石墨刀具磨损的原因和破损的原因有哪些

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2018-03-25 22:07 标签： 刀具磨损原因
刀具破损的主要形式及其产生的原因有以下几个方面_百度文库
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刀具破损的主要形式及其产生的原因有以下几个方面
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你可能喜欢相关解答一：切削加工中，刀具磨损的原因有哪些？ 影响刀具磨损的因素有以下几点1、刀具材料刀具材料决定刀具切削性能根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度韧性一对矛盾，也刀具材料所应克服一个关键。2、刀具几何角度刀具选择合适几何角度，有助于减小刀具振动，反过来，工件也不容易崩缺；(1)前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击摩擦性能好，随着负前角绝对值减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。(2)后角，如果后角增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。(3)螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入工件刃长最长，切削阻力最大，刀具承受切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力切削振动都最大。当螺旋角去较大时，铣削合力方向偏离工件表面程度大，材料因崩碎而造成切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力切削振动也都有所增大。因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力切削振动影响前角、后角及螺旋角综合产生，所以选择方面一定要多加注意。3、刀具涂层根据不同的工件选择合适的涂层。具体可查看品牌刀具的样本。刀具磨损的改善途径有以下几点：1、控制切削速度对磨损的影响，选定合适的切削速度区域。2、合理选择刀具材料，充分发挥刀具材料性能特点，其中包括：硬度、强度、化学稳定性、热导性、热膨胀性、表面惰性等。3、提高刀具刃磨质量和充分浇注切削液，是切削温度大幅度下降，对防止积屑瘤损坏刀具、粘结磨损、热裂破坏和抗磨粒磨损均有明显效果。4、提高刀具强度，增加刀片和刀具刚度，提高加工系统的刚性，防止刀具的疲劳裂纹、崩碎、剥落、热裂等产生。还有什么不懂得可以咨询我的扣扣，见我ID
相关解答二：造成刀具磨损的主要原因 试述造成刀具磨损的原因。金属切削过程中，既有机械摩擦的作用，又有切削力和切削温度作用下的物理、化学综合作用。主要有以下几种:1，机械摩擦所造成的磨损；2，黏合磨损；3 ，扩散磨损；4，周围介质化学作用引起的磨损。
相关解答三：刀具磨损和破损的原因有哪些?各有什么不同? 刀具磨损主要分为磨料磨损、化学磨损等等，破损主要是指崩刃等失效形式。一般来说主要是原因不同，比如磨料磨损一般认为是正常磨损，是由于刀具和被加工材料的摩擦产生的磨损，化学磨损是指刀具材料和工件材料发生化学反应引起的，粘结磨损是指切屑或者被加工材料与刀具产生粘结将刀具的涂层等粘下来一块，还有一些其它的刀具失效形工，比如热失效，即刀具由于过高温度导致变形。这个是个人理解的，不是很全，建议百度或者查询各刀具厂商的资料，图文并茂很详细。忘了说崩刃了，崩刃一般是由于切削力过大或者工况不稳定产生的非正常失效形式。
相关解答四：刀具磨损的原因有哪几种 刀具磨损的主要原因是：1、硬质点磨损：切削时，切屑、工件材料中含有一些碳化物、氮化物和氧化物等硬质点以及积屑瘤碎片等，可在刀具表面刻划出沟纹，这就是磨料磨损。2、粘结磨损：切削时，切屑、工件与前、后刀面之间存在很大的压力和强烈的摩擦，形成新鲜表面接触而发生冷焊粘结。由于切屑在滑移过程中产生剪切破坏，带走刀具材料，从而造成粘结磨损。3、扩散磨损：在切削高温下，使工件与刀具材料中的合金元素在固态下相互扩散置换造成的刀具磨损，成为扩散磨损。4、化学磨损：在一定温度下，刀具材料与某些周围介质起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物，被切屑或工件擦掉而形成磨损，成为化学磨损。5、相变磨损：当切削温度达到或超过刀具材料的相变温度时，刀具材料中的金相组织将发生变化，硬度显著下降，引起的刀具磨损称为相变磨损。
相关解答五：刀具磨损的主要原因是什么 1、刀具材料2、刀具的几何角度3、刀具的涂层4、刀具刃口的强化5、刀具的机械加工条件
相关解答六：刀具磨损的机理主要有哪些 什么是边界磨损主要原因是什么 1、刀具材料
2、刀具的几何角度
3、刀具的涂层
4、刀具刃口的强化
5、刀具的机械加工条件
相关解答七：刀具磨损的过程有哪几个阶段 刀具磨损的原因有：1.机械作用所引起的磨损；2.由于元素扩散引起的磨损；3.强烈的冲击作用引起的磨损：4.切削区存在热电流引起的磨损。多数情况下，刀具在前面与后面同时磨损，前面磨损的方式是离开刀刃一小段距离形成一个凹坑，亦称为月牙洼。有积削瘤时，积削瘤粘在刀刃上，切屑与前面的摩擦发生在积削瘤后，因此形成刀刃后的月牙洼。没有积削瘤时，因为前面最高温度点在离刀刃后一小段距离处，此处的磨损最大，形成凹坑。切屑脆性材料或韧性材料，在切削厚度较小时，因为刀具前面的压力和摩擦都不大，刀具后面和工件间摩擦比较大，所以刀具主要磨损在后面上。
相关解答八：刀具磨损分为哪三个阶段？ 石墨专用刀具的特点是什么石墨电极与铜电极相比具有电极消耗小、加工速度快、机械加工性能好、加工精度高、热变形小、重量轻、表面处理容易、耐高温、加工温度高、电极可粘结等优点。尽管石墨是一种非常容易切削的材料，但由于用作EDM电极的石墨材料必须具有足够的强度以免在操作和EDM加工过程中受到破坏,同时电极形状(薄壁、小圆角、锐变)等也对石墨电极的晶粒尺寸和强度提出较高的要求，这导致在加工过程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨损。刀具磨损是石墨电极加工中最重要的问题。磨损量不仅影响刀具损耗费用、加工时间、加工质量，而且影响电极EDM加工工件材料的表面质量，是优化高速加工的重要参数。石墨电极材料加工的主要刀具磨损区域为前刀面和后刀面。在前刀面上，刀具与破碎切屑区的冲击接触产生冲击磨粒磨损，沿工具表面滑动的切屑产生滑动摩擦磨损。影响刀具磨损的几点事项：1、刀具材料刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。对于石墨刀具，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的；2、刀具的几何角度石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；（1）前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负 前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。（2）后角，如果后角的增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。（3）螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角去较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择方面一定要多加注意。通过对石墨材料的加工特性做了大量的科学测试，PARA刀具优化了相关刀具的几何角度，从而使得刀具的整体切削性能大大提高。3、刀具的涂层金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是很大的，所以金刚石涂层在近期不会有太大发展，不过我们可以在普通刀具的基础上，优化刀具的角度，选材等方面和改善普通涂层的结构，在某种程度上是可以在石墨加工当中应用的。金刚石涂层刀具和普通涂层刀具的几何角度有本质的区别，所以在设计金刚石涂层刀具时，由于石墨加工的特殊性，其几何角度可适当放大，容削槽也变大，也不会降低其刀具锋口的耐磨性；对于普通的TiAlN涂层，虽然比无涂层的刀具其耐磨有显著的提高，但比起金刚石涂层来说，在加工石墨时它的几何角度应适当放小，以增加......余下全文>>
相关解答九：刀具正常磨损分为哪几个阶段 为什么会出现这种规律 刀具刃口看起来锋利像一条直线，显微镜下就能看得出是一条波浪线，换句话说就是磨削出来的刃口是不平的，所以刀具磨损的第一个阶段-初期磨损阶段就是刃口从波浪线到直线的这一阶段，然后进入第二阶段-正常磨损阶段，这一阶段磨损的主要原因就是机械摩擦，扩散，粘合，化学反应了，因为切削条件不同又有不同的表现形式如月牙洼磨损（前刀面）、后刀面磨损、切口式磨损、切削刃磨损（刀尖）等，正常磨损到一定程度后刃口也钝了切削阻力大增，刀具结构由于各工作面的磨损也开始不牢靠，刀具磨损进入第三阶段-剧烈磨损阶段，到了这一阶段，切削开始不稳定，产品质量下降，直至刀具崩溃或者产品质量NG。
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