纺织品面料知识
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纺织品面料知识
1、面料原料鉴别方法有：手感目测法、化学溶解法、显微镜观测法、药品着色法、燃烧法等。具体鉴别方法在纺织材料资料中有详细说明。
　　2、面料的经纬向区别
　　（1）、如被鉴别的面料是有布边的，则与布边平行的纱线方向便是经向，另一方是纬向。
　　（2）、上浆的是经纱的方向，不上浆的是纬纱的方向。
　　（3）、一般织品密度大的一主是经向，密度小的一方是纬向。
　　（4）、筘痕明显的布料，则筘痕方向为经向。
　　（5）、对半线织物，通常股线方向为经向，单纱方向为纬向。
　　（6）、若单纱织物的成纱捻抽不同时，则Z捻向为经向，S捻向为纬向。
　　（7）、若织品的经纬纱特数、捻向、捻度都差异不大时，则纱线条干均匀、光泽较好的为经向。
　　（8）、若织品的成纱捻度不同时，则捻度大的多数为经向，捻度小的为纬向。
　　（9）、毛巾类织物，其起毛圈的纱线方向为经向，不起毛圈者为纬向。
　　（10）、条子织物，其条子方向通常中经向方向。
　　（11）、若织品有一个系统的纱线具有多种不同的特数时，这个方向则为经向。
　　（12）、纱罗织品，有扭绞的纱的方向为经向，无扭绞的纱的方向为纬向。
　　（13）、在不同原料的交织物中，一般棉毛或棉麻交织的织品，棉为经纱；毛丝交织物中，丝为经纱；毛丝绵交织物中，则丝、棉为经纱；天然丝与绢丝交织物中，天然线为经纱；天然丝与人造丝交织物中，则天然丝为经纱。由于织物用途极广，品种也很多，对织物原料和组织结构的要求也是多种多样，因此在判断时，还要根据织品的具体情况来定。
　　面料的正反面区别
　　（1）、一般织物正面的花纹、色泽均比反面清晰美观。
　　（2）、具有条格外观的织品和配色花纹织物，其正面花纹必然是清晰悦目的。
　　（3）、凸条及凹凸织物，正面紧密而细腻，具有条状或图案凸纹；而反面较粗糙，有较长的浮长线。
　　（4）、起毛面料：单面起毛的面料，起毛绒的一面为正面。双面起毛的面料，则以绒毛光洁、整齐的一面为织品的正面。
　　（5）、观察织品的布边，布边光洁、整齐的一面为织品的正面。
　　（6）、双层、多层织物，如正反面的经纬密度不同时，则一般正面肯有较大的密度或正面的原料较佳。
　　（7）、纱罗织物：纹路清晰、绞经突出的一面为正面。
　　（8）、毛巾织物：毛圈密度大的一面为正面。
　　（9）、印花织物：花型清晰，色泽较鲜艳的一面为正面。
　　（10）、整片的织物：除出口产品以外，凡粘贴有说明书（商标）和盖有出厂检验章的一般为反面。多数织物，其正面反面有明显的区别，但也有不少织品的正反面极为相似，两面均可应用，因此对这类织物可不强求区别其正反面。
　　面料印染与后整理是非常重要的一道工序，曾几何时，我国纺织品后处理非常落后，现在应该说已经有了重大的突破。
　　这一讲主要探讨纺织品的染色、印花与整理。我把色织列入在织物类，在这里不再做介绍。
　　一、纺织品染色
　　纺织品的着色有两种主要的方法，一是应用最为广泛的染色（常规染色），主要是将纺织品放在化学染料溶液中处理，另一种方法是使用涂料，把涂料制成微小的不可溶的有色颗粒以黏附与织物上（纤维原料原液染色不在此列）。
　　染料是一种比较复杂的有机物质，它的种类很多。
　　1、酸性染料，多适用于蛋白质纤维与尼龙纤维及真丝等。其特征是色泽鲜艳，但水洗牢度较差，干洗牢度优异，在天然死染色中使用比较广泛。
　　2、阳离子染料（碱性燃料），适用于腈纶、涤纶、锦纶与纤维素及蛋白质纤维。其特点是色泽鲜艳，很适合人造纤维，但用于天然纤维素与蛋白质织品的水洗与耐光色牢度很差。
　　3、直接染料，适合于纤维素纤维织品，水洗牢度比较差，耐光牢度不一，但经过改性的直接染料其水洗色牢度会得到很好的改善。
　　4、分散染料，适合于粘胶、腈纶、锦纶、涤纶等，水洗牢度不一，涤纶较好，粘胶较差。
　　5、偶氮燃料（纳夫妥染料），适合于纤维素织品，色泽鲜艳，较适合于艳丽的色泽。
　　6、活性染料，大多用于纤维素纤维织品，较少用于蛋白质。特点是色泽鲜艳、耐光，水洗、耐摩擦牢度较好。
　　7、硫化染料，适合于纤维素纤维织品，色泽灰暗，主要有藏青、黑色和棕色，耐光、耐水洗牢度极好，耐氯漂牢度差，长期存放织物会破坏纤维。
　　8、还原染料，适合纤维素纤维织品，耐光、水洗牢度很好，并且耐氯漂和其它氧化漂白。
　　9、涂料，适合于所有纤维，它不是一种染料，而是通过树脂机械的附着纤维，深色织物会变硬，但套色很准确，大部分耐光牢度好，水洗牢度良好，尤其是中、浅色。
　 &染色的类型
　　纺织品的染色可以在任何阶段进行，可以在纤维、纱线、织物及成衣等不同阶段景进行染色。
　　1、散纤维染色在纺纱之前的纤维或散纤维的染色，装入大的染缸，在适当的温度进行染色。色纺纱大多采用散纤维染色的方法（也有不同纤维单染的效果），常用于粗纺毛织物。
　　2、毛条染色这也属于纤维成纱前的纤维染色，与散纤维染色的目的一样，是为了获得柔和的混色效果。毛条染色一般用于精梳毛纱与毛织物。
　　3、纱线染色织造前对纱线进行染色，一般用于色织物、毛衫等或直接使用纱线（缝纫线等）。纱线染色是染织的基础。常规纱线染色的方法有三种：
　　①绞纱染色——将松散的绞纱浸在特制的染缸中，这是一种成本最高的染色方法；
　　②筒子染色——筒子染色的纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸，染液循环流动，蓬松效果与柔软程度不如绞纱染色。
　　③经轴染色——是一种大规模卷装染色，梭织制造前要先制成经轴（整经），将整个经轴的纱线进行染色，如联合浆染机与经轴纱线束装染色。由于是经轴，所以多适用梭织染色使用。但随着经轴落筒的出现，我们可以把染色后经轴上的纱线落成筒子纱，这种染色的纱线使用范围就更广了，譬如靛蓝染色大多使用的还原染色方法，只有使用经轴染色才可以很好的解决，如果没有经轴落筒，是很难实现的。
　　4、匹染对织物进行染色的方法为匹染，常用的方法有绳状染色、喷射染色、卷染、轧染（不是扎染）和经轴染色。这里不一一介绍。
　　5、成衣染色把成衣装入尼龙袋子，一系列的袋子一起装入染缸，在染缸内持续搅拌（桨叶式染色机）。成衣染色多适合于针织袜类、T恤等大部分针织服装、毛衫、裤子、衬衫等一些简单的成衣。
　　90年代以来，高新技术突飞猛进，大批新材料、新工艺相继出现，而且印染技术符合生态纺织品标准100的要求，迎合当今世界纺织品消费潮流，应用前景十分乐观。由于国外新型高分子材料的成功应用及其商业成本下降，新型粘合剂配以相关的糊料及助剂后，即使在真丝织物上，也能以适当的方法进行大面积印花染色，其成品手感、色泽鲜艳度均与染料印花或染色相似，真正做到了超级柔软的效果，扩大了应用范围。
　　特种印花：技术进一步开发与完善，有发泡立体印花、金银粉印花、珠光印花、闪烁印花、仿烂花印花、反光涂料印花、金属箔印花、涂料罩印、夜花印花、钻石印花、变色印花等。
　　仿烂花印花：国外（日本、意大利、德国）开发的一种采用特殊的涂料印花浆，印制在织物上形成半透明效果的工艺。此印浆的主要组分为聚氨酯，它可以用在派力司织物、棉华尔纱、锦纶66及羊毛织物上，既可用在白地上，也可用在色地上，可增加织物的花色品种。
　　金属箔印花：近年来在国内外市场上十分流行，多用于制作妇女的上衣或裙子、阿拉伯妇女的头巾等，具有富丽华贵之感。其工艺不太复杂，只是关键性的一种特殊粘合剂需要进口，且价格昂贵。目前该粘合剂已试制成功，效果与进口相似，成本只有进口的2／3。
　　涂料罩印花：又称仿拔染印花，是指涂料以直接印花的方式，在染色织物上获得酷似拔染印花效果的方法。涂料罩印分白罩印和彩色罩印，前者技术比较成熟，应用比较多，后者虽有产品应市，但往往对地色的遮盖性以及与色涂料拼混时的发色性或者手感等问题不能很好解决，尤其是大红色相经常出现失真现象，即黄光大红变成带粉色的红相。解决办法应采用优质粘合剂，配以颜色失真度最小的底粉制成印花浆，可在深地色织物上印制出手感柔软、牢度好的仿拔染印花织物。
　　闪烁印花：是在织物上印制带有闪烁金属光泽的花型，它能在一些起绒织物或轻薄织物、如乔其纱类织物上印制出闪烁金属光泽的效果，是提高纺织品附加值的一种新颖印花方法。
　　涂料染色技术的新发展，除连续染色（轧染）和涂料浸染（匹染及成衣染色）方法的研究现应用比较活跃外，近年又发展了一些适合时尚、市场所需要的新工艺即涂料染色印花一步固色法（即涂料染色—烘干—印花—焙烘）和涂料染色整理一步法（即染色烘干后的织物经树脂、防水、拒水、阻燃、涂层等加工后再焙烘的工艺），可大大缩短工艺流程，节约能源，很有发展前途。
　　印花通常被描述为在局部的花纹图案处的染色。正如前面章节所述，在织物上获得有趣的图案，可以通过几种方法来实现，包括纱线的变化(花式线)、织造工艺的变化(多臂织机和提花织机)和织造时的颜色效应。其他有色图案可通过在机织物、针织物或无纺布上印制花纹的工艺来获得。
　　纺织品印花使用与染色时相同的可用来生产着色织物的染料或颜料，印花和染色时所使用的对纤维极具亲和力的特种染料具有相同的上染原理和大体一致的色牢度特性。
　　印花织物的图案设计是印花工业的重要部分。对于这种纺织工业中具有高度时尚要求的工作，需要不断推出新颖的花样图案。图9—1和图9—2显示了织物印花花样设计人员可以通过手工绘画和计算机辅助设计(CAD)两种方法来创作花样。
　　染料或颜料通常在水浴中进行染色。当同样的染料或颜料用于印花时，必须用树胶或淀粉增稠以防止其从花纹中渗出。这种增稠的溶液，大约相当于浓脱脂牛乳的稠度，称作印花色浆。
　　一些染料由于溶解性差，着色量低，不能用于印花色浆。
　　纺织品印花厂是纺织工业生产印花织物的专业部门，它们可能是大型纺织联合公司的一个生产部门，也可能是它的委托加工厂。委托加工印花厂，就像委托加工针织厂(参见第六章第一节)一样，能进行大型纺织联合公司所缺少的在织物上印花的工序。同样，它们并不负责印花织物的花纹图案和色彩的选择。印花图案和色彩的选择通常是由设计公司或者坯布货主(如纺织品批发商、进口代理商、私营生产者)负责。
　　第一节印花方法纺织品印花有几种方法，其中颇具商业重要性的印花方法有两种：筛网印花和滚筒印花。第三种方法是热转移印花，重要性相对较低。其他在纺织品生产上很少使用的印花方法有：木模板印花、蜡缬(即蜡防)印花、纱线扎染布印花和防染印花。许多纺织品印花厂采用筛网印花法和滚筒印花法印制织物。印花厂进行的大多数热转移印花也用这种方法印制。
　　一、筛网印花
　　筛网印花包括印花筛网的准备，印花筛网（用于印花工艺的筛网曾经是用细细的真丝制成，该工艺称为丝网印花。尽管丝绸筛网已不再使用，但印花工艺中仍经常使用丝网印花这个名称。）由紧绷在木制或金属框架上的具有细网眼的尼龙、聚酯纤维或金属丝织物制成。筛网织物上要涂上一层不透明的无孔薄膜。有花纹处，要除去不透明薄膜，留下有细网眼的网版，这一区域就是将要印制图案的部位。大部分商业筛网织物先被涂上一层光敏性薄膜，然后再通过感光法除去花纹部位的薄膜而显现图案。
　　在要印花的织物上放置筛网进行印花。把印花浆倒人印花框内，通过刮刀(一种类似于汽车挡风玻璃上刮水器这样的工具)迫使其从筛网的网眼处透过。
　　印花图案中的每一种颜色独自需要一只筛网，目的是分别印制不同的颜色。例 3套色印花需要3只网框，把3种颜色分别印到织物上去。另外，图案中每种颜色的花纹必须在筛网上精确定位以便印花后花纹位置准确，避免如一朵玫瑰花的绿茎被印在红色花瓣的中间这种现象出现。印花对花是指所有花纹颜色准确印到织物上的工业术语。
　　实现筛网印花有三种方法，每种方法应用原理基本相同。第一种是手工筛网印花，在1920年代十分普遍，至今仍被广泛应用。直到1950年代中期，现代技术赋予这种工艺自动化手段之前，手工筛网印花一直是惟一的筛网印花方法。第二种方法叫做自动筛网印花(也称为平网印花和自动平网印花)。在1960年代中期，有了进一步的发展，筛网形状从手工及自动的平网转向圆网形状发展。第三种方法叫做圆形筛网印花或圆网印花，是目前应用最广泛的筛网印花方法。
　　二、手工筛网印花
　　手工筛网印花在长台板上进行商业化生产(台板长达60码)。印花的布卷平滑地铺在台板上，台板的表面预先涂少量粘性物质。然后印花工人沿着整个台板连续地用手移动网框，每次印一只网框，直到织物全部印完。每只网框对应一种印花花色。这种方法的生产速度为每小时50-90码。
　　商业手工筛网印花也大量用于印制裁剪好的衣片。在衣片印花工序中，制衣工序与印花工序排列在一起。衣片缝制在一起以前，就把客户定制的或独特的图案印在衣片上。因为手工筛网印花能针对大花回花样制作大型网框，所以通过该印花方法也可印制诸如海滨浴巾、
　　新颖的印花围裙、帷幕和浴帘等织物。
　　手工筛网印花也用于印制限量的、高度时尚的女子服装以及印制小批量用于投放市场探路的产品。手工筛网印花方法如图9—3所示。
　　三、自动筛网印花
　　自动筛网印花(或平网印花)除了工艺是自动化的外，其他与手工筛网一样，因此速度更快。印花织物通过宽橡胶带输送到筛网处，而并不是(像手工筛网印花一样)置于长台上。与手工筛网印花一样，自动筛网印花也是间歇式而不是连续式工艺(参见图9—4和图9—5)。在这种工艺中，织物移至筛网下面，然后停下，筛网上刮刀进行刮印(自动刮甲)，刮印以后，织物继续移至下一个网框下面，生产速度大约每小时500码。自动筛网印陀只能用于整卷织物，裁剪好的衣片一般不用这种方法印花。
　　作为一种商业化生产工艺，由于喜欢采用生产效率更高的圆网印花，因此，自动筛网印花(指平网印花)产量正在下降。
　　四、圆网印花
　　圆网印花有几个重要方面不同于其他筛网印花方法。圆网印花与在下一节将要描述的滚筒印花一样，系连续工序，印花织物通过宽橡胶带被输送到不断运动中的圆网花筒下面(参见图9—6和图9—7)。筛网印花中，圆网印花的生产速度最快，大于每小时3500码。使用无缝的有孔金属网或塑料网。最大的圆网圆周大于40英寸，因此最大的花回尺寸也大于40英寸。超过20套色的圆网印花机也已经生产出来，这种印花方法正慢慢取代滚筒印花。
　　五、滚筒印花
　　滚筒印花好比报纸印刷，是一种每小时能生产超过6000码印花织物的高速工艺，这种方法也叫做机械印花，滚筒印花中，图案通过雕刻铜滚筒(或辊筒)印在织物上。铜滚筒上可以雕刻出紧密排列的十分精致的细纹，因而能印十分细致、柔和的图案。例如精细、致密的佩利兹利涡旋纹花呢印花就是通过滚筒印花印制的一类图案。花筒雕刻应与图案设计者的设计图稿完全一致，每一种花色各自需要一只雕刻辊简。（在纺织业特定印花加工中，五辊印花，六辊印花等常用来表示五套色或六套色滚筒印花。
　　滚筒印花是使用最少的大批量印花生产方法，产量每年持续下降。如果生产每一种花样的批量不是非常大，这种方法就不经济。在大多数情况下，滚筒制备和设备调整的成本高，耗长，使得使用这种方法印花不太经济。然而，滚筒印花常常用于具有极细线条图案的印如佩兹利涡旋纹花呢印花和许多季节都大量印制的主要印花图案。图9—8和图9—9分别展示了滚筒印花机的侧面图和照片。
　　雕刻花筒的大小取决于印花机和印花图案。大多数印花机可配置最大周长为16英寸的花筒，也就是说印花花纹循环的大小不能超过16英寸。花筒的宽度应略大于印花织物的宽度以便织物包括布边在内能完全被印上图案。一旦准备好，印花滚筒几乎可以无限制地使用，一般印制几百万码的织物没有问题。
　　六、筛网印花和滚筒印花后的固色
　　一旦织物经过筛网或滚筒印花，颜色即被定位在布上，还需要进一步处理以固色。
　　用作印花着色剂的染料，必须要能与纤维结合。把印花织物置于温度接近或有时超过水的沸点(高压汽蒸)的蒸汽中可进行固色；这一步工序称为蒸化。蒸化以后，织物要通过皂浴以除去印花浆料和色浆配方中所用的其他物质。最后，织物经过几道水洗和干燥工序。在
　　印花工艺中需要消耗大量的水和热能。
　　印花中使用的如果是颜料，而不是染料，织物需要经受高达约210℃的干热处理，以使固着涂料的树脂固化，这一步工序称为焙烘，不再需要进一步处理。用颜料而不是染料印花可节约大量的水和能源。
　　纺织工业通常把用染料印花的织物称作湿印花布，而用颜料印花的织物称作干印花布。这是因为湿印花布需要蒸汽汽蒸，以及随后的水洗作为整个工艺的一部分。而另一方面印花布只需简单地进行干热焙烘作为着色工艺的一部分，不需要水洗处理。
　　七、热转移印花
　　热转移印花的原理有点类似于移画印花法。热转移印花时，首先用含有分散类染料和印刷油墨在纸上印制图案，然后把印花纸(也称作转印纸)存储起来，以备纺织品印花厂使用。
　　织物印花时，经过热转移印花机(如图9—10所示)，使转印纸和未印花面对面贴在一起，在大约210℃(400T)的条件下通过机器，在这样的高温下，转印纸上的染料升华并转移到织物上，完成印花过程，不需要进一步处理。该工艺相对简单，不需要像滚筒印花或圆网印花生产中所必需的专业知识(参见图9—11)。
　　分散染料是惟一能升华的染料，在某种意义上是惟一可以进行热转移印花的染料，因此该工艺只能用在对这类染料有亲和力的纤维组成的织物上，包括醋酯纤维、丙烯腈糸纤维、聚酰胺纤维(耐纶)和聚酯纤维。
　　热转移印花时，织物印花厂要从高度专业化的印花纸生产商购买这种印花纸。可根据花样设计者和客户的要求来印制转印纸(现成的图案也可用于转印纸印花)o
　　热转移印花能用于印制衣片(如边印、胸袋刺绣等等)，在这种情况下要使用特殊设计的图案。热转移印花作为一种完全的织物印花方法从印花工艺中脱颖而出，因此，省去了使用庞大而昂贵的烘干机、蒸化机、水洗机和拉幅机。
　　由于在印花前可以对印花纸进行检验，这样就消除了对花不准和其他病疵。因此热转移印花织物很少出现次品。连续式热转移印花的生产速魔大约是每小时250码。
　　八、喷射印花及其发展前景
　　喷射印花是把染料小液滴喷射并停留在织物的精确位置上，用来喷射染液的喷嘴和图案形成可以通过计算机控制，并可以获得复杂的花样和精确的花样循环。
　　喷射印花消除了雕刻滚筒和制作筛网所造成的延时和成本增加，这是一个在快速多变的纺织品市场上颇具竞争性的优势。喷射印花系统灵活且快速，能迅速从一种花样转到另一种花样。印花织物不受张力(也就是说，不会因为拉伸而导致图案歪扭)，织物表面也不会被
　　辗压，因而消除了织物起毛或起绒等潜在问题。然而，这种工艺不能印制精细图案，图案轮廓模糊。
　　现在喷射印花法几乎都用于地毯印花，并非服装纺织品印花的重要工艺。然而，凭借机械和电子控制技术的研究和发展，这种情况可能会发生变化。
　　目前，已有几种喷射印花机投入纺织品印花生产中，包括由Millilin及其公司开发的米里特郎(Millitron)喷液印花机。
　　“染色织物的病疵”的有关内容:
　　1．印花拖浆(colordrag)
　　印花色浆干燥前由于受到摩擦而沾污。
　　2．溅色(colorsplatter)
　　印花色浆不是平稳倒在织物上，而是泼在或溅在织物上，产生色点或溅色。
　　3．图案模糊(fuzzypattern)
　　图案边缘不光洁、线条不清晰，大多数常由烧毛不当或色浆浓度不合适引起。
　　4．对花不准(off—register)
　　由于印花滚筒或筛网纵向排列没有对齐，导致前后花型对位不准确。这种缺陷也叫套色不准或图案移位。
　　5．停车印(stopmark)
　　由于印花机在印花过程突然停下，然后再开机，结果在织物上产生色条。
　　6．部分脆化(tenderspots)
　　在印花织物上，印有一种或多种颜色的地方常会受损，通常是由于在印花浆中的破坏性化学品使用过量。在拔染印花织物的拔印部位也可发现这个问题。
【导湿快干纤维】
　　以往多以棉等亲水性原料制成舒适性面料，利用此类纤维的吸水性吸去皮肤上的汗水，但是吸足汗水而湿透的内衣织物会粘附在皮肤上也使人不舒服。
　　导湿性针织物，它能把皮肤上的汗水快速从织物内层引导到织物外表，并散发到空气中去，保持贴身层处于干燥，同时面料又具有良好的延伸性和弹性。因此，现在已形成了为运动服、T恤和内衣开发新型导湿快干面料的市场趋势。
　　目前导湿快干型纤维主要有：Dupont公司的Coolmax（四沟槽）、日本东洋纺的Triactor（Y型截面，）、日本三菱公司开发的具有良好吸湿性能的微孔聚酯纤维和日本“钟纺“合纤公司开发的吸汗速干Y型截面涤纶丝等，我国仪征化纤也开发了COOLBST导湿快干纤维。
【 竹纤维 】
　　竹纤维是以竹子为原料的新型纤维素纤维，包括竹原纤维和竹浆纤维。竹原纤维是通过对天然竹子进行类似麻脱胶工艺的处理，形成适合在棉纺和麻纺设备上加工的纤维，生产的织物真正具有竹子特有的风格与感觉；竹浆纤维则是以竹子为原料，通过粘胶生产工艺加工成的新型粘胶纤维，在显现粘胶纤维特性的同时，也体现出竹子特有的有手感柔软、滑爽、悬垂性好、飘逸、凉爽等优点。
　　在我国由于竹子的资源非常丰富，因此对竹纤维的开发，将开辟一个纤维领域广阔的空间。
　　目前，我国的竹纤维开发走在了世界前列，其中竹浆纤维已经形成工业化生产，并已开发出了一批颇具特点的服装面料。
【 PBT、PTT系列纤维 】
　　PTT和PBT属于涤纶纤维，是常用的涤纶PET的同族产品。PTT、PBT纤维与常用涤纶的不同在于这两种纤维由于聚合体中的软段成份PTT是丙二醇，PBT是丁二醇，而不是常用涤纶PET的乙二醇。
　　由于聚合体中软段成份的不同，使得PTT、PBT纤维的性能与常用的涤纶PET有很大的不同。其一，纤维本身具有弹性，其弹性可与氨纶包覆丝相仿，一般的织物弹性可达20%左右。其二，它们的染色温度可从常用涤纶的130℃左右大幅下降到110℃左右，甚至对于中浅色可以在100℃内染色。其三，由于纤维本身有良好的弹性，织物的弹性比常用涤纶要好得多。
　　由于该类产品既具有氨纶类弹性织物的优点，又比氨纶类弹性织物的价格要低；并使织物中具有了涤纶成份，使得织物的尺寸稳定性好，从而受到客户的欢迎。
用该种纤维织成的织物有以下特点：
　　1、外观华贵：服装面料在外观上给人们的感觉体现在光泽、悬垂性和织纹细腻程度三个方面。大豆蛋白纤维面料，具有真丝般光泽，非常怡人，其悬垂性也极佳，给人以飘逸脱俗的感觉，用高支纱织成的织物，表面纹路细洁、清晰，是高档的衬衣面料。
　　2、舒适性好：大豆蛋白纤维面料不但有优异的视觉效果，而且在穿着舒适性方面更有着不凡特性。以大豆蛋白纤维为原料的针织面料手感柔软、滑爽、轻、如真丝与山羊绒混纺感觉；其吸湿性与棉相当而导湿透气性远优于棉，保证了穿着的舒适与卫生。
　　3、染色性好：大豆蛋白纤维本色为淡黄色很象柞蚕丝色。它可用酸性染料、活性染料染色，尤其是用活性染料染色，产品颜色鲜艳而有光泽，同时日晒、汗渍牢度又非常好，与真丝产品相比解决了染色鲜艳与染色牢度差的矛盾（真丝产品日晒、汗渍牢度极差，很容易掉色）。
　　4、物理机械性能好：该种纤维的单纤断裂强度在3.0cNdtex`1以上，比羊毛、棉、蚕丝的强度都高，仅次于涤纶等高强度纤维，而纤度已可达到0。9dtex。目前，用1。27dtex的棉型纤维在棉纺设备上已纺出6dtex的高质量纱，可开发高档的高质高密面料。由于大豆蛋白纤维的初始模量偏高，而沸水收缩率低，故面料尺寸稳定性好。在常规洗涤下不必担心织物的收缩，抗皱性也非常出色且易洗快干。
　　5、保健功能性：大豆蛋白纤维与人体皮肤亲和性好且含有多种人体所必须的氨基酸，具有良好的保健作用。在大豆蛋白纤维纺丝工艺中加入定量的杀菌消炎作用的中草药与蛋白质侧链以化学健相结合，药效显著且持久，避免了棉制品用后整理方法开发的功能性产品药效难以持续的缺点。
　　大豆蛋白纤维的出现填补了我国作为纺织大国在纺织原料开发方面的一项空白。它的出现必将在棉纺、毛纺、绢纺领域掀起新产品开发的浪潮，对纺织企业带来新的发展机遇。
　　【“牛奶丝“ 】　　
　　所谓“牛奶丝“是根据天然丝质本身所含蛋白质较高的原理，将液态牛奶去水、脱脂、加上揉合剂制成牛奶浆，再经湿纺新工艺及高科技手段处理而成，是继第一代天然纤维与第二代合成纤维后的第三代新型纤维。它比棉、丝强度高，比羊毛防霉、防蛀性能好，还有天然的抑菌功能。
　　牛奶丝针织品属于天然织物，又含有丰富蛋白质，因此它的吸水性、透气性较一般针织品优越，与人体接触不会发生不良反应，更不会像一些化学纤维织物使穿着者有发痒等过敏现象。
　　【壳聚糖纤维】
　　壳聚糖俗称甲壳胺，它是甲壳质的衍生物之一。甲壳质是自然界中含量仅次于纤维素的一种天然高聚物，它通常由虾、蟹、昆虫的外壳及菌类、藻类的细胞壁中提炼加工而来，甲壳质经过脱乙酰反应，即可制得壳聚糖。壳聚糖由脱盐（钙盐）、脱蛋白和脱乙酰基三步生产而来，其制备方法很多，目前以化学加工法为主，生产流程一般为：虾、蟹壳→挑选、水洗→酸浸（4~6%盐酸）→碱煮（10%烧碱）→脱色、干燥→甲壳质→脱乙酰基→壳聚糖。甲壳质、壳聚糖与纤维素的结构十分相似，它们可以分别看作是纤维素大分子中2位碳元素上的羟基（-OH）被乙酰胺基（-NHCOCH3）或氨基（-NH2）取代后的产物。
　　甲壳质和壳聚糖既具有良好的物理、化学、机械性质，又具有生物相容性、生物可降解性、小免疫抗原性、抗菌性和无毒性等生物医学特性。所以，壳聚糖广泛地应用在纺织、印染、化工、造纸、食品、农业、环保和医疗卫生等领域。壳聚糖溶液具有良好的纺丝性，可以顺利地纺出抗菌纤维，这更加拓展了壳聚糖在纺织方面的应用。
　　壳聚糖是天然高分子抗菌材料，它不仅抗菌性能优异，而且对人体亲和性好，无刺激作用，无毒副性，由它生产出的抗菌织物吸湿透气、手感等服用性能也好，这些都是目前其它非天然抗菌材料所无法比拟的，壳聚糖抗菌纺织品将在保护人类身体健康，提高人们生活水平方面发挥出巨大的作用。国外在壳聚糖抗菌纺织品的开发上已经取得了很大成功，如日本1999年仅向美国出口的壳聚糖抗菌纺织品的价值就高达60亿美元。我国壳聚糖资源十分丰富，近年来在这方面也做了很多研究，相信在不久的将来，我国的壳聚糖抗菌纺织品会走向千家万户，走向五湖四海。
　　Richcel?(丽赛?)纤维素纤维】
　　Richcel?(丽赛?)是一种Polynosic（波里诺西克）纤维（高湿模量再生纤维素纤维）在我国的注册商品名。它是由丹东东洋特种纤维有限公司采用日本东洋纺技术、设备及原料生产的具有优异综合性能的一种改性粘胶纤维。
　　Richcel是经典的高湿模量纤维素纤维，生产原料主要来源于日本进口的天然针叶树精制专用木浆, 生产技术采用日本东洋纺专有特种工艺纺丝技术, 全程清洁生产，纤维及其制品可再生、可降解。
　　这类纤维的特点是断裂强力高，断裂伸长小，吸水率低，尺寸稳定，特别是湿态模量高，耐碱，能经受一定的丝光处理，钩结强度较低使之不易产生起球现象。
　　Richcel纤维织物导湿、透汽；手感柔软滑爽；悬垂性好；染色鲜艳；富有光泽接触舒适性、压感舒适性较好。特别是经过一定的丝光处理后，织物的各项热湿舒适性、外观光泽、染色性能和染色质量都会进一步得到不同程度改善，使其成为纤维素纤维的重要闪光点。
针织与棉纱─针织物与梭织物区别
　　针织物与梭织物由于在编织上方法各异，在加工工艺上，布面结构上，织物特性上，成品用途上，都有自己独特的特色，在此作一些比较。
　　(一) 织物组织的构成：
　　(A) 针织物：是由纱线顺序弯曲成线圈，而线圈相互串套而形成织物，而纱线形成线圈的过程，可以横向或纵向地进行，横向编织称为纬编织物，而纵向编织称为经编织物。
　　(B) 梭织物：是由两条或两组以上的相互垂直纱线，以90度角作经纬交织而成织物，纵向的纱线叫经纱，横向的纱线叫纬纱。
　　(二) 织物组织基本单元：
　　(A) 针织物：线圈就是针织物的最小基本单元，而线圈由圈干和延展线呈一空间曲线所组成。
　　(B) 梭织物：经纱和纬纱之间的每一个相交点称为组织点，是梭织物的最小基本单元。
　　(三) 织物组织特性：
　　(A) 针织物：因线圈是纱线在空间弯曲而成，而每个线圈均由一根纱线组成，当针织物受外来张力，如纵向拉伸时，线圈的弯曲发生变化，而线圈的高度亦增加，同时线圈的宽度却减少，如张力是横向拉伸，情况则相反，线圈的高度和宽度在不同张力条件下，明显是可以互相转换的，因此针织物的延伸性大。
　　(B) 梭织物：因经纱与纬纱交织的地方有些弯曲，而且袛在垂直于织物平面的方向内弯曲，其弯曲程度和经纬纱之间的相互张力，以及纱线刚度有关，当梭织物受外来张力，如以纵向拉伸时，经纱的张力增加，弯曲则减少，而纬纱的弯曲增加，如纵向拉伸不停，直至经纱完全伸直为止，同时织物呈横向收缩。当梭织物受外来张力以横向拉伸时，纬纱的张力增加，弯曲则减少，而经纱弯曲增加，如横向拉伸不停，直至纬纱完全伸直为止，同时织物呈纵向收缩。而经，纬纱不会发生转换，与针织物不同。
　　(四) 织物组织的特征：
　　(A) 针织物：能在各个方向延伸，弹性好，因针织物是由孔状线圈形成，有较大的透气性能，手感松软。
　　(B) 梭织物：因梭织物经，纬纱延伸与收缩关系不大，亦不发生转换，因此织物一般比较紧密，挺硬。
　　(五) 织物组织的物理机械性：
　　(A) 针织物：织物的物理机械性，包括纵密、横密、平方米克重、延伸性能、弹性、断裂强度、耐磨性、卷边性、厚度、脱散性、收缩性、覆盖性、体积密度。
　　(B) 梭织物：梭织物的物理机械性，包括经纱与纬纱的纱线密度、布边、正面和反面、顺逆毛方向、织物覆盖度。　　
　　织物组织结构测试标准方法
　　1. 目的：测试每英寸的梭织布或针织布试办中的纱线或线圈数量
　　2. 仪器：织物分析镜，织物分析针
　　3. 测试方法：梭织布每英寸之纱线
　　在测试前将试办在温度为70+-2℉，相对湿度为65+-2%的标准环境下(或按照具体要求)最少条件化4小时
　　对于浅色试办，应将其松驰地放在深色的背景上；对于深色布办可以将其放在浅色的背景上或配有光源的玻璃上；对于紧密梭织布，先拆下少许纱线，使其露出经、纬纱的毛边。
　　注意不可在接近布边的10% ，布头1/2yard内计算纱线数量，并确定试办中无相同经、纬纱。
　　按照如下方法在试办的2处不同位置计算每英寸之经纱、纬纱数量。
　　把织物分析镜放在试办上，在计算经纱时，使织物分析镜与纬纱方向一致，数经纱时则与之相反。
　　在1寸.的试办内，取不同的位置和方向计算纱线密度。
　　如果在计算中，出现难以分清的纱线，则可以再用1寸长的布条计算纱线，最后求出平均值。
　　对于宽度小于3寸的成品布(如丝带、松紧带、花边)数出所有经纱(包括布边在内)，然后量出试办宽度，计算出纬纱密度。
　　对于纱线排列无规律的花样布需仔细观察组织的花样，并在花样中数出纱线的数目，然后量出花样试办的宽度。
　　对于一些无法计算纱线密度的样办，须在报告中说明此项内容
　　4. 针织布每英寸之线圈
　　在测试前将试办在温度为70+-2℉，相对湿度为65+-2%的标准环境下(或
　　按照具体要求)条件化4小时。
　　对于浅色试办，应将其松驰地放在深色背景上，对于深色试办，可以将其放在浅色的背景上或配有光源的玻璃上。
　　注意不可在接近布边的10%布头1/2yard内计算纱线数量。
　　按照如下步骤计算纵行密度和横列密度。
　　防止露数被组织结构所遮盖的线圈，则要求此项测试亦须对试办的背面进行测试。
　　把织物分析镜放在布办上，当数纵向线圈时，使织物分析镜和横纹方向一致，数横列线圈时，则与之相反。
　　在试办的不同位置，不同方向数，在l寸试办内计算出所有线圈数量。
　　对于罗纹的纵向密度，需在试办正反两面计算纱线。
　　对于双面布或两面针织布，在计算表面线圈数目时，也应注意试办反面相同部分的线圈数量?
　　计算每英寸横列线圈和纵行线圈的平均值。
　　5. 灯芯绒布之纱线
　　数纬纱时，切下2块2x2in的试办﹐注意确定2块试办相同的纱线。
　　拆下经线少许，确定编织佳?指每英寸底纱可切下多少纬纱)，然后从四周开始拆纱直至到留下一块lin.2大小的试办。
　　数底纱时﹐把拆下的纬纱单独分开，所拆试办不能少于1/2in.。
　　确定试办是 “V”?“W”结构。
　　6. 毛巾或丝绒纱线数目
　　在测试前将试办在温度为70±2℉﹐相对温度为65±2%的标准环境下(或按照具体之要求)最少条件化4小时。
　　为防止露数被组织所遮盖的线圈，则要求在测试过程中仔细观察布办，同时对试办的反面也应该进行测试。
　　测试纱密度：剪下2块2x2in.大小的布条，每一块试办包括一个在距布边10%以内剪下的横边，两块试办无相同纬纱。
　　对于两边为线圈的毛巾布，拆下少许经线以确定试办的图样(底纱和线圈的顺序和数目)，继续拆线圈直到留下lin.2大小的试办。
　　数出经纱数目，其中包括底纱数目和线圈数目，把2个数值相加即为经向密度。
　　丝绒比率：在lin.的试办中至少抽出5?嗳ι聪擤o量出每个线圈纱线的长度，计算长度平均值，用比率表示，例如：4：1。
　　对于一些表面经修剪过的布类，重复步骤数出经纱数量。
　　按照程序切下2块布办，每一块布办含有一条在宽度10%以内剪下的长边，并确定布办无相同纬纱。
　　在横边拆下少许纬纱直至留下一块lin.的试办。
　　计算纬纱数目。
　　计算2块试办经纱，纬纱的平均值。
　　7. 结果
　　梭织布每英寸之纱线数量
　　报告每英寸试办的经纱数量。
　　报告每英寸试办的纬纱数量。
　　如测试不在温度为70±2℉，相对温度为65±2%标准环境下进行，则注明测试环境状况。
　　针织布每英寸线圈数量
　　报告每英寸测试办的横线圈﹑纵线圈数量的平均值。
　　如测试不在温度为70±2℉，相对温度为65±2%标准环境下进行，则注明测试环境状况。
　　灯芯布每英寸之纱线数量
　　报告经纱数目的平均值。
　　报告纬纱数目的平均值﹐包括绒头。
　　如测试不在温度为70±2℉，相对温度为65±2%标准环境下进行，则注明测试环境状况。
　　9. 花色组织和丝绒每英寸之纱线数量
　　报告每英寸试办中底纱数目的平均值 。
　　报告每英寸试办中线圈数目的平均值 。
　　报告每英寸试办中切下的经纱数目的平均值 。
　　报告每英寸试办中纬纱数目的平均值 。
　　如测试不在温度为70±2℉，相对温度为65±2%标准环境下进行﹐则注明测试环境状况。
　　10. 报告：按照测试方法的要求报告测试结果。
　　布匹检验标准
　　布匹的检验方法常见的是“四分制评分法“。在这个“四分制评分法“中，对于任何单一疵点的最高评分为四分。无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线码数(Linear yard)疵点评分都不得超过四分。
　　对于经纬和其他方向的疵点将按以下标准评定疵点分数：
　　一分: 疵点长度为3寸或低于3 寸
　　两分: 疵点长度大于3寸小于6 寸
　　三分: 疵点长度大于6寸小于9 寸
　　四分: 疵点长度大于9寸
　　对于严重的疵点，每码疵点将被评为四分。例如: 无论直径大小，所有的洞眼都将被评为四分。
　　对于连续出现的疵点，如: 横档、边至边色差、窄封或不规则布宽、折痕、染色不均匀等的布匹，每码疵点应被评为四分。
　　每码疵点的评分不得超过四分。
　　原则上每卷布经检查后，便可将所得的分数加起来。然后按接受水平来评定等级，但由于不同的布封便须有不同的接受水平，所以，若用以下的公式计算出每卷布匹在每100平方码的分数，而只须制订一在100平方码下的指定分数，便能对不同布封布匹作出等级的评定。
　　(总分数*36*100)/(受检码数*可裁剪的布匹宽度)=每100平方码的分数
织物疵点专用术语
　　横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
　　坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
　　斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
　　鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
　　弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
　　断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
　　花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
　　断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
　　擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
　　斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
　　吊边疵 (Buttonhole selvage) - 这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。
　　擦伤纱 (Chafed Yarn) - 这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。
　　碎裂纬纱 (Chopped Filling) - 这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。
　　破洞疵 (Clip mark) - 这种缺陷是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。
　　粗经疵 (Coarse End) - 这种情况指的是，有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。
　　粗纬疵 (Coarse Pick) - 这种情况指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。
　　粗支纱疵 (Coarse Yarn) - 这种情况指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。
　　起皱织物疵 (Cockled Fabric) - 对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。产生这种现象的原因可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中张力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。
　　扭结纱疵 (Cockled Yarn) - 这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。
　　彩色飞花织入疵 (Color Fly) - 这种情况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。
　　色纱穿错疵 (Color Misdraw) - 对梭织织物而言，这种情况指的是，用织布机通丝来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情况指的是，用导杆来描绘的色纱与花纹设计相反。
　　脱浆疵 (Color Out) - 在印花过程中，如果贮存槽中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。
　　拖浆疵 (Color Smear) - 这种情况是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。
　　硬摺痕疵 (Compactor Crease) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。
　　起皱疵 (Corrugation) (参考预缩纹隐皱痕疵) - 这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。
　　盖面疵 (Cover) - 这个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他可以通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。
　　折痕疵 (Crease) - 这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。
　　皱折条花疵 (Crease Streak) - 这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。
　　破损疵 (Damaged) - 这种情况指的是织物已经被损坏而不能再应用于预定的场合。
　　刀口痕纹疵 (Doctor Streak)
　　四、涂料印花
　　　　用涂料而不是用染料来生产印花布已经非常广泛，以致开始把它当作一种独立的印花方式。涂料印花是用涂料直接印花，该工艺通常叫做干法印花，以区别于湿法印花(或染料印花)。
　　　　通过比较同一块织物上印花部位和未印花部位的硬度差异，可以区别涂料印花和染料印花。涂料印花区域比未印花区域的手感稍硬一些，也许更厚一点。如果织物是用染料印花的，其印花部位和未印花部位就没有明显的硬度差异。
　　　　深色涂料印花比起浅色或淡色来，很可能手感更硬，更缺乏柔性。当检查一块存在涂料印花的织物时，应确保检查所有颜色，因为在同一块织物上，可能同时含有染料和涂料。白色涂料也有用于印花的，这个因素不应被忽视。
　　　　涂料印花是印花生产中最价廉的印花方式，因为涂料的印制相对简单，所需的工艺最少，通常不需要汽蒸和水洗。涂料有鲜艳、丰富的颜色，可用于所有的纺织纤维。它们的耐光牢度和耐干洗牢度良好，甚至称得上优秀，因此广泛用于装饰织物、窗帘织物以及需要干
　　　　洗的服装面料。此外，涂料几乎不会在不同批次的织物上产生较大色差，而且在罩印时对底色的覆盖性也很好。
　　　　随着不断的水洗或干洗，涂料印花会逐渐褪色，颜色越来越淡。这是由于在清洗过程中的不断转动和搅拌使树脂粘合剂逐渐脱落所致。一般经过20—30次清洗后，这种印花布就会出现明显褪色现象。由于在后整理过程中应用树脂和硅柔软剂对织物进行处理，因此色牢度得到改善。值得注意的是深色比浅色或淡色更易褪色。
　　　　涂料使织物印花部位手感发硬，浅色时这种情况不太明显，深色时却十分突出。涂料并不特别耐磨，尤其是深色。深色涂料应特别避免用在诸如家具装饰织物中。
　　............................................................
&　　多写斑竹，我也来补充几点：
　　(1)、旦尼尔(D) =g/L*9000 其中g为丝线的重量(克),L为丝线的长度(米)
　　(2)、特克斯(号数)[tex(H)]: tex=g/L*1000 其中g为纱(或丝)的重量(克),L为纱(或丝)的长度(米)
　　(3)、分特克斯(dtex): dtex=g/L*9000 其中g为丝线的重量(克),L为丝线的长度(米)
　　定重制计算公式:
　　(1)、公制支数(N):N=L/G 其中G为纱(或丝)的重量(克),L为纱(或丝)的长度(米)
　　(2)、英制支数(S):S=L/(G*840) 其中G为丝线的重量(磅),L为丝线的长度(码)
　　2、选择换算公式：
　　(1)、公制支数(N)与旦尼尔(D)的换算公式 =9000/N
　　(2)、英制支数(S)与旦尼尔(D)的换算公式 =5315/S
　　(3)、分特克斯(dtex)与特克斯(tex)的换算公式:1tex=10dtex
　　(4)、特克斯(tex)与旦尼尔(D)的换算公式:tex=D/9
　　(5)、特克斯(tex)与英制支数(S)的换算公式:tex=K/S K值:纯棉纱K=583.1 纯化纤K=590.5 涤棉纱K=587.6 棉粘纱(75:25)K=584.8 维棉纱(50:50)K=587.0
　　(6)、特克斯(tex)与公制数(N)的换算公式:tex=1000/N
　　(7)、分特克斯(dtex)与旦尼尔(D)的换算公式:dtex=10D/9
　　(8)、分特克斯(dtex)与英制支数(S)的换算公式: dtex=10K/S K值:纯棉纱K=583.1 纯化纤K=590.5 涤棉纱K=587.6 棉粘纱(75:25)K=584.8 维棉纱(50:50)K=587.0
　　(9)、分特克斯(dtex)与公制支数(N)的换算公式:dtex=10000/N
　　(10)、公制厘米(cm)与英制英寸(inch)的换算公式:1inch=2.54cm
　　(11)、公制米(M)与英制码(yd)的换算公式:1码=0.9144米
　　(12)、绸缎平方米克重(g/m2)与姆米(m/m)的换算公式:1m/m=4.3056g/m2
　　(13)、绸缎的实际重量与磅重的换算公式:磅重(lb)=每米绸重(g/m)*0.9144(m/yd)*50(yd)/453.6(g/yd)
　　1、手感目测法：此法适用于呈散纤维状态的纺织原料。
　　(1)、棉纤维比苎麻纤维和其它麻类的工艺纤维、毛纤维均短而细，常附有各种杂质和疵点。
　　(2)、麻纤维手感较粗硬。
　　(3)、羊毛纤维卷曲而富有弹性。
　　(4)、蚕丝是长丝，长而纤细，具有特殊光泽。
　　(5)、化学纤维中只有粘胶纤维的干、湿状态强力差异大。
　　(6)、氨纶丝具有非常大的弹性，在室温下它的长度能拉伸至五倍以上。
　　2、显微镜观察法：是根据纤维的纵面、截面形态特征来识别纤维。
　　(1)、棉纤维：横截面形态：腰圆形，有中腰；纵面形态：扁平带状，有天然转曲。
　　(2)、麻（苎麻、亚麻、黄麻）纤维：横截面形态：腰圆形或多角形，有中腔；纵面形态：有横节，竖纹。
　　(3)、羊毛纤维：横截面形态：圆形或近似圆形，有些有毛髓；纵面形态：表面有鳞片。
　　(4)、兔毛纤维：横截面形态：哑铃型，有毛髓；纵面形态：表面有鳞片。
　　(5)、桑蚕丝纤维：横截面形态：不规则三角形；纵面形态：光滑平直，纵向有条纹。
　　(6)、普通粘纤：横截面形态：锯齿形，皮芯结构；纵面形态：纵向有沟槽。
　　(7)、富强纤维：横截面形态：较少齿形，或圆形，椭圆形；纵面形态：表面平滑。
　　(8)、醋酯纤维：横截面形态：三叶形或不规则锯齿形；纵面形态：表面有纵向条纹。
　　(9)、腈纶纤维：横截面形态：圆形，哑铃形或叶状；纵面形态：表面平滑或有条纹。
　　(10)、氯纶纤维：横截面形态：接近圆形；纵面形态：表面平滑。
　　(11)、氨纶纤维：横截面形态：不规则形状，有圆形，土豆形；纵面形态：表面暗深，呈不清晰骨形条纹。
　　(12)、涤纶、锦纶、丙纶纤维：横截面形态：圆形或异形；纵面形态：平滑。
　　(13)、维纶纤维：横截面形态：腰圆形，皮芯结构；
(1)棉粒(Nep)
外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)
外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。 2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)
外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤 维束。 2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)
外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)
外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yarn)
外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)
外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
(8)纤维点(Fiber Spot)
外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
成因：1).棉纤维中有死棉纤维。 2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染 色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(Different Iots)
外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。 2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混 纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。
(10)蒸纱不良：
外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。
(11)白点：
外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。
成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。
纺织品瑕疵——属于织造原因者
(1)异纱(Wrong Yarn)
外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚 。
(2)异经(Wrong End)
外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(Wrong Pick)
外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。
(4)组织错误(Wrong Weaving)
外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(Wrong Draw)
外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。
成因：1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。 2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。 3).穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)
外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。 2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。
(7)稀衖(Set Mark，Fine)
外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。
成因：1).探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。 2).织造时经纱张力控制不当。 3).停机再开车前经纱张力调整太紧。
(8)密路(Set Mark，Coarse)
外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。成因：1).织造时经纱张力控制不当。 2).停机再开车时经纱张力调整太松。
(9)拆痕(Pick-Out Mark)
外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。
成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。
(10)断经(Broken End)
外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。在斜纹织物，则布纹有间断之现象。
成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。
(11)断纬(Broken Pick)
外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。
成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。 2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。
(12)百脚(缺纬)
外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。
成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。(13)经缩(End Snarl)
外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。
(14)纬缩(Filling Snarl)
外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。 2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。 3).纬纱张力太小，织口开口不清等。
(15)筘痕(Reed Mark)
外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。 2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。
(16)边撑痕(Temple Mark)
外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。
外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。
成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。
(18)方眼(Reedness)
外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。
成因：1).织造时织口启开之角度过大。 2).上下两层之经纱张力相差过大。 3).钢筘之筘齿排列密度不匀。
(19)纱尾(Yarn Tail)
外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。
成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。
(20)接头(Knot)
外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。
成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。
(21)跳纱(Float)
外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。
成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。
外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。
成因：与跳纱同，唯较严重。
(23)织造破洞(Weaving Hole)
外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。
成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。(24)松经(Slack End)
外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。
成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。
(25)松纬(Slack Filing)
外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一般多不明显。
成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。
(26)紧经(Tight End)
外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。
成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。
(27)紧纬(Titht Filling)
外观：布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。
成因：纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。
外观：并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成缝隙者。
成因：较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。
(29)修补根
外观：织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。
成因：断经、稀弄、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。
(30)推纱(Teariness)
外观：织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。
成因：1).织物之组织设计不当，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。 2).纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。 3).在印染整理加工过程中，布行进时受间断性之过度夹持。
(31)破边(Broken Seelvage)
外观：布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。
成因：1).织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。 2).边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。
(32)紧边( Tight Selvage)
外观：布边织造平直，但在邻近布边内之布身，则有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。成因：织造时作布边之经纱张力太大。
(33)松边(Slack Selvage)
外观：布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布匹平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。
成因：织造时用作布边之经纱张力太松。
(34)锯齿边
外观：两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。
成因：1).用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根 数不足。 2).投梭力或纬纱引出之张力过大。
(35)送经不匀
外观：布面纬纱之密度，微作周期性稀密之变化，视之有稀一段密一段之感觉。成因：织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。
外观：在针织物两列毛圈间之距离，较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。
成因：纬编针织物在织造时，因纱未吃入针内，致少织一列毛圈。
(37)配纱错误
外观：先染纱之织物，或在组织上有不同规格纱之织物，纱未照设计之规定排列，致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。
成因：1).条子布、格子布经纱根数配列未符规定，或格子布纬纱织入根数未符规定，致条子、格子形状异常。 2).整经未将不同规格之经纱依规定配列，或未依照规定织入不同规格 之纬纱。
(38)浆斑(Starch Lump)
外观：在胚布之布面出现浆料干块或斑点。
成因：浆纱用之浆液未能完全糊化，压浆罗拉磨损，罗拉表面不平。
外观：胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。
成因：存放位置湿度过高，存放时间过久。
纺织品瑕疵——属于印染整理原因者
(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)
外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz，Nap)
外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。
成因：1).烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。 2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。
(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)
外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1).精练剂于常温中易于凝结。 2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。 3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(5)练漂破洞(Bleached Hole)
外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(Skilteriness)
外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(7)雾斑(Mist)
外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。 3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。
成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。
(9)缸别色差
外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。
成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。
(10)阴阳色
外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。
成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。
(11)左右色差
外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比，颜色有显著之差别。
成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。
(12)中稀、中浓(Listing)
外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。 4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。
(13)首尾色差(Tailing of Ending)
外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。
成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。 3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之温度逐渐发生变化。 4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。
(14)移染(Migration)
外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。
成因：1).压染时设定之压吸率过大。 2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。
(15)染料斑(Dyestuff Spot)
外观：染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。
成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。 2).染料或助剂含有不纯物。 3).染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。
(16)染着条斑(Dyeing Streak)
外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。
成因：此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生此种差异。
(17)光泽条斑(Instrinsic Luster Streak)
外观：非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。
成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak)
外观：非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。
成因：由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。
(19)间隔条斑(Spacing Streak)
外观：在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。成因：于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。
(20)导染剂斑(Carrier Spot)
外观：聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。
成因：1).常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布面上形成斑点。 2).常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。
(21)经纱条纹(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)
外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。
成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而 形成。 2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。 3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。
(22)染色横条(Barry Dyeing，Filling Band in Shade)外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。
成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。 2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。 3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。 4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。
(23)染料点(Dye Spot)
外观：1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。 2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。
成因：1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。 2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。 3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。
(24)绳状痕(Rope Mark)
外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。
成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。
(25)压染折痕(Padding Mark)
外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。
成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。 2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。 3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。
(26)木纹(Moire)
外观：染色织物之表面，呈现木纹状之光泽斑。
成因：1).经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。 2).经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。
(27)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)
外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。
成因：1).胚布之布边过松或过紧。 2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。 3).染色时布边发生卷边。 4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。 5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。 6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。 7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。
(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)
外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。
成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。 2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。
(29)布边痕(Edge Mark)
外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象.
成因：1).织造时所加之油剂变质。 2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。 3).圆筒定型时，定型架温度过高。
外观：染色织物之布面，有上色较浅之大折痕，面积大小不一，方向亦无一定，多发生在E／C混纺梭织物。
成因：系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带受高温干涸，与折叠其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。
(31)异色污染(Colored Spot)
外观：织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。
成因：1).织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。 2).在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净。
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。
成因：1).染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。 2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成沫浮渣。
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。
成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色用水之硬度过高。 2).染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。
(34)滚筒污染
外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。
成因：1).导布辊粘有油迹。 2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。
(35)药品污染(Chemicals Staining)
外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。
成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。
(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)
外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。
成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。
外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。
(38)花纹模糊
外观：印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。
成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小，均会造成此种瑕疵。
(39)脱版外观：两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象。
成因：在印两色以上之花纹时，版与版之关系位置未能确切对齐。
外观：原设计之花纹，部份或全部未印出。
成因：1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故 障。 2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。
(41)印花断线
外观：印细线条之花纹，花纹偶有中断之现象。
成因：1).因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆不容易透过。 2).调制之印花浆粘稠度偏高。(42)印花折痕
外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。
成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。
外观：印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。
成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。
外观：印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。
成因：1).印花浆之粘稠度不够。 2).两色之印花浆重叠。 (45)印花浆筒污染
外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。
成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。 2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。
(46)刮刀污
外观：印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色，向两边由最深逐渐变浅而消失。
成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚筒之部份周面。
(47)印花拉线
外观：在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。
成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。
(48)印花拖尾
外观：在罗拉印花花纹为圆点之织物，在圆点之沿织物长向侧，有拖摸之痕迹，使部份花纹边不够整齐。成因：印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上(49)印花跳刀
外观：印花织物之花纹沿织物之长向，成波浪式之颜色深浅变化。
成因：罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。
(50)接版不良
外观：印花织物之连续花纹，在其版距接合之部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。
成因：1).印花所用之纲版制版不良。 2).印花前装版前版距未能确切控制。
(51)底布接缝污染
外观：印花织物之花纹，在沿织物之幅宽方向，有一条花纹极模糊之痕迹，但模糊之成度全条并不一致。
成因：罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多之水份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)
外观：印花织物之花纹沿织物之幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致使过量之印花浆渗入布中。
(53)水滚痕
外观：在染色或印花织物之布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。
成因：染色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时最为显著。
(54)发色斑
外观：打底与染色或印花后之织物，经发色处理后，布面所产生之颜色，有较浅不规则之片状斑。
成因：1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。 2).打底后烘干之温度过高。 3).连续染色所使用之还原剂溶解不完全。 4).在热蒸过程中，蒸箱内之空气未完全排除，因而织物与空气接触。 5）.在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。 6）.染料之氧化发生不完全。 7）.染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。
(55)树脂斑
外观：经树脂加工之成品织物，布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射，触之感觉平滑且挺硬。
成因：在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附粘于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。
(56)表面树脂
外观：经树脂加工之成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一条条之抓痕。
成因：于树脂加工时，树脂压吸率过大，开始烘干之温度太高。
外观：树脂加工之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品，则较易发生。
成因：1).织物在树脂加工前，表面仍有大量之毛羽。 2).树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。
外观：纬编针织布，其中一列之毛圈被拉开趋向平直。
成因：纬编针织物，于定型或树脂加工时，进布方向错误，致有一列毛圈被拉平直。
(59)布面发亮
外观：布面过平，有非所希望之亮光，多发生于化纤针织物。成因：在树脂加工时，施于织物之张力过大。
(60)布面不平
外观：将全幅约1码长之织物，平展于一平台上，布身有呈现凹凸不平之现象，多发生于纬编织布。
成因：定型或树脂加工效果欠佳，使织物之纵横向收缩发生不一。
(61)弹性不良
外观：具伸缩性之针织布，沿纵横向略作拉伸后，不能回复原状，且呈现皱纹。
成因：1).织造所用之加丝，卷缩坚牢度较差。 2).定型或树脂加工时，设定之温度过高，或织物受高温加热之时间过 久，使织物中之加工丝丧失部份回复性。
(62)纸感(Paper Like)
外观：织物布面平滑，且略挺硬，少伸缩性，如同纸张。
成因：供作织物之化学丝状纤维，在沸水中之收缩率甚低，例如仅达2～3％，故在其织物加工之过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感。
纺织品瑕疵——生成原因难以归属及专业加工者
外观：在织物中经纱单独一段受到油脂等污染。
成因：纬纱在织造前，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。
外观：在织物中纬纱单独一段受到油脂等污染。
成因：纬纱在织造时，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。
外观：针织布中之纱，单独一段受到油脂等污染。
成因：在织造前于络筒时或运送途中，受到油脂等之污染。
外观：胚布或成品布，有滚状、片状面积大小不等之油污。
成因：1).织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。 2).运送途中受到油脂类之污染。
外观：胚布或成品布之布面，有被水浸渍后自然风干之痕迹。
成因：1).胚布或成品布，受到水之浸渍。 2).胚布上之油经、油纬，或胚布与成品布上之油污，经洗涤后残留之痕迹。
(6)摩擦痕(Chafe Mark)
外观：在加工过程中，因织物受到摩擦而布面构成光泽、色相、组织
等之差异。
成因：1).在加工过程中，织物输送、放置受到意外之摩擦。 2).利用文琪机染色时，椭圆轮与布匹间发生滑动。 3).在各加工过程机器内，受到粗糙面之摩擦。
外观：胚布或成品布之布面，有经纱与纬纱被截断而形成之破洞。
成因：运送或存放期中，受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。
外观：布面有一条折叠之痕迹，凸凹不平成一槽沟，较宽，非细线状。施以张力则平坦消失，常发生在布长之方向及一匹布之首尾。
成因：1).胚布折码成匹时，布面不平。经油压机打包时，所施之压过大。 2).于前处理工程匹与匹间接缝处有皱折。 3).前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展，及进布时布匹所受之牵力过大。 4).前处理工程中，机器洗槽中之导布辊不平行，或有弯曲。 5).前处理工程中，机器压辊前之弯曲开布辊，调整之角度过大或过小，以及弯曲开布辊周面磨损，布匹在进入压辊前，未充份全幅平坦展开。 6).使用回转圆筒烘干机布匹时，布匹有折皱状况，包绕于圆筒上。 7).布匹拉宽或定型时，未将已产生之折痕拉平。
(9)起毛不匀
外观：拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物，毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。
成因：1).拉毛时织物有皱折，或织物所受之张力不均匀。 2).灯芯绒、天鹅绒剪毛时未控制平齐。 3).毛巾织造时，毛经所形成之毛圈大小不一。
外观：剪毛织物之毛簇，有易于拔取脱落之现象。
成因：织物之组织设计不当，剪断后成毛簇之纱，所受之夹持力过小。
外观：在织物中有大片面积之纱支，发生移动不在原位，布面产生密
度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细，或经纱系丝状纤维，而
纬纱系纺纱之织物，最易发生。
成因：1).利用文琪染色机染色时，浴比过小，投入织物之长度过多。椭圆轮转动太快。织物打结受到异常之张力。 2).利用液流染色机染色时，浴比小投入布量多。喷嘴之喷流过强。3).开幅连续生产使用之导布器与开布滚辊，扩张之角度太大。
面料成本核算
1，纱支数与针织布的克重有何对应关系？比如144gsm的纯棉平布须用多少支数的纱？
2，针织坯布在染色后克重的变化范围大约是多少？
a目前所讲的纱支数大都是指“英制支数”，用英文字“S”表示.它的定义是：在公定回潮率下，重一磅的纱线，它的长度有几个 840 码，就称为几支纱线.纱线越粗，S值就越小，纱线越细，则“S”值越大.即40S/1要比20S/1的纱支幼细. 这样，在同种结构的针织布中，纱支越幼细，它的克重（g/m2）就越轻.如 32S/1平纹布成品克重在 135-145G/M2之间，而20S/1平纹布的成品克重在180-190G/M2.
针织胚布在经过前整，煮练，与溶液中的染料结合等一系列化学反应，会吸湿澎化，所以一般都会增重15-20G/M2左右.但会随着原料纤维的选择，织物的构造，染色工艺，染料特性而有一定程度的浮动.如：普梳纱因杂质较多，同种纱支，织物较精梳纱支的成品会较轻；平纹布较罗纹布的线圈构造密实，故胚布与染后的克重相差较罗纹布要小.还有同纱支同种结构的布，织造的密度也会有影响.
b按