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精菱玻璃切割机使用说明书1.doc 135页
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安徽精菱玻璃机械有限公司
二○○九年七月
第一章 设备简介…………………………………2
第二章 切割系统操作说明………………………4
第三章 使用与保养注意事项……………………8
第四章 常见故障及排除…………………………9
附：1、NC-板卡控制线路图…………………………10
2、NC-吹、吸气控制图…………………………11
3、NC-伺服供电图………………………………12
4、NC-用户手册 ( 另装 )
NC用户手册目录
第一章：切割软件系统安装说明………………………………….1
一、切割软件系统基
正在加载中，请稍后...今日干货 | 值得一看！表面热处理的六大技术
通过对钢件表面的加热、冷却而改变表层力学性能的金属热处理工艺。表面淬火是表面热处理的主要内容，其目的是获得高硬度的表面层和有利的内应力分布，以提高工件的耐磨性能和抗疲劳性能。
对工件表面进行强化的金属热处理工艺。广泛用于既要求表层具有高的耐磨性、抗疲劳强度和较大的冲击载荷，又要求整体具有良好的塑性和韧性的零件，如曲轴、凸轮轴、传动齿轮等。表面热处理分为表面淬火和化学热处理两大类。
通过不同的热源对工件进行快速加热，当零件表层温度达到临界点以上（此时工件心部温度处于临界点以下）时迅速予以冷却，这样工件表层得到了淬硬组织而心部仍保持原来的组织。为了达到只加热工件表层的目的，要求所用热源具有较高的能量密度。根据加热方法不同，表面淬火可分为感应加热（高频、中频、工频）表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火、电解液加热表面淬火、激光加热表面淬火、电子束表面淬火等。工业上应用最多的为感应加热和火焰加热表面淬火。
化学热处理
将工件置于含有活性元素的介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗入工件表层或形成某种化合物的覆盖层，以改变表层的组织和化学成分，从而使零件的表面具有特殊的机械或物理化学性能。通常在进行化学渗的前后均需采用其他合适的热处理，以便最大限度地发挥渗层的潜力，并达到工件心部与表层在组织结构、性能等的最佳配合。根据渗入元素的不同，化学热处理可分为渗碳、渗氮、渗硼、渗硅、渗硫、渗铝、渗铬、渗锌、碳氮共渗、铝铬共渗等。
接触电阻加热淬火
通过电极将小于5伏的电压加到工件上,在电极与工件接触处流过很大的电流,并产生大量的电阻热,使工件表面加热到淬火温度,然后把电极移去,热量即传入工件内部而表面迅速冷却,即达到淬火目的。当处理长工件时,电极不断向前移动，留在后面的部分不断淬硬。
这一方法的优点是设备简单，操作方便，易于自动化,工件畸变极小,不需要回火，能显著提高工件的耐磨性和抗擦伤能力，但淬硬层较薄（0.15～0.35mm）。显微组织和硬度均匀性较差。这种方法多用于铸铁做的机床导轨的表面淬火，应用范围不广。
电解加热淬火
将工件置于酸、碱或盐类水溶液的电解液中，工件接阴极，电解槽接阳极。接通直流电后电解液被电解，在阳极上放出氧，在工件上放出氢。氢围绕工件形成气膜，成为一电阻体而产生热量，将工件表面迅速加热到淬火温度，然后断电,气膜立即消失,电解液即成为淬冷介质，使工件表面迅速冷却而淬硬。常用的电解液为含5～18%碳酸钠的水溶液。电解加热方法简单，处理时间短，加热时间仅需5～10s，生产率高，淬冷畸变小，适于小零件的大批量生产，已用于发动机排气阀杆端部的表面淬火。
激光热处理
激光在热处理中的应用研究始于70年代初，随后即由试验室研究阶段进入生产应用阶段。当经过聚焦的高能量密度(10W/cm)的激光照射金属表面时，金属表面在百分之几秒甚至千分之几秒内升高到淬火温度。由于照射点升温特别快，热量来不及传到周围的金属，因此在停止激光照射时，照射点周围的金属便起淬冷介质的作用而大量吸热，使照射点迅速冷却，得到极细的组织，具有很高的力学性能。如加热温度高至使金属表面熔化，则冷却后可以获得一层光滑的表面，这种操作称为上光。
激光加热也可用于局部合金化处理，即对工件易磨损或需要耐热的部位先镀一层耐磨或耐热金属，或者涂覆一层含耐磨或耐热金属的涂料，然后用激光照射使其迅速熔化，形成耐磨或耐热合金层。在需要耐热的部位先镀上一层铬，然后用激光使之迅速熔化，形成硬的抗回火的含铬耐热表层，可以大大提高工件的使用寿命和耐热性。
电子束热处理
早在上世纪70年代开始研究和应用。早期用于薄钢带、钢丝的连续退火，能量密度最高可达10W/cm。电子束表面淬火除应在真空中进行外，其他特点与激光相同。当电子束轰击金属表面时，轰击点被迅速加热。电子束穿透材料的深度取决于加速电压和材料密度。例如，150kW的电子束在铁表面上的理论穿透深度大约为0.076mm；在铝表面上则可达0.16mm。
电子束在很短时间内轰击表面，表面温度迅速升高，而基体仍保持冷态。当电子束停止轰击时，热量迅速向冷基体金属传导，从而使加热表面自行淬火。为了有效地进行"自冷淬火"，整个工件的体积和淬火表层的体积之间至少要保持5∶1的比例。表面温度和淬透深度还与轰击时间有关。电子束热处理加热速度快，奥氏体化的时间仅零点几秒甚至更短，因而工件表面晶粒很细，硬度比一般热处理高，并具有良好的力学性能。
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处理加工范围：采用拖举式进出料机构，产品可直接装筐，无需料盘；大件产品可直接放入炉内，无需料筐。加热室采用耐高温陶瓷纤维及重质砖复合炉衬，保证绝热效果。炉内通入甲醇及氮气作为保护介质，减少工件氧化。淬火水槽位于地坑内，配有搅拌装置及喷射装置。
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国内热处理行业的一家上市公司，参与中国热处理与表层改 性技术路线图编制；
公司于2008年通过TS16949汽车行业体系认证；
众多零部件制造商指定并认可的热处理加工供应商。
研发R & D 校企联合--永葆研发、技术、服务活力
高新技术企业，并拥有专利15项；
与国内著名的院校合作成立有热处理及表面改性工程技术研究中心；
与多家大学建立长期的人才输送培养机制；
与德国ALD、日本高周波、日本东方等拥有丰富专业热处理服务和设备制造 经验的外企有密切合作关系。
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可为客户提供化学热处理（渗碳、渗氮、碳氮共渗）、真空热处理、等离子
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钢的碳氮共渗是兼有渗碳和渗氮的双重特点，低碳钢、低合金钢以及部分中碳钢均可进行该工艺的化学热处理，表面获得高的硬度和耐磨性，而心部具有良好的强度和韧性，同时也提高了零件的疲劳强度等，因此能够满足零件的使用要求。该工艺的推广和应用改善了单一渗一种元素的缺点，无论从工艺的流程的缩短，还是零件的热处理质量的提高，都具有显著的优势，加上该工艺已经成熟，故从提高零件的使用寿命出发，得到了热处理工作者的认可。
气体渗氮硬度不均原因分析如下：1．进气管道局部堵塞．气氛循环不畅通2．零件表面有油污或锈斑3．装炉量太多，吊挂不当4．非氮化部位的镀锡保护层过厚，锡层熔化影响氮化部分气体渗氮硬度不均的预防措施：1．及时清理、疏通管道，强化炉气的循环2．零件要清洗干净，并注意经常清理马弗罐表面的脏物3．合理装炉4．适当控制镀锡层的厚度
真空清洗机及其技术特点：真空清洗机是利用真空清洗和真空干燥的原理进行设计的。属于高级清洗设备。新研制的水系真空清洗机利用淬火油等挥发性液体减压后沸点下降，和油、水、水蒸气等一起加热，其沸点也下降的原理进行清洗。不使用有机溶剂，因此对环境无污染。由于是（真空）减压清洗，对杯状或盲孔状零件清洗效果好。克服了浸泡、喷淋清洗方式清洗效果差的缺陷，并能够实施真空干燥（脱脂），而且清洗温度较高。对渗碳淬火后需进行低温回火的零件可实现清洗、回火一并完成，省略了回火工序，节省了能源，属于清洁环保的清洗技术。真空清洗机常用双室结构，
防止热处理变形的途径主要是缓冷、缓热。加热速度太快，会出现急热热应力而引起变形。因此加热应力求均匀。放慢加热速度，采用多次预热能收到良好效果。在高频淬火中，一般地说，加热时间较短，加热层较浅，因而产生的歪扭少。若采用预先整体预热，适当地选择加热温度分布也是有效的。另外，还应注意防止预热时产生的自重扭曲以及氧化、脱碳等现象发生。
向钢件表层同时渗入碳和氮的过程称为碳氮共渗。碳氮共渗方法有液体和气体碳氮共渗两种。液体碳氮共渗使用的介质氰盐是剧毒物质，污染环境，故逐渐为气体碳氮共渗所替代。根据共渗温度不同，碳氮共渗可分为高温( 900~950℃)、中温(700~ 880℃)及低温(500~ 570℃)三种。目前工业上广泛应用的是中温和低温气体碳氮共渗。其中低温气体碳氮共渗主要是提高耐磨性及疲劳强度，而硬度提高不多，故又称为软氮化，多用于工模具。中温气体碳氮共渗多用于结构零件。
工具钢在淬火前必须进行预备热处理，以消除应力，细化晶粒，为淬火做好组织准备。预备热处理包括球化退火、去应力退火、正火、调质等。(1)球化退火&&工具钢球化退火的目的是为了改善钢材的加工性能，并为淬火做组织准备。退火后获得球状珠光体。退火方法有普通退火和等温退火。(2)去应力退火&&其目的是为了消除冷变形产生的加工硬化和切削加工产生的内应力，以减少淬火时产生的畸变和开裂倾向。碳素工具钢去应力退火温度为600~700℃，合金工具钢为650~700℃，保温时间为0.5～3h。(3)
(1)钢锭即时退火消除内应力部分对裂纹敏感性很高的高碳马氏体钢、莱氏体钢钢锭，除红转加热炉直接开坯外，其余必须立即装入退火炉进行消除内应力退火，防止产生裂纹。(2)钢锭进行软化退火便于精整钢锭需要清除表面缺陷，通过退火降低硬度，易于精整和扒皮处理。(3)钢锭高温扩散退火使组织与成分均匀通过高温扩散退火，解决钢锭内部的组织均匀性和化学成分的均匀性。这里主要解决钢在凝固过程中产生的显微偏析和枝晶偏析，通过扩散退火加以改善。
在高温下长期工作的某些耐热钢件，为了提高蠕抗能力，常需造成较为粗大的最佳晶粒度。纯铁及硅钢片等软磁材料的磁导率随晶粒的增大而升高，与此同时，矫顽力及铁损则随晶粒的增大而减小。为了改善上述材料制作的工件的实用性能，均需进行晶粒粗化退火。珠光体型耐热钢（包括低碳钢及低碳合金钢）奥氏体晶粒尺寸随钢中碳、合金元素含量以及脱氧情况（如含铝多少）的不同，在高温加热时具有不同的长大倾向。晶粒粗化退火温度可根据工件受力条件、使用温度及钢种来选择，一般在900-1050℃之间。硅钢片的最佳晶粒尺度为0.1～1mm，常采用950～10
在实际的热处理生产中，常发生三类热处理变形：(1)热歪扭；(2)伴随相变的体积变化，虽然变化很小，但也属于一种变形；(3)由于零件各部分冷却速度不同，相变不同时发生而产生的相变歪扭，这是变形的主要形式。以上三者发生重叠而形成综合的热处理变形。热处理变形是由于零件的形状、尺寸、化学成分及加热、冷却条件等许多因素造成的。这些影响因素和倾向，可以抽象出大体的原则，在浸水激冷的实验条件下，基本情况有几点：(1)同样加热了的各种尺寸的圆柱和环浸入冷却剂中时的热歪扭和淬火歪扭；(2)同样加热了的圆柱，从一侧冷却时的热歪扭和淬火
根据加热、冷却方式的不同及组织、性能变化特点的不同，热处理可以分为下列几类：普通热处理，包括退火、正火、淬火和回火等。表面热处理，包括感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火、渗碳、氮化和碳氮共渗等。其它热处理，包括可控气氛热处理、真空热处理和形变热处理等。按照热处理在零件生产过程中的位置和作用不同，热处理工艺还可分为预备热处理和最终热处理。预备热处理是零件加工过程中的一道中间工序（也称为中间热处理），其目的是改善锻、铸毛坯件组织、消除应力，为后续的机加工或进一步的热处理作准备。最终热处理是零件加工的
凡重要的零件都必须进行适当的热处理才能使用。为何会有这样的结论呢？机床、汽车、摩托车、火车、矿山、石油、化工、航空、航天等用的大量零部件需要通过热处理工艺改善其性能。拒初步统计，在机床制造中，约60%～70%的零件要经过热处理，在汽车、拖拉机制造中，需要热处理的零件多达70%～80%，而工模具及滚动轴承，则要100%进行热处理。因此，凡重要的零件都必须进行适当的热处理才能使用。材料的热处理通常指的是将材料加热到相变温度以上发生相变，再施以冷却再发生相变的工艺过程。通过这个相变与再相变，材料的内部组织发生了变化，因而
淬火热处理的目的是提高钢的硬度、强度和耐磨性，更好地发挥钢材的性能潜力。但淬火马氏体不是热处理所要求的最终组织，因此在淬火热处理后，必须配以适当的回火热处理。工件淬火热处理时，由表面至心部的冷却速度是逐渐降低的，只有冷却速度大于钢的临界冷却速度vc的区域才能得到全部马氏体，这区域就是钢的&淬硬层&。所谓钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体层深的能力。
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