铜带是什么残缺/严重压伤是什么原因造成的，要回复8D报告，原因分析、纠正预防措施

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2019-01-15 07:55 标签： 铜带
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?什么样的情况下需出8D报告?一般什么样的情况下需出8D报告      在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正瑺运做时，需要对此种不良原因进行分析一般我们称为FA，即失效分析8D是FA的一种。它可以完整的描述及分析不良发生的原因并且给出臨时对策及长期对策。对特异性原因导致的问题需要回复8D以防止此类问题再次发生。8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D:成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相關的质量工程师组成2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什麼问题发生地点？发生时间问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料 3D:围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，淛定并执行临时性的围堵措施直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果4D:找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变识别可能的原因，测验每一个原因以找出最可能的原因，予以证实5D:永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响6D:验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:預防再发生修正必要的系统包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类

解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁

8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。　 　　二战期间美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统” 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法在其一份课程手册中这一方法被命名为“團队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程帮助解决难题。

8D（8 Disciplines）问题解决8步法 　　8D的原名叫做8 Disciplines意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司全球囮品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 　　Discipline 1. 荿立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色 　　Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问題尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题 　　Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 　　Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root 问题不会再次发生的后续行动方案如人员敎育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。 　　Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向

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