加工中心精度检验标准的应用--《机电一体化》1999年05期
加工中心精度检验标准的应用
【摘要】：正 目前,CNC机床的精度要求越来越高,应用也越来越广泛,当我们用不同的标准检验一台机床精度时,就会得出不同的结论;而不少机床厂商,在销售说明书中有意无意地混淆术语,把偏差,甚至把重复定位精度当成精度,给我们选购和验收进口机床带来了困难。 CNC机床位置精度的定义有两种不同的出发点,一种是代数定义法,如日本的JIS标准(其中,JIS6201为普通机床和NC机床试验通则,JISB6336为加工中心的试验方法和检验,JISB633B为立式加工中心的试验方法和检验);另一种是数学统计定义法,如德国VDI/DGQ3441通则。 下面就以WAHLI150加工中心的验收过程中的精度问题为例加以探讨,供大家参考。
【作者单位】：
【分类号】：TG659
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简析立式加工中心的精度检验方法
1 . 当检验立式加工中心立柱与X轴垂直度时：角尺立起与X轴平行! （当百分表出现上加下减时表示立柱向左边倒）此时首先就是要看水平，当水平不对时很可能是四个地脚螺栓的左前和右后两个不紧。紧下这两个螺钉就好！但是当水平没问题时，就肯能是立柱有问题，此时就要铲立柱的右边。2 . 当检验立式加工中心立柱与Y轴垂直度时：角尺立起与Y轴平行! （当百分表出现上加下减时表示立柱向后边倒，也就是抬头）此时就要铲刮立柱的前面。反之就是铲刮立柱的后面.3 . 当检测立式加工中心工作台X轴与Y轴的垂直度时：角尺卧于工作台上,首先摇动X轴使百分表左右移动时变化不超过5&m ,在把摇手柄换到Y轴,看看百分表移动时的变化:当百分表出现前增后减时实际上是工作台呈左后方,右前方的倾斜,造成这个原因是镶条的后边大了,前边小了(镶条位置在右边)此时就可以铲刮镶条的后面. 。4 . 检测立式加工中心立柱画圆时,当前面大,后面小时表示低头,也就是立柱的前面高后面矮此时, 如果差的不是很多可以通过把立柱固定螺钉全部松开后,再由高的那面开始紧螺钉,依次紧到最矮的一颗.& 当误差的比较多时,可以把主轴拆下一些,用刀刮削高的那部分,(数字大的那部分,因为一旦刮去一定的材料后,再锁紧螺钉后,原本高的地方就相对的矮了下去.数字就会变小,)5 . 当立式加工中心立柱铲好后安装于床身时 需要测量立柱的Z轴导轨面与X轴的平行度。
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3.加工中心直线运动的原点复归精度
的每个坐标轴都需要有精确的定位起点，这个点称为坐标轴的原点或参考
点。它与程序编制中使用的工件坐标系、夹具安装基准有直接关系。加工中心每次开机
时原点复归精度要一致，因此要求原点的定位精度比坐标轴上任意点的重复定位精度要
高。进行直线运动的原点复归精度检验的目的，一个是检测坐标轴的原点复归精度，另 一个是检测原点复归的稳定性。
4.加工中心直线运动失动量
坐标轴直线运动失动量又称直线运动反向差。失动量的检验方法是在所检测的坐标
轴的行程内，预先正向或反向移动一段距离后停止，并且以停止位置作为基准，再在同
一方向给坐标轴一个移动指令值，使之移动一段距离，然后向反方向移动相同的距离，
前要使加工中心预热，加工中心通电后移动各坐标轴在全行程内往复运动几次，主轴按
中等的转速运转十几分钟后进行几何精度检验。
下面是一台普通立式加工中心的几何精度检验内容：
1.工作台面的平面度。
2.各坐标方向移动的相互垂直度。
3.X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度。
4.X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度。
5.主轴的轴向窜动。
6.主轴孔的径向跳动。
7.主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。
8.主轴回转轴线对工作台面的垂直度。
9.主轴箱在Z坐标方向移动的直线度。
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。如何判断一台加工中心的精度
18-05-09 &妹妹背着钉子户
试件的定位和固定，还有试件的材料、刀其和切削参数
上面回答还要加个&试件的尺寸如何判断一台加工中心的精度？
加工中心的精度影响着加工质量，所以关于加工中心的精度问题，业界也一直在研究尽可能减少误差的方法。那么如何判断一台加工中心的精度呢？下面我们来说说4个方面。
1.立式加工中心试件的定位：
试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z轴在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定。
2.试件的固定：
试件应在专用的夹具上方便安装，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。
应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉，也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。
3.试件的材料、刀其和切削参数：
试件的材料和切削刀具及切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参数如下：
1）切削速度：铸铁件约为50m/铝件约为300m/min.
2）进给量：约为（0.05~0.10）mm/齿。
3）切削深度：所有铣削工序在径向切深应为0.2mm.
4.试件的尺寸：
如果试件切削了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用最终的轮廓加工试件尺寸与本标准中规定的一致，以便如实反映加工中心的切削精度。试件可以在切削试验中反复使用，其规格应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时，在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面，再进行测试。
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