加工，但最好能把切削区域也选 上比较好 2 型腔铣中；切削――切削区域延伸，填上刀具的半径或稍微大于刀具的半径，让刀路延伸 出来一刀 ，当切削工件时就会在工件之外下刀，为的是避免在工件上下刀，减少刀的撞击 力，延长刀的寿命 尽量不要让刀切在工件上 3 型腔铣中；进给率里面的进刀 300~800 在开粗时不用填 除非使用小刀时要填 4 型腔铣中；自动进退刀―初使进刀改成刀轴，内部进刀改为无 这样在参考刀时减少跳刀 或进刀线不会显的太乱 5 型腔铣中：跟随工件“切削”――打开刀路变换切削方向 6 型腔铣中：当使用参考刀切削时 切削区域不让生成刀路或刀路不好 则可不用选择切削 区域 7 型腔铣中：切削―STRATEGY―切削区域延伸 毛坯距离 ――当使用时必须挂在坐标上， 放可使用 型腔铣其他创建方式和平面铣一样 1 创建操作； 主界面有个更多里面可以选择裁剪起选择方法和平面铣 “选择边界”一样的选择， 在生成刀轨时会出现生成刀轨不可靠的报警，在生成时不用管它，直接点击“否”生成刀轨 即可 2 生成刀轨时：把实体缩小 生成刀轨时速度比不缩小时快 3 使用 IPW：切削―包容―生产中的工件―改为使 3D 注意：最小材料厚度应该为等于或大于上一把刀的余量 4：重叠距离：可设可不变，最好设置为 0.5~1 保证切削完全以免留下多余材料或有接刀痕 5：切削―连接 ―打开刀路 改成第二个 6： 如果使用 IPW 那么就在第一个程序里面的最小材料厚度不可设 第二个生成时 在设数据 7： 一次性生成多个刀轨： 预设置―加工―操作―生成―○1 更新所有引用特征○2 每一刀路 后暂停○3 在每一个刀轨前刷新 8： 型腔铣中刻字 文字深度为 0， 往下多重切削时用： 对象―变换―平移―增量 （Z 值为-1） 多重复制可用，切削多重就复制几刀 注意：二次开粗 如果参考上把刀 把切削―包容―里面的“最小材料厚度”改为大于或等于 部件侧面余量（切削―余量） 通孔开粗时：为了切削完全 通常要把层往下降一点（刀具的 R 角即可） 型腔铣开粗，如果刀过大 只能参考上一把刀 个人认为：不能用等高铣开粗，因为等高铣只能沿外型 ，可用与半精或粗加工 不能用 于开粗 等高轮廓 1 跟随周边――多用于凸模 2 跟随工件――多用于凹模3 单刀路――用在直面上 4 圆的――跟随周边――跟随工件 5 切削――连接――在层之间剖切 其打开时全身加工 恒定 0~1 关闭时只铣侧面不铣底 面 6 在层之间切削打开，然后用层控制切削深度，遇到圆角时改小一点，直面时改大点 切 削完后会比较光滑，但一定要注意仔细分层 ，不要漏掉 7 非陡峭轮廓加工时，里面“陡角必须”如果设置上 45 度则说明 45 度一下的角不做切削 8 固定轴 曲域铣削也有陡角必须，如果在里面设置上 55 度 也就是说 55 度以上不做铣削以上两种方法结合运用效果比较好 切削 移除边缘跟踪 √ 在边上延伸―看情况定 1 如果底平选在切削区域里面时就不用把它选上后刀路会延伸到工件此外 等高铣中 1》切削―连接――在层之间剖切――就可以铣平面了 也可以用平面铣第二个代 替 2》如果底面没有选在切削区域里面时 就要把打开 因为当切削完圆角后圆角和底面将会出现多余刀痕， 把刀路往外延伸一下， 把多余刀痕清理 掉 切削方向：用混合和顺铣多 切削顺序：默认深度优先 切削――连接――层到层――直接对部件 倾斜于部件 移除边缘跟踪――相对于球刀 在边上延伸――改为 1 合并距离加大――减少跳刀 通腔 通孔――降层： 为了下面不留余量需要把层往下降 R 刀最近降下 R 角球刀最少降 刀的半径 进刀时不要竖直下刀以免伤刀最好用螺旋下刀和沿外形 避免伤刀 不要直接下刀慢慢切 入工件 降层必须和在边上延伸配合应用，否则只降层刀路不往下降 等高铣中――最小切削深度：移除比较短而乱的刀路：例如：填上 25 后指 25MM 以下的刀 路将会被移除掉 混合铣 用的比较多，因为能优化刀路，减少抬刀 更适用于开放的 参考刀：也可以参考以前没用过的刀具 等高铣在精加工时： 混合铣――用于加工单击某一个面时 单面铣： 多用于一周全加工时 切削――连接 步进 球刀：恒定 0.1~0.5 用的最多 平角：等于或小于刀的半径 最大横向切削：超过设置距离就会跳刀，一般默认 25.4 进给率――进给：第一刀切削时要改小，为了是怕多余毛坯 ，要慢慢切入步进改为 50~100 避免每次进刀时伤刀 切削――移除边缘跟踪：只有球刀有用，当在清理顶部圆角时，让它延伸出来，所清理 出来的圆角比较好 等高精加工时： 1 过切法，为了不留余量用ф9.95 的刀编程 ○1 单边过切 0.025MM○2 双边过切 0.05 让其过切 2 在边上延伸：在需要时延伸 一般延伸 0.3~0.8 为了切削完全 3 在多个刀路：部件余量偏置相当于偏置刀路，例：每刀切削 1MM 把部件余量偏置为 5 就 相当与刀路偏上来 5 刀这种偏置多用与刻字 4:更多：应用于步距 优化轨迹 5 切削――毛坯 工件内公差 0.01 部件外公差 0.01 边界内公差 0.01 边界外公差 0.01 6 其他 ○1 用户定义角度：以 45 度为好，也可以随便定 ○2 应用在平面上缺点的互补方法： 1 可以用 45 度+90 度的方法指定角度来铣原来的缺陷 2 用等高铣生成刀路，把生成的刀路进行裁剪来互补 3 用层控制 7 区域铣削： 向内向外控制好 腔类用跟随周边比较好 固定轴 一：区域铣削：其选择方法 1 创建坐标 2 把部件选好 毛坯选好 3 所创建工步里面的毛坯不 用选只需选择所要加工的区域 4 应用在部件上 5 向内向外用好 非陡峭角度：等高固定轴 应用在平面上：是指从平面上向下投影，生成刀轨，这种生成方式要比应用在部件生成刀轨 快，但只适用于比较平坦的加工区域 应用在部件上：适用于腔类比较深角度比较大的工件，相对应用在平面上还算比较慢，但加 工效果比较好 一般采用比较多 切削区域起点：可以跟随定义切削区域起点 切削○1 移除边缘跟踪：如果铣刀加工就相当于球刀的半径距离没有刀路，因为球刀在加工 时用的是圆弧而不是刀尖，如果不移除边缘跟踪，那么计算刀路时就会从刀尖算起，刀尖到 刀弧距离跑的是空刀 所以要把它移除掉 计算刀路时会以刀弧算起 二 螺旋 螺旋驱动：比较适合于圆形 1 螺旋中心点的选择（可以选择坐标原点或其它） 2 步进的设定 3 最大螺旋半径：可设定为工件提的最大半径 注意：所有加工时都要注意的一个问题，飞刀在开粗时，中间没有刀片，中间材料会顶住刀 的中心，无法进行切削所以我们要把捎大于直径的孔给封住，不要去开粗，等把所有能开粗 的区域开完后，再用小刀来开孔（小立铣刀中间有刀刃 ф14 以下的刀具一般没有 R 角 当刀路出现警告时――打开非切削――打开横跃――把干涉检查改为：AVOID（退刀） 1 用平刀铣圆弧面时，铣出的工件表面会出现残余波峰高度，那么就需要用同样大小的球刀 来参考同样直径的平刀来铣削，其目的是为了更完美的切削，或让余量更均匀的作精加工 2ф16 以上的刀是由刀粒组成 中间没有刀刃，所以在加工时要考虑刀的中心和工件的顶撞 （避免活动空间大小）3 固定轴――驱动方式――切削区域――选项――切削区域起点――控制――选择――随 便选点 4 用平刀精加工时，用层来控制，拟合 R 角 5 精加工时，不用必须等拐角的刀去清壁，可以直接用大刀清壁，最后再用等高铣参考上一 把刀，把圆角清掉，同时可以把底面精加工 6 用相同直径的球刀参考相同直径的平刀 打开刀路参考刀具边界 边界驱动方式 1 内公差 2 外公差 3 边界余量（填刀具半径向外延伸刀路 工件包容：一般默认关 附加刀路：当使用轮廓时附加刀路有用 切削角度 45 度 随意定 X Y 轴都受力 轮廓铣削方式：当边界为封闭时，附加刀路用于清根或清壁 铣流道：边界方式为打开， 在多重深度切削里面附加刀路 其选择方法：1 几何体里面的：部件和毛坯不用选择 2 所创建工步里面的部件需要选择 注意：单刀铣流道时， （曲面）刀具过小会出现一个警告，负工件的绝对值必须小于刀具的 底面半径，生成的刀轨将不可靠的警告，出现这样的警告，应该这样处理，1 把刀具加大让 其生成刀具路径 2 在加工时把刀具换成想要的刀具 四曲面区域（适用于清根 圆角） 其选择方法 1 坐标 2 部件和毛坯不用作任何选择 3 可以把创建的工部直接挂在坐标下面 4 所建工部里面的部件也不作任何选择 5 驱动几何体可以选择面 6 切削方向和材料向要注意 7 图样○1 成圆或成一周用跟随周边○2 单一的面用单一切削方式 8 刀路多与少○1 残余波峰 高度的大小○2 数字步数的多少 驱动方式：切削方向 材料侧反向 试用 切削步长：同等于公差 内公差 0.01 外公差 0.01 步进――残余波峰高度三残余波峰高度 水平限制 竖直极限=步进距离投影 1 竖直面在投影时只生成单一刀路 所以说投影对竖直面无效 2 把部件去掉不投影 几何体 毛坯 工件同时选上无效 步进――数字――跟随周边 第一个 100 第二个 100 随便定 曲面区域的选择 1 可以把边缘线投影到某一个平面，然后把投影曲线形成片体 2 在选择面时，可以直接选择片体 3 用投影的方式来加工面4 可以省去选择曲面时的麻烦 切削步长 第一刀切削 第二刀切削 改为公差 五 径向切削（适合清根圆角） 径向切削：相当于加工面的法向切削 两种创建方式 1 坐标 2 部件毛坯选好 3 所创建工步不用动 4 直接选择所要加工面的边界 5 材料侧和另一侧设置好（-0.5~1~2）根据刀而定 1 坐标 2 部件不用选毛坯不用选 3 所创建工步里面把部件选上 4 选择加工所需要 的边界封闭或打开 材料侧 与 另一侧 根据情况试填 驱动路径 封闭：适合双刀 打开：单刀 最适合于清根 切削步长 第一刀切削 最后一刀切削 改为公差 FLOW CUT 参考刀偏置 1 输入步进距离 2 输入参考刀的直径 3 输入重叠距离 注意： 由外向内 跟 由外向内变化 当使用多个偏置时 1 坐标 2 部件毛坯不用选 3 所创建工步里面的部件选上 4 再选择切削区域 FLOW CUT 1 选择一把刀根据圆弧半径的大小来确定刀的大小 2 切削区域 可单选 可框选 （框选比较好） 3 切削方向：第一个切削方向――图标――混合 第二个切削方向――汉字――混合 最小切削长度――输入数字 20 小于 20 的刀路移除 由外向内 连接距离=合并距离 由外向内的变化 偏置数：5 刀代表单刀偏置 5D 双刀偏置 10D 最大凹腔=179 度 因为 180 度系统不识别 单刀：所生成的刀路就一刀 用参考刀比较好多， “多偏置”参考刀偏置 参考刀直径所偏置几刀 清竖直的角时：不能直插，最好用等于参考刀的方式来清角 其选择方法： 1 坐标 2 不见选好毛坯选好 3 选好切削区域 4 单路――单独―― 参考偏置 多个偏置――1 输入步进距离 2 输入所需要偏置的刀数 如 10 刀除 2=每边 5 刀 七曲线和点 适合电极用 1 部件余量可输入负数 2 作一个螺旋线――选择线――选上边的箭头 3 切削步长公差 4 几何类型为曲线 5 驱动路径，不能偏置 ，只能沿螺旋 适合铣螺纹 不能偏置 部件余量 多重深度切削 填上无效 6 局部抬刀直至结束 必须在操作之间打上√ 注：1 最好不选择毛坯 2 刀路将按照所选的先后顺序来生成刀路3 选择模拟的时候 可选择来自组件的偏置 4 如果用小刀生刀路出现警告或刀路不好看， 可用打刀生刀路 ， 才用小刀加工的方法 来加工 5 选点的时候（局部抬刀直至结束）不用打√选上它不认 相对于圆面的加工方法 1 第一把刀用 R 刀开粗 2 第二把刀用小刀参考上一把刀开粗 3 第三把刀用和上一把刀同样直径的球刀参考 第二把刀要把余量留均匀以便精光 4 第四把刀 用球刀进行精光（测量圆角来决定球刀的大小） 文本 1 插入――注释文本――写字 2 可以选择曲线，还可以选择文本 3 出现一个报警 点击否不停止 4 部件余量：负数 5 刀随文字线走，用文字把刀平分 6 如果不是文本 就用“曲线驱动”局部抬刀直至结束 注意打上√在选 不能先选择在打√ 选上它后 ， 所生成的刀路， 在第一条和第二条线之间就会分离不会生成刀路 切削步长改为 公差 切削：余量里的部件余量为负数多个刀路里面的部件余量偏置为正数 刻反字： A、把写的字用变换反转 180 度 注：切削――注释――（编辑字符）――注释编辑器―― （chinese+关闭）――原点工具――（点构造器）――选择要刻的字） B、在另一面写字，然后从另一面选择字体加工，自动投影为反字进行加工即可。 非切削 分离：向上移动为正数 向下移动为负数 均以坐标原点为准 分离状态：1 也可以用手工和间隙来给它设定一个距离 方向为刀轴输入 一个距离 2 最常 用的是改为“无”让它切削完成后直接退刀横越：干涉检查改成：AVOID 退刀的意思逼近：逼近状态――用于手工和间隙来控制（通过试验 不能输入负数按加工面来） 进刀：移动――线性 给它一个进刀距离（5~10） 退刀：设为“无”切削完成后直接退刀即可 注意：调动了非切削里面的数据后，再要复制下一个程序， 在应用时，应注意逼近的下刀 线 有可能会出现反向下刀（由下向上进刀） 逼近 输入负数是向下 输入正数是向上 它是由坐标来定的 模板设置 1 几何视图：首先创建坐标 MCS―1 在创建毛坯 WORKPIECE 在创建切削区域 MILL―AREA―1 按顺序挂好，在分别创建 2.3.4.按顺序挂好 2 刀具视图：把刀具创建好，刀名 T25R08―1 调整记录器为 1 刀具号为 1以上分别创建常用刀具一备用 3.编程视图：创建工步 把工步改成刀具名 1 开粗 2 参考 3 半精 4 精加工 5 打孔 6 镗孔 按顺序放在 NONE―坐标―毛坯―切削区域―工步打开 4 加工方法视图 1 把开粗的余量设好，把开粗的工步放在下面 2 把半精加工的余量设好，把半精的工步放在下面 3 把精加工的余量设好，公差设好，并把精加工的工件挂在下面 以上 4 个视图里面 谁应该挂在谁身上一定要看好 把前面所设的东西保存一下，然后另存为 UGS 所在的盘 C 盘――PROGRAM――FILES― ―UGS――.NX3.0――MACH――RESURCE――TEMPLATE――PART――METVIC―― 然后给这个文件起个名（MMM）――OK 保存――把 UG3 最小化然后――在从桌面上打开 我的电脑――UG3 所在的磁盘――PROGRAM FILES――UGS――NX3.0――MACH――RESORCE――TEMPLATE――SET （PART 下面） ――MILL――CONTOUR 然后把下面的第二行复制一个放在最下面，然后把 MILL―― CONTOUR（小数点以前的） 改所起的文件名（MMM） 保存一下，把 UG3 关掉，重新启动一个新的 UG3 在进入加工初始化时点（mmm）上即可 进入所设置好的模板内 注：如果初始化时没有所设置的模板，那么就点击加工环境里面的浏览，找到所设置的模板 名字（mmm）然后点击初始化进入加工环境，然后创建操作就会出现所设置的模板程序 从 浏览 ― ―UG3.0 所在 磁 盘 ）Program― ― UGS ― ―NX3.0―― MACH― resource―template――Pare――metriv――所建文件（mmm）――点击 OK 即可 给文件起的名字（MMM）尽量和其他的（mmm）一样 电极 材料 1 石墨 2 铜 火花间隙：最低 1mm 所做的电极与不相当的地方中间需要有 1 mm 的间隙， 以免伤及无辜 腔类做电极较多 一刀切 1 所做电极一般较小 2 材料比较软 1 跟 2 一刀就能切 无须多余刀路 减余量： 因为在打电火花 有一个放电间隙， 所以所做的电极要比工件的原尺寸单边小 5~10 丝 这样提前预算出 防止打完后电火花后工件尺寸过大 加工电极时让其过切 1 切削余量设置为负数，这样方法产生的刀路有缺陷，可能会出现有乱刀路 2 比如用ф5.8 的刀编程，用ф6.0 的刀来加工这样 单边就会减 10《效果会比较好！ 电极找正：因为有些电极是圆形或近似圆形，无法找正，给它做一个电极座 让其找正 电极定位：想办法找出确定的定位方法 装后处理 Postprocessor 把有放在磁盘的后处理(Postprocessor)打开里面的文件全部复制到:装有 UG3 的盘(C 盘)― UG3.0――NX3.0――MACH――resource―Postprocessor 把里面的删除 然后把后处理的文 件粘贴上，然后关掉，在到 UG3.0 加工环境里面打开后处理即可 一般是作完 1 个刀路后处理一次 FANCE18m 也可以通过以上路径直接拷上 ，如果是自己换刀也可以创建后处理程序 1 首先把创建的程序全部选上――点击后处理――一般选择 （自动后处理或 FANCE18m） ― ―选择――（输出文件名或浏览）――的一个填上（X）盘――确定然后到我的电脑――所 在的盘即可找出 注： 如果选用西门子：需要在常温的环境下用 如果选用自动后处理就不用删除 2 找出以后双击打开――把第一个程序删除即可，程序生成后，找工件所在的位置（X）盘 ――在即记事本中打开 3 次开粗 1 预设置――加工――配置――启动基于层的 IPW 前面打√当用 3D 和基于层好用 2 切削――包容――裁剪――使用“轮廓线”这样在铣有竖直面时就不会出现乱刀路 3 生产中的工件――是由基于层 4 自动――最小斜面长度――刀具直径的 65%以上 5 最小材料厚度：例如：填上 0.1 就相当于小于 0.1 余量的地方不生成刀路 6 采用参考刀的方式，无须建立毛坯 7 方法――最小： 是指在不设定安全平面的情况下有用 设置了安全平面后 最小就失去了 作用 8 下刀点：可以设置多个点，比如 2 个或 2 个以上 9 下刀方式：用螺旋下刀的方法比较多 10 直线下刀的直线实际是斜线下刀 11 没开粗 用轮廓的方式多 12 加工有余量 5CM 的铸造件时 图样用跟随周边的方式，把切削里面的毛坯距离 ，向外延 伸 5CM 这样生成的刀路 比其他就要好的多 常用 G 代码 G 代码命令代码组及其含义 “模态代码” 和 “一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起 作用。定义移动的代码通常是“模态代码” ，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回 代码就叫“一般代码” 。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替 换。 G 代码 组别解释 G00 快速定位 (快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧 G03 逆时针切圆弧 G04 暂停 G17 XY 面赋值 G18 XZ 面赋值 G19 YZ 面赋值 G28 机床返回原点G30 *G40 G41 G42 *G43 *G44 G49 *G53 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G73 G74 G76 *G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 *G90 G91 G92 *G98 *G99机床返回第 2 和第 3 原点 取消刀具直径偏移 刀具直径左偏移 刀具直径右偏移 刀具长度 + 方向偏移 刀具长度 - 方向偏移 取消刀具长度偏移 机床坐标系选择 工件坐标系 1 选择 工件坐标系 2 选择 工件坐标系 3 选择 工件坐标系 4 选择 工件坐标系 5 选择 工件坐标系 6 选择 高速深孔钻削循环 左螺旋切削循环 精镗孔循环 取消固定循环 中心钻循环 反镗孔循环 深孔钻削循环 右螺旋切削循环 镗孔循环 镗孔循环 反向镗孔循环 镗孔循环 镗孔循环 使用绝对值命令 使用增量值命令 设置工件坐标系 固定循环返回起始点 返回固定循环 R 点代码解释 G00 定位 1. 格式 G00 X_ Y_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个 距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据 到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于 要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Y100 Z65G01 直线切削进程 1. 格式 G01 X_ Y_ Z_F_这个命令将刀具以直线形式按Ｆ代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。 对 于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由命令中指定 的轴的速率的复合速率。 2. 举例 G01 G90 X50. F100; 或 G01 G91 X30. F100; G01 G90 X50. Y30. F100; 或 G01 G91 X30. Y15. Z0 F100; G01 G90 X50. Y30. Z15. F100;G02/G03 G17/G18/G19 圆弧切削 (G02/G03, G17/G18/G19) 1. 格式 圆弧在 XY 面上G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Y_ F_; 或 G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ J_ F_; 或 G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_; 圆弧在 XZ 面上 G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Z_ F_; 或 G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ K_ F_; 或 G18 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_; 圆弧在 YZ 面上 G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) Y_ Z_ F_; 或 G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) J_ K_ F_; 或 G19 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_; 圆弧所在的平面用 G17, G18 和 G19 命令来指定。但是，只要已经在先前的程序块里定义了 这些命令，也能够省略。圆弧的回转方向像下图表示那样，由 G02/G03 来指定。在圆弧回 转方向指定后， 指派切削终点坐标。 G90 是指定在绝对坐标方式下使用此命令； G91 是 而 在指定在增量坐标方式下使用此命令。另外，如果 G90/G91 已经在先前程序块里给出过， 可以省略。圆弧的终点用包含在命令施加的平面里的两个轴的坐标值指定 ( 例如，在 XY 平面里，G17 用 X, Y 坐标值 ) 。 终点坐标能够像 G00 和 G01 命令一样地设置。圆弧 中心的位置或者其半径应当在设定圆弧终点之后设置。 圆弧中心设置为从圆弧起点的相对距 离，并且对应于 X，Y 和 Z 轴表示为 I, J 和 K。圆弧起点坐标值减去圆弧中心对应的坐 标值得到的结果对应分配给 I、J、K。 2. 举例圆弧起点的 圆弧中心的 因此， “I” 圆弧起点的 圆弧中心的 因此， “J”X 坐标值 ------------ 30. X 坐标值 ------------ 10. 就是 20. (10 - 30 = 20) Y 坐标值 ------------ 10. Y 坐标值 ------------ 5. 就是 5. (10 C 5 = 5)结果，这个情况下圆弧命令如下所列： G17 G03 G90 X5. Y25. I-20. J-5.; 或者， G17 G03 G91 X-25. Y15. I-20. J-5.;因为圆弧半径通常是已给了的，也能够用圆弧半径给命令赋值。 在已给的例子里，圆弧半径是 20.616。因此，该命令能够如下表示： G17 G03 G90 X5. Y25. R20.616.; 或者， G17 G03 G91 X-25. Y15. R20.616; 注意 1) 把圆弧中心设置为 “I”, “J” 和 “K”时，必须设置为圆弧起点到圆弧中心的 增量值 (增量命令). 注意 2) 命令里的“I0”, “J0” 和 “K0” 可以省略。偏移值指定要求。G28/G30 自动原点返回 (G28, G30) 1. 格式 第一原点返回： G28 G90 ( G91 ) X_Y_Z_; 第二、三和四原点返回： G30 G90 ( G91 ) P2 ( P3, P4 ) X_Y_Z_; #P2, P3, P4: 选择第二、第三和第四原点返回 ( 如果被省略，系统自动选择第二原点返回 ) 由 X, Y 和 Z 设定的位置叫做中间点。机床先移动到这个点，而后回归原点。省略了中间 点的轴不移动； 只有在命令里指派了中间点的轴执行其原点返回命令。 在执行原点返回命令 时，每一个轴是独立执行的，这就像快速移动命令（G00）一样； 通常刀具路径不是直线。 因此，要求对每一个轴设置中间点，以免机床在原点返回时与工件碰撞等意外发生。 2. 举例G28 (G30) G90 X150. Y200.; 或者， G28 (G30) G91 X100. Y150.;注意：在所给例子里， 去中间点的移动就像下面的快速移动命令一样。 G00 G90 X150. Y200.; 或者 G00 G91 X100. Y150.;如果中介点与当前的刀具位置一致（例如，发出的命令是 - G28 G91 X0 Y0 Z0;） ，机床就从 其当前位置返回原点。如果是在单程序块方式下运行，机床就会停在中间点；当中间点与当 前位置一致，它也会暂时停在中间点（即，当前位置） 。G40/G41/G42 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42) 1. 格式 G41 X_ Y_; G42 X_ Y_; 当处理工件 (“A”) 时，就像下图所示，刀具路径 (“B”) 是基本路径，与工件 (“A”) 的距离至少为该刀具直径的一半。此处，路径 “B” 叫做由 A 经 R 补偿的路径。因此， 刀具直径偏置功能自动地由编程给出的路径 A 以及由分开设置的刀具偏置值，计算出补偿 了的路径 B。就是说，用户能够根据工件形状编制加工程序，同时不必考虑刀具直径。 因 此，在真正切削之前把刀具直径指派为刀具偏置值；用户能够获得精确的切削结果，就是因 为系统本身计算了精确的补偿了的路径。在编程时用户只要插入偏置向量的方向 (举例说， G41：左侧， G42： 右侧)和偏置内存 地址 (例如， D2： 在“D” 后面是从 01 到 32 的两位数字)。所以用户只要输入偏移内 存号码 D (根据 MDI)，只不过是由精确计算刀具直径得出的半径。 2. 偏置功能 G40: 取消刀具直径偏置 G41: 偏置在刀具行进方向的左侧 G42: 偏置在刀具行进方向的右侧G43/G44/G49 刀具长度偏置 (G43/G44/G49) 1. 格式 G43 Z_ H_; G44 Z_ H_; G49 Z_; 2. 偏置功能 首先用一把铣刀作为基准刀，并且利用工件坐标系的 Z 轴，把它定位在工件表面上，其位 置设置为 Z0。 (? 见 G92：坐标系设置) 请记住，如果程序所用的刀具较短，那么在加工时刀具不可能接触到工件，即便机床移动到 位置 Z0。反之，如果刀具比基准刀具长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。为了防止出现这种情况， 把每一把刀具与基准刀具的相对长度差输入到刀具偏置内存， 并且 在程序里让 NC 机床执行刀具长度偏置功能。 G43: 把指定的刀具偏置值加到命令的 Z 坐标值上。 G44: 把指定的刀具偏置值从命令的 Z 坐标值上减去。 G49: 取消刀具偏置值。 在设置偏置的长度时，使用正/负号。如果改变了 (+/-) 符号， G43 和 G44 在执行时会反 向操作。因此，该命令有各种不同的表达方式。举例说：首先，遵循下列步骤度量刀具长度。 1.把工件放在工作台面上。 2.调整基准刀具轴线，使它接近工件表面上。 3.更换上要度量的刀具；把该刀具的前端调整到工件表面上。 4.此时 Z 轴的相对坐标系的坐标作为刀具偏置值输入内存。 通过这么操作， 如果刀具短于基准刀具时偏置值被设置为负值； 如果长于基准刀具则为正值。 因此，在编程时仅有 G43 命令允许您做刀具长度偏置。 3. 举例 G00 ZO; G00 G43 Z0 H01; G00 G43 Z0 H03; 或者 G00 G44 Z0 H02; 或者 G00 G44 Z0 H02; G43, G44 或 G49 命令一旦被发出，它们的功效会保持着，因为它们是 “模态命令” 。因 此， G43 或 G44 命令在程序里紧跟在刀具更换之后一旦被发出；那么 G49 命令可能在 该刀具作业结束，更换刀具之前发出。 注意 1) 在用 G43 (G44) H 或者用 G 49 命令的指派来省略 Z 轴移动命令时，, 偏置操作 就会像 G00 G91 Z0 命令指派的那样执行。也就是说，用户应当时常小心谨慎，因为它就 像有刀具长度偏置值那样移动。 注意 2) 用户除了能够用 G49 命令来取消刀具长度补偿，还能够用偏置号码 H0 的设置 (G43/G44 H0) 来获得同样效果。 注意 3) 若在刀具长度补偿期间修改偏置号码， 先前设置的偏置值会被新近赋予的偏置值替 换。 标系就被取消。以上命令也能够用于取消局部坐标系。 注意 (1) 当用户执行手动原点返回时，局部坐标系执行原点返回的轴的原点与工件坐标系 就等同了。 也就是说，这个操作与 [G52a0;] 命令一样 (a: 是执行原点返回进程的那个轴)。注意 (2) 即便已经设置了局部坐标，工件坐标系或者机床坐标系不会被改变。 注意 (3) 工件坐标系是用 G92 命令设置的。如果各个坐标值未设置， 局部坐标系里未给 坐标值的轴将被设置成先前各轴一样的值。 注意 (4) 在刀具直径偏置方式下，用 G52 命令来暂时取消该偏置功能。 注意 (5) 当移动命令紧跟在 G52 程序块功能之后发出时，通常必须采用绝对命令。G53 选择机床坐标系 (G53) 1. 格式 ( G90 ) G53 X_ Y_ Z_; 2. 功能 刀具根据这个命令执行快速移动到机床坐标系里的 X_Y_Z 位置。 由于 G53 是 “一般” G 代码命令，仅仅在程序块里有 G53 命令的地方起作用。 此外，它在绝对命令 (G90) 里有效，在增量命令里 (G91) 无效。为了把刀具移动到机床固 有的位置，像换刀位置，程序应当用 G53 命令在机床坐标系里开发。 注意 (1) 刀具直径偏置、 刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的 G53 命令指派之前提前 取消。否则，机床将依照指派的偏置值移动。 注意 (2) 在执行 G53 指令之前，必须手动或者用 G28 命令让机床返回原点。这是因为机床 坐标系必须在 G53 命令发出之前设定。G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59) 1. 格式 G54 X_ Y_ Z_; 2. 功能 通过使用 G54 C G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 C 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6） 。该参数与 G 代码要相对应如下： 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222 工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223 工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224 工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令 对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更 G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。G73 高速啄式深孔钻循环(G73) 1. 格式 G73 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__ X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 Q_:每次切削进给的切削深度 P_:暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 进给 孔底 快速退刀。G74 攻左牙循环(G74) 1. 格式 G74 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__ X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 Q_:每次切削进给的切削深度 P_:暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 进给 孔底 主轴暂停 正转 快速退刀。G76 精镗孔循环(G76) 1. 格式 G76 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 Q_:每次切削进给的切削深度 P_:暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 进给 孔底 主轴定位停止 快速退刀。G 80 取消固定循环进程 (G80) 1. 格式 G80; 2. 功能 这个命令取消固定循环方式，机床回到执行正常操作状态。孔的加工数据，包括 R 点， Z 点等等，都被取消；但是移动速率命令会继续有效。 (注) 要取消固定循环方式，用户除了发出 G80 命令之外，还能够用 G 代码 01 组 (G00, G01, G02, G03 等等) 中的任意一个命令。G 81 定点钻孔循环(G81) 1. 格式 G81 X_Y_Z_R_F_K_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 G81 命令可用于一般的孔加工。G 82 钻孔循环(G82) 1. 格式 G82 X_Y_Z_R_P_F_K_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 P_:在孔底的暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 G82 钻孔循环,反镗孔循环G83 排屑钻空循环(G83) 1. 格式 G83 X_Y_Z_R_Q_F_K_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 Q_:每次切削进给的切削深度 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 G83 中间进给 孔底 快速退刀。G84 攻牙循环(G84) 1. 格式 G84 X_Y_Z_R_P_F_K_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 P_:暂停时间 F_:切削进给速度K_:重复次数 2. 功能 G84 进给 孔底 主轴反转 快速退刀。G85 镗孔循环(G85) 1. 格式 G85 X_Y_Z_R_F_K_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 G85 中间进给 孔底 快速退刀。G86 定点钻孔循环(G86) 1. 格式 G86 X_Y_Z_R_F_L_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 G86 进给 孔底 主轴停止 快速退刀。G87 反镗孔循环(G81) 1. 格式 G87 X_Y_Z_R_Q_P_F_L_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 Q_:刀具偏移量 P_:暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 G87 进给 孔底 主轴正转 快速退刀。G88 定点钻孔循环(G88) 1. 格式 G88 X_Y_Z_R_P_F_L_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 P_:孔底的暂停时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 G88 进给 孔底 暂停, 主轴停止 快速退刀。G89 镗孔循环(G89) 1. 格式G89 X_Y_Z_R_P_F_L_; X_ Y:孔位数据 Z_:从 R 点到孔底的距离 R_:从初始位置到 R 点的距离 P_:孔底的停刀时间 F_:切削进给速度 K_:重复次数 2. 功能 G89 进给 孔底 暂停 快速退刀。G90/G91 绝对命令/增量命令 (G90/G91) 此命令设定指令中的 X, Y 和 Z 坐标是绝对值还是相对值，不论它们原来是绝对命令还是 增量命令。含有 G90 命令的程序块和在它以后的程序块都由绝对命令赋值； 而带 G91 命 令及其后的程序块都用增量命令赋值。常用 M 代码辅助功能代码及其含义 辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。 M 代码 说明 M00 程序停止 M01 选择停止 M02 程序结束(复位) M03 主轴正转 (CW) M04 主轴反转 (CCW) M05 主轴停止 M06 换刀 M08 切削液开 M09 切削液关 M16 刀具入刀座 M28 刀座返回原点M30 程序结束(复位) 并回到开头 M48 主轴过载取消 不起作用 M49 主轴过载取消 起作用 M60 APC 循环开始 M80 分度台正转(CW) M81 分度台反转 (CCW) M98 子程序调用 M99 子程序结束坐标系统编程坐标系采用右手坐标系统。在加工期间，由于机床对工件做反向运动，坐标系统通常被 改变。坐标系统 1. 机床坐标系统 这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。 在执行返回原点操作时， 机床移动到此机 床原点。 2. 绝对坐标系统 用户能够可建立此坐标系统。 它的原点可以设置在任意位置， 而它的原点以机床坐标值显示。 3. 相对坐标系统 这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用。 4. 剩余移动距离 此功能不属于坐标系。 它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。 仅 当各个轴的剩余距离都为 零 时，这个移动命令才完成。刀具加工参数表材质 --------------直径名称 铝件 钢件 紫铜转速 进给 转速 进给 转速 进给 25 平刀 S 1600 F 1800 S 1800 F 2000 S 1600 F 1800 20 平刀 S 1800 F 1800 S 1750F 1800 S 1700 F 1800 16 平刀 S 1600 F 2000 S 1600 F 1800 S 1800 F 1800 12 平刀 S 2000 F 2000 S 1800 F 2000 S 2200 F 2000 10 平刀 S 2200 F 1800 S 2200 F 1800 S 2000 F 2000 8 平刀 S 2400 F 1600 S 2400 F 1800 S 2000 F 2000 6 平刀 S 2500 F 1600 S 2500 F 1600 S 2200 F 1800 4 平刀 S 2500 F 1200 S 2500 F 1500 S 2500F 1600 2 平刀 S 3000 F 1000 S 3500 F 1000 S 3200 F 800 1 平刀 S 3500 F 400 S 3500 F 400 S 3500 F 500 0．8 平刀 S 3800 F 200 S 4000 F 200 S 3500 F 200 25 球刀 S 2000 F 1800 S 2000 F 2200 S 1800 F 1900 20 球刀 S 2000 F 1800 S 2200 F 2000 S 2000 F 1900 16 球刀 S 2200 F 2000 S 2200 F 2000 S 2000 F 2000 12 球刀S 2300 F 1600 S 2400 F 1800 S 2000 F 1800 10 球刀 S 2500 F 1600 S 2500 F 1600 S 2500 F 1800 8 球刀 S 2500 F 1500 S 2500 F 1500 S 2800 F 1500 6 球刀 S 2600 F 1200 S 2600 F 1200 S 2600 F 1300 4 球刀 S 2800 F 800 S 2800 F 800 S 2800 F 800 3 球刀 S 3000 F 800 S 3000 F 800 S 3000 F 800 2 球刀 S 3200 F 600S 3200 F 600 S 3000 F 800 1 球刀 S 3500 F 300 S 3500 F 250 S 3500 F 300 0．8 球刀 S 3500 F 200 S 3500 F 200 S 3500 F 200 精刀转速加快 20%，按此加工即可。
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