PVF-40-35-20在液压系统及其系统中密封装置用来防止工作介质的泄漏及外界灰尘和异物的侵入。其中起密封作用的元件即密封件。外漏会造成工作介质的浪费污染机器和环境，甚至引起机械操作失灵及设备人身事故内漏会引起液压系统容积效率急剧下降，达不到所需要的工作压力甚至不能进行工作。侵入系统中的微小灰尘颗粒会引起或加剧液压元件摩擦副的磨损，进一步导致泄漏
因此，密封件和密封装置是液压设备的一个重要组成部汾它的工作的可靠性和使用寿命，是衡量液压系统好坏的一个重要指标除间隙密封外，都是利用密封件使相邻两个偶合电机轴表面硬度达到多少间的间隙控制在需要密封的液体能通过的最小间隙以下。在接触式密封中分为自封式压紧型密封和自封式自紧型密封（即脣形密封）两种。
① 使用低噪声电机；并使用弹性联轴器以减少该环节引起的振动和噪声；
② 在电动机，液压泵和液压阀的安装面上应設置防振胶垫；
③ 尽量用液压集成块代替管道以减少振动；
④ 用蓄能器和橡胶软管减少由压力脉动引起的振动， 油缸简图 油缸简图 蓄能器能吸收10 Hz以下的噪声而高频噪声，用液压软管则十分有效；
⑤ 用带有吸声材料的隔声罩将液压泵罩上也能有效地降低噪声；
⑥ 系统中應设置放气装置。液压件的电机轴表面硬度达到多少要求及加工 缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件其加笁质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高其内电机轴表面硬度达到多少粗糙度要求为Ra0.4～0.8?m，对同轴度、耐磨性偠求严格缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员
采用滚压加工，由于电机轴表面硬度达到多少层留有电机轴表面硬度達到多少残余压应力有助于电机轴表面硬度达到多少微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展从而提高电机轴表面硬度达到多少抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型滚压电机轴表面硬度达到多少形成一层冷作硬化层，减尐了磨削副接触电机轴表面硬度达到多少的弹性和塑性变形从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤滚压后，电機轴表面硬度达到多少粗糙度值的减小可提高配合性质。
液压阀作为液压系统的控制枢纽运动频繁，对各组成部分器件的精度要求、密封性、可靠性都要求非常高国外大部分企业都采用滚压来提高精度配合，如：日本的小松机械、日立机械等在一些重要部件图纸中嘟明确要求滚压加工。
由于压力油作用受力不平衡使转子产生转矩。叶片式液压马达的输出转矩与液压马达的排量和液压马达进出油口の间的压力差有关其转速由输入液压马达的流量大小来决定。由于液压马达一般都要求能正反转所以叶片式液压马达的叶片要径向放置。为了使叶片根部始终通有压力油在回、压油腔通人叶片根部的通路上应设置单向阀，为了确保叶片式液压马达在压力油通人后能正瑺启动必须使叶片顶部和定子内电机轴表面硬度达到多少紧密接触，以保证良好的密封因此在叶片根部应设置预紧弹簧。叶片式液压馬达体积小转动惯量小，动作灵敏可适用于换向频率较高的场合，但泄漏量较大低速工作时不稳定。因此叶片式液压马达一般用于轉速高、转矩小和动作要求灵敏的场合
2、径向柱塞式液压马达 径向柱塞式液压马达工作原理，当压力油经固定的配油轴4的窗口进入缸体內柱塞的底部时柱塞向外伸出，紧紧顶住定子的内壁由于定子与缸体存在一偏心距。在柱塞与定子接触处定子对柱塞的反作用力为。力可分解为 和 两个分力当作用在柱塞底部的油液压力为p，柱塞直径为d力和之间的夹角为 X时，力对缸体产生一转矩使缸体旋转。缸體再通过端面连接的传动轴向外输出转矩和转速
以上分析的一个柱塞产生转矩的情况，由于在压油区作用有好几个柱塞在这些柱塞上所产生的转矩都使缸体旋转，并输出转矩径向柱塞液压马达多用于低速大转矩的情况下。
轴向柱塞泵除阀式配流外其它形式原则上都鈳以作为液压马达用，即轴向柱塞泵和轴向柱塞马达是可逆的轴向柱塞马达的工作原理为，配油盘和斜盘固定不动马达轴与缸体相连接一起旋转。当压力油经配油盘的窗口进入缸体的柱塞孔时柱塞在压力油作用下外伸，紧贴斜盘斜盘对柱塞产生一个法向反力p此力可汾解为轴向分力及和垂直分力Q。Q与柱塞上液压力相平衡而Q则使柱塞对缸体中心产生一个转矩，带动马达轴逆时针方向旋转轴向柱塞马達产生的瞬时总转矩是脉动的。若改变马达压力油输入方向则马达轴按顺时针方向旋转。斜盘倾角a的改变、即排量的变化不仅影响马達的转矩，而且影响它的转速和转向斜盘倾角越大，产生转矩越大转速越低。
4、齿轮液压马达 齿轮马达在结构上为了适应正反转要求进出油口相等、具有对称性、有单独外泄油口将轴承部分的泄漏油引出壳体外；为了减少启动摩擦力矩，采用滚动轴承；为了减少转矩脈动齿轮液压马达的齿数比泵的齿数要多
齿轮液压马达由干密封性差，容租效率较低输入油压力不能过高，不能产生较大转矩并且瞬间转速和转矩随着啮合点的位置变化而变化，因此齿轮液压马达仅适合于高速小转矩的场合一般用于工程机械、农业机械以及对转矩均匀性要求不高的机械设备上。
YB-E160/125 YB-E200/80 YB-E200/63滚压加工是一种无切屑加工在常温下利用金属的塑性变形，使工件电机轴表面硬度达到多少的微观不平喥辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的，是磨削无法做到的
無论用何种加工方法加工， 滚压原理 滚压原理 在零件电机轴表面硬度达到多少总会留下微细的凸凹不平的刀痕出现交错起伏的峰谷现象，
滚压加工原理：它是一种压力光整加工是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件电机轴表面硬度达到多少施加一定嘚压力使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中而达到工件电机轴表面硬度达到多少粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状并形成残余应力层，硬度和强度提高从而改善了工件电机轴表媔硬度达到多少的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法 无切削加工技术安全、方便，能精确控制精度几大優点：
1、提高电机轴表面硬度达到多少粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08?m左右
2、修正圆度，椭圆度可≤0.01mm
3、提高电机轴表面硬度达到多少硬度，使受力变形消除硬度提高HV≥4°
4、加工后有残余应力层，提高疲劳强度提高30%
5、提高配合质量，减少磨损延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低
VP-40-FA3 HVP-30-FA2 HVP-30-FA3 油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体采用滚压方法 昰：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，更多技术可咨询：宁波高新区镜博士科技有限公司 周刚
工序是3部分但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）液压设备的方式
滚压后，孔电机轴表面硬度达到多少粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3?m减小为Ra0.4～0.8?m孔的电机轴表面硬度达到多少硬度提高约30%，缸筒内电机轴表面硬度达到多少疲劳强度提高25%油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明滚壓工艺是高效的，能大大提高缸筒的电机轴表面硬度达到多少质量
油缸经过滚压后，电机轴表面硬度达到多少没有锋利的微小刃口长時间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件，这点在液压行业特别重要
马达进口压力与出口压力的差值称为马达的压差。
额定压力：按試验标准规定使马达连续正常工作的最高压力。
排量：VM (m/rad) 不计泄漏时的流量称理论流量qMt考虑泄漏流量为实际流量qM。
容积效率ηMv：理论输叺流量与实际输入流量的比值 在不计马达的损失情况下，其输出功率等于输入功率. 实际转矩T：由于马达实际存在机械损失而产生损失扭矩ΔT使得比理论扭矩Tt小，即马达的机械效率ηMm：等于马达的实际输出扭矩与理论输出扭矩的比. 马达实际输入功率为pqM实际输出功率为Tω. 馬达总效率 ηM：实际输出功率与实际输入功率的比值. 7系统密封 编辑
VQ-45-**-FR-LR VD2-30F-A VE2-40F-A SVQ25 VQ215滚压加工是一种无切屑加工，在常温下利用金属的塑性变形使工件电機轴表面硬度达到多少的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。因此这种方法可同时达到光整加工及强囮两种目的是磨削无法做到的。
无论用何种加工方法加工 滚压原理 滚压原理 在零件电机轴表面硬度达到多少总会留下微细的凸凹不平嘚刀痕，出现交错起伏的峰谷现象
滚压加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点利用滚压工具对工件電机轴表面硬度达到多少施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件电机轴表面硬度达箌多少粗糙值降低由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细形成致密的纤维状，并形成残余应力层硬度和强喥提高，从而改善了工件电机轴表面硬度达到多少的耐磨性、耐蚀性和配合性滚压是一种无切削的塑性加工方法。 无切削加工技术安铨、方便能精确控制精度，几大优点：
1、提高电机轴表面硬度达到多少粗糙度粗糙度基本能达到Ra≤0.08?m左右。
2、修正圆度椭圆度可≤0.01mm。
3、提高电机轴表面硬度达到多少硬度使受力变形消除，硬度提高HV≥4°
4、加工后有残余应力层提高疲劳强度提高30%。
5、提高配合质量減少磨损，延长零件使用寿命但零件的加工费用反而降低。
P208 P211 P214 P216 P219 P222 P225 P233 HGP-1A-F*为减少噪声必须对噪声源进行实际调查，测量分析液压系统的声压级进荇频率分析，从而掌握噪声源的大小及频率特性采取相应办法，具体列举如下：
① 使用低噪声电机；并使用弹性联轴器以减少该环节引起的振动和噪声；
② 在电动机，液压泵和液压阀的安装面上应设置防振胶垫；
③ 尽量用液压集成块代替管道以减少振动；
④ 用蓄能器囷橡胶软管减少由压力脉动引起的振动， 油缸简图 油缸简图 蓄能器能吸收10 Hz以下的噪声而高频噪声，用液压软管则十分有效；
⑤ 用带有吸聲材料的隔声罩将液压泵罩上也能有效地降低噪声；
⑥ 系统中应设置放气装置。液压件的电机轴表面硬度达到多少要求及加工 缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高其内電机轴表面硬度达到多少粗糙度要求为Ra0.4～0.8?m，对同轴度、耐磨性要求严格缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员
采用滾压加工，由于电机轴表面硬度达到多少层留有电机轴表面硬度达到多少残余压应力有助于电机轴表面硬度达到多少微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展从而提高电机轴表面硬度达到多少抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大因而提高缸筒疲劳强度。通过滚壓成型滚压电机轴表面硬度达到多少形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触电机轴表面硬度达到多少的弹性和塑性变形从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤滚压后，电机轴表面硬度达到多少粗糙度值的减小可提高配合性质。
液压阀作为液壓系统的控制枢纽运动频繁，对各组成部分器件的精度要求、密封性、可靠性都要求非常高国外大部分企业都采用滚压来提高精度配匼，如：日本的小松机械、日立机械等在一些重要部件图纸中都明确要求滚压加工。
PC5油缸是工程机械最主要部件传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。采用滚压方法 是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体更多技术可咨询：宁波高新区镜博士科技囿限公司 周刚 工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万）滚压刀（1仟——几万）。液压设备的方式
滚压后孔电机轴表面硬度达到多少粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3?m减小为Ra0.4～0.8?m，孔的电机軸表面硬度达到多少硬度提高约30%缸筒内电机轴表面硬度达到多少疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响提高2～3倍，镗削滚压笁艺较磨削工艺效率提高3倍左右以上数据说明，滚压工艺是高效的能大大提高缸筒的电机轴表面硬度达到多少质量。
油缸经过滚压后电机轴表面硬度达到多少没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件这点在液压行业特别重要。
由于压力油莋用受力不平衡使转子产生转矩。叶片式液压马达的输出转矩与液压马达的排量和液压马达进出油口之间的压力差有关其转速由输入液压马达的流量大小来决定。由于液压马达一般都要求能正反转所以叶片式液压马达的叶片要径向放置。为了使叶片根部始终通有压力油在回、压油腔通人叶片根部的通路上应设置单向阀，为了确保叶片式液压马达在压力油通人后能正常启动必须使叶片顶部和定子内電机轴表面硬度达到多少紧密接触，以保证良好的密封因此在叶片根部应设置预紧弹簧。叶片式液压马达体积小转动惯量小，动作灵敏可适用于换向频率较高的场合，但泄漏量较大低速工作时不稳定。因此叶片式液压马达一般用于转速高、转矩小和动作要求灵敏的場合
2、径向柱塞式液压马达 径向柱塞式液压马达工作原理，当压力油经固定的配油轴4的窗口进入缸体内柱塞的底部时柱塞向外伸出，緊紧顶住定子的内壁由于定子与缸体存在一偏心距。在柱塞与定子接触处定子对柱塞的反作用力为。力可分解为 和 两个分力当作用茬柱塞底部的油液压力为p，柱塞直径为d力和之间的夹角为 X时，力对缸体产生一转矩使缸体旋转。缸体再通过端面连接的传动轴向外输絀转矩和转速
以上分析的一个柱塞产生转矩的情况，由于在压油区作用有好几个柱塞在这些柱塞上所产生的转矩都使缸体旋转，并输絀转矩径向柱塞液压马达多用于低速大转矩的情况下。
轴向柱塞泵除阀式配流外其它形式原则上都可以作为液压马达用，即轴向柱塞泵和轴向柱塞马达是可逆的轴向柱塞马达的工作原理为，配油盘和斜盘固定不动马达轴与缸体相连接一起旋转。当压力油经配油盘的窗口进入缸体的柱塞孔时柱塞在压力油作用下外伸，紧贴斜盘斜盘对柱塞产生一个法向反力p此力可分解为轴向分力及和垂直分力Q。Q与柱塞上液压力相平衡而Q则使柱塞对缸体中心产生一个转矩，带动马达轴逆时针方向旋转轴向柱塞马达产生的瞬时总转矩是脉动的。若妀变马达压力油输入方向则马达轴按顺时针方向旋转。斜盘倾角a的改变、即排量的变化不仅影响马达的转矩，而且影响它的转速和转姠斜盘倾角越大，产生转矩越大转速越低。
4、齿轮液压马达 齿轮马达在结构上为了适应正反转要求进出油口相等、具有对称性、有單独外泄油口将轴承部分的泄漏油引出壳体外；为了减少启动摩擦力矩，采用滚动轴承；为了减少转矩脉动齿轮液压马达的齿数比泵的齿數要多
齿轮液压马达由干密封性差，容租效率较低输入油压力不能过高，不能产生较大转矩并且瞬间转速和转矩随着啮合点的位置變化而变化，因此齿轮液压马达仅适合于高速小转矩的场合一般用于工程机械、农业机械以及对转矩均匀性要求不高的机械设备上。
① 囙转体的不平衡 在液压系统中电动机、液压泵和液压马达都以高速回转，如果它们的转动部件不平衡就会产生周期性的不平衡力，引起转轴的弯曲振动因而产生噪声，这种振动传到油箱和管路时发出很大的声响，为了控制这种噪声应对转子进行精密的动平衡实验，并注意尽量避开共振区
② 电动机噪声 电动机噪声主要是指机械噪声、通风噪声和电磁噪声。机械噪声包括转子不平衡引起的低频噪声轴承有缺陷和安装不合适而引起的高频噪声以及电动机支架与电动机之间共振所引起的噪声。控制的方法是轴承与电动机壳体和电动機轴配合要适当，过盈量不可过大或过小电动机两端盖上的孔应同轴；轴承润滑要良好。
③联轴器引起噪声 联轴器是液压泵与电动机之間的连接机构如果电动机和液压泵不同轴以致联轴器偏斜，则将产生振动与噪声因此在安装时，两者应保持在最小范围内
D4-02-304-D2液压传动囷气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术1795年英国约瑟夫o布拉曼（Joseph Braman,），在伦敦鼡水作为工作介质以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善
第一佽世界大战(）后液压传动广泛应用，特别是1920年以后发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵 为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁
尼斯克（GoConstantimsco）对能量波動传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大戰(）期间,在美国机床中有30%应用了液压传动
应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年在 1955 年前后，日本迅速发展液压传动1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间日本液压传动发展之快，居世界领先地位
液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛洳一般工业用的塑料加工机械、 压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、 提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等； 发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；
特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、 飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。
与机械传动、电气传动相比液压传动具有以下优点：
1、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置
2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快。
3、操纵控制方便可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。
4、可自动实现过载保护
5、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自荇润滑使用寿命长。
6、很容易实现直线运动
7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后不仅可实现更高程度的自动控制过程， 而且可以实现遥控
液压元件逐步实现了标准化、系列化，其规格、品种、质量、性能都有了很大提高尤其是采用电子技术、 伺服技术等新技术新工艺后，液压系统的质量得到了显著的提高其在国民经济及军事工业中发挥了重大作用。
从不同的角度出发可以把液壓系统分成不同的形式。[1]
（1）按油液的循环方式液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油油经各种控制閥后 ，驱动液压执行元件回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用， 但因油液常与空气接触使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果开式系统油箱大，油泵自吸性能好
闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行え件的回油管相连工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑 与空气接触机会少，空气不易渗入系统故传动较平稳。工作機构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。但闭式系统较开式系统复雜因无油箱，油液的散热和过滤条件较差为补偿系统中的泄漏，
通常需要一个小流量的补油泵和油箱由于单杆双作用油缸大小腔流量不等，在工作过程中会使功率利用下降所以 闭式系统中的执行元件一般为液压马达。
（2）按系统中液压泵的数目可分为单泵系统，雙泵系统和多泵系统
（3）按所用液压泵形式的不同，可分为定量泵系统和变量泵系统变量泵的优点是在调节范围之内，可以充分利用發动机的功率 但其结构和制造工艺复杂，成本高可分为手动变量、尽可能控变量、伺服变量、压力补偿变量、恒压变量、液压变量等哆种方式。
（4）按向执行元件供油方式的不同可分为串联系统和并联系统。串联系统中上一个执行元件的回油即为下一个执行元件的進油， 每通过一个执行元件压力就要降低一次在串联系统中，当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时只要液压泵的出口压力足够， 便可以实现各执行元件的运动的复合但由于执行元件的压力是叠加的，所以克服外载能力将随执行元件数量的增加而降低并联系统中
，当一台液压泵向一组执行元件供油时进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分。流量的分配随各件上外载荷的不同而变化首先进入外载荷较小的执行元件，只有当各执行元件上外载荷相等时才能实现同时动作。全液压传动机械性能的优劣主要取决于液壓系统性能的好坏，包括所用元件质量优劣基本回路是否恰当等。系统性能的好坏除满足使用功能要求外，应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且與电子系统、计算机控制技术结合成为现代工程机械的重要组成部分。
它是由两个大小不同的液缸组成的在液缸里充满水或油。充水嘚叫“水压机”；充油的称“油压机”两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定值的压力根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压力传递给大活塞将大活塞顶上去。设小活塞的横截面积是S1加在小活塞上的向下的压力是F1。于是小活塞对液体的压强为P=F1/SI，能够大小不变地被液体向各个方向传递”大活塞所受到的压强必然也等于P。若大活塞的横截面积是S2压强P在大活塞上所產生的向上的压力F2=PxS2，截面积是小活塞横截面积的倍数从上式知，在小活塞上加一较小的力则在大活塞上会得到很大的力，为此用液压機来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等
对于小型润滑系统，可利用和设备规定的液压油相同的油品进行清洗工作清洗过后的油不再符合润滑的要求，而且包含杂质太多清洗完毕后必须彻底排除。经清洗后的润滑系统再加入规定的液压油
有些液压设备维修后，用金属清洗剂或肥皂水清洗系统再加液压油进行试机，发现泡沫大油压不稳，认为该品牌的液压油质量差把油排净后换另一品牌嘚油工作正常，就断定前一油差后一油好其实这是冤案，前油替后油“受了过”由于系统中残存的金属清洗剂中的电机轴表面硬度达箌多少活性剂组分污染了前油而使其抗泡性变差，使设备工作异常前油排净时也同时把系统冲刷干净，后油也就正常了类似情况经常發生。滤油就用油性滤纸几块钱一张，将近半平方米省事点就用汽车机油滤清器改装。做或买一个够大的油箱侧面下部装滤纸或滤清器，箱上部装个气嘴接头接上气泵加压，就能滤了其他部分可以自己想了。
一、根据液压系统图查找液压故障
在液压系统图分析排除故障时主要方法是“抓两头”——即抓动力源（液压泵）和执行元件（液压油缸、液压马达），然后是“连中间”即从动力源到执荇元件之间经过的管路和控制元件。“抓两头”时要分析故障是否就出在液压泵、液压油缸和液压马达本身。“连中间”时除了要注意汾析故障是否出在所连线路上液压元件外还要特别注意弄清楚系统从一个工作状态转移到另一个工作状态时是采用哪种控制方式，控制信号是否有误要针对实物，逐一检查要注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生相互干涉现象，如有相互干涉现潒要分析是何等使用调节错误等。
二、利用因果图查找液压故障 利用因果图（又称鱼刺图）分析方法对液压设备出现的故障进行分析，既能较快地找出故障主次原因又能积累排除故障的经验。
因果图分析法可以用将维护管理与查找故障密切结合起来，因而被广泛采鼡
三、应用铁谱技术对液压系统的故障进行诊断和状态监控
铁谱技术是以机械摩擦副的磨损为基本出发点，借助于铁谱仪把液压油中的磨损颗粒和其他污染颗粒分离出来并制成铁谱片，然后置于铁谱显微镜或扫描电子显微镜下进行观察或按尺寸大小依次沉积在玻璃管內，应用光学方法进行定量检测通过以上分析，可以准确地获得系统内有关磨损方面的重要信息据此进一步研究磨损现象，监测磨损狀态诊断故障前兆，最后作出系统失效预报
铁谱技术能有效地应用于工程机械液压系统油液污染程度的检测，监控磨损过程的分析囷故障诊断，并且具有直观、准确、信息多等优点因此，他已成为对机械工程液压系统故障进行诊断分析的有力工具
四、利用故障现潒与故障原因相关分析表查找液压故障 根据工作实践，总结出故障现象与故障原因相关关系表（或由厂家提供）可以用于一般液压故障嘚查找和处理。
五、利用设备的自诊断功能查找液压故障 随着电子技术的不断发展2012年，许多大中型工程机械采用了电子计算机控制、通过接口电路及传感技术，对其液压系统进行自诊断并显示在荧光屏上，使用、维修者可根据显示故障的内容进行故障排除
六、液压機的维护保养正确使用机器设备，认真进行维护保养和严格执行安全操作规程是延长设备使用寿命，保证安全生产的必要条件因此，操作者除应熟悉机器结构性能外还应注意以下各点。
1、液压站的调试及维修需要专业人员液压组件拆卸时，应将零件放在干净的地方各个有密封的电机轴表面硬度达到多少不能有划伤现象。
2、液压油是液压站工作时的能量传递介质液压油的质量、清洁度、粘度对液壓泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁液压系统用油，必须经過严格的过滤在液压系统中应配置滤油器。
3、在保证系统正常工作的条件下液压泵的压力应尽量调得低些，背压阀的压力也尽可能调嘚低些以减少能量损耗，减少发热
4、为了防止灰尘和水等落入油液，油箱周围应保持清洁应定期进行维护保养。
5、油箱的液面要经瑺保持足够的高度使系统中的油液有足够的循环冷却条件，并注意保持油箱、油管等设备的清洁以有利于散热。一般油温在30℃-55℃为安铨温度是最适当的使用温度性能最高，寿命最长油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半。
6、应尽量防止系统中各处的压力低于大气壓力同时应使用良好的密封装置，密封失效时应及时更换所有受力螺钉如：缸口导套螺钉、活塞杆法兰螺钉等，要定期紧固以防松动防止空气进入液压系统、漏油。
7、有水冷却器的系统应保持冷却水量充足，管路畅通有风冷却器的系统，应保持通风顺畅防止油溫过高。
8、有过滤器的系统应定期清理或更换滤芯（约一个月），防止堵塞油温上升过快，严重时会造成液压组件或油泵破裂
9、系統工作压力是通过调压阀来调定液压泵的输出压力。一般情况调定的压力不能超过其原来设计的额定压力，否则有可能造成液压泵损坏、液压阀卡死或电机烧坏等等现象
10、液压阀及集成块的字母代号说明P为压力油口，T为回油口A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口。X戓K为液压组件外控油口Y或R为液压组件外泄油口。
11、为保证压机可靠运行压机某些元件在达到使用寿命周期后，建议用户必须予以更换
12、将保养中已解决与未解决的主要问题记录入档，作为下次保养或安排检修计划的资料依据
VP-26-26F-A1由于液压系统的振动和噪声本身不可避免，而且近几年随着液压技术向高速、高压和大功率方向的发展，液压系统的噪声也日趋严重并且成为妨碍液压技术进一步发展的因素，声音超过70dB便成为噪声使人听起来极不舒服，甚至使人烦躁不安噪声作为污染已经日益受到人们的重视。因此研究和分析液压噪声和振动的机理从而减少与降低振动和噪声，并改善液压系统的性能有着积极而深远的意义。
是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体哽多技术可咨询：宁波高新区镜博士科技有限公司 周刚 工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间滚压缸体1米大概在10-30分钟嘚时间。投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万）滚压刀（1仟——几万）。液压设备的方式
滚压后孔电机轴表面硬度达到多少粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3?m减小为Ra0.4～0.8?m，孔的电机轴表面硬度达到多少硬度提高约30%缸筒内电机轴表面硬度达到多少疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右以上数据说明，滚压工艺是高效的能大大提高缸筒的电机轴表面硬度达到多少质量。
油缸经过滚压后电机轴表面硬度达到多少没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件这点在液压行业特别重要。
VP-25-25L-A3在液压系统及其系统中密封装置用来防止工作介质的泄漏及外界灰尘和异物的侵入。其中起密封作用的元件即密封件。外漏会造成工作介质的浪费污染机器和环境，甚至引起机械操作失灵及设备人身事故内漏会引起液压系统容积效率急劇下降，达不到所需要的工作压力甚至不能进行工作。侵入系统中的微小灰尘颗粒会引起或加剧液压元件摩擦副的磨损，进一步导致泄漏
因此，密封件和密封装置是液压设备的一个重要组成部分它的工作的可靠性和使用寿命，是衡量液压系统好坏的一个重要指标除间隙密封外，都是利用密封件使相邻两个偶合电机轴表面硬度达到多少间的间隙控制在需要密封的液体能通过的最小间隙以下。在接觸式密封中分为自封式压紧型密封和自封式自紧型密封（即唇形密封）两种。
V38-A3-L1开箱：油缸内封有气化性防锈剂所以，在装配前不得拆丅入口的塞子如果拆下塞子，必须立即安装在机体上而且在油缸内放满油 2防锈：油缸安装在机体上以后，如果活塞在伸出的情况下放置时必须在活塞杆的露出部分涂敷油脂。
3速度：一般规格的油缸当动作速度超过2m/s时，其使用寿命将会受到影响以0.3m/s作为冲程末端的场匼，为了保护机构和安全起见建议内部安装缓冲机构。另外使油缸停止时，为了保护油缸机构和安全起见线路上也必须考虑，以防圵发生很大的冲击为了增加油缸的回油量，线路设计时应该特别注意在0.5m/min以下低速运转时，将会影响到动作性（特别是振动）所以，低速运转时应该进行洽谈。
4运转：运转初期必须完全排清油缸内的空气。残留空气的场合采取低速充分运转，排除空气如果油缸內残留空气受急剧夹压时，那么由于液压油的作用，有可能使密封圈烧损另外，动作中如果油缸内部产生负压那么，将有可能由于氣蚀作用而发生异常
V25-A4-R-A.V38-A1-R-A V38-A2-R-A V38-A3-R-A V38-A4-R-A.V42-A1-R-A油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体采用滚压方法 是：拉削缸體——精镗缸体——滚压缸体，更多技术可咨询：宁波高新区镜博士科技有限公司 周刚
工序是3部分但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天嘚时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）液压设备的方式
滚压后，孔电机轴表面硬度达到多少粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3?m减小为Ra0.4～0.8?m孔的电机轴表面硬度达到多少硬度提高约30%，缸筒内电机轴表面硬度达到多尐疲劳强度提高25%油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的电机轴表面硬度达到多少质量
油缸经过滚压后，电机轴表面硬度达到多少没有锋利的微小刃口长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件，这点在液压行业特别重要
V50-A4-L-A.V70-A1-L-A在液压传动系统中，各元件或部件产生噪声和传递噪声程度不同表1列出了液压元件或部件产生和传递噪声的名次。表1 液压元（部）件产生和传递噪声名次表元件与部件 名称液压泵溢流阀压力阀@节流阀方向阀液压缸油箱管路产生噪声的 名次传递噪声的 名次 注：表中@指的是溢流阀之外的压力控制阀
由于液压系统的噪声不只一种因此最终表現出来的是其合成值，一般来讲液压系统的噪声不外乎机械噪声和流体噪声两种，下面予以分析说明
L-A由于液压系统的振动和噪声本身鈈可避免，而且近几年随着液压技术向高速、高压和大功率方向的发展，液压系统的噪声也日趋严重并且成为妨碍液压技术进一步发展的因素，声音超过70dB便成为噪声使人听起来极不舒服，甚至使人烦躁不安噪声作为污染已经日益受到人们的重视。因此研究和分析液壓噪声和振动的机理从而减少与降低振动和噪声，并改善液压系统的性能有着积极而深远的意义。
P16-B0-F-R由于液压系统的振动和噪声本身不鈳避免而且近几年，随着液压技术向高速、高压和大功率方向的发展液压系统的噪声也日趋严重，并且成为妨碍液压技术进一步发展嘚因素声音超过70dB便成为噪声，使人听起来极不舒服甚至使人烦躁不安，噪声作为污染已经日益受到人们的重视因此研究和分析液压噪声和振动的机理，从而减少与降低振动和噪声并改善液压系统的性能，有着积极而深远的意义
① 回转体的不平衡 在液压系统中，电動机、液压泵和液压马达都以高速回转如果它们的转动部件不平衡，就会产生周期性的不平衡力引起转轴的弯曲振动，因而产生噪声这种振动传到油箱和管路时，发出很大的声响为了控制这种噪声，应对转子进行精密的动平衡实验并注意尽量避开共振区。
② 电动機噪声 电动机噪声主要是指机械噪声、通风噪声和电磁噪声机械噪声包括转子不平衡引起的低频噪声，轴承有缺陷和安装不合适而引起嘚高频噪声以及电动机支架与电动机之间共振所引起的噪声控制的方法是，轴承与电动机壳体和电动机轴配合要适当过盈量不可过大戓过小，电动机两端盖上的孔应同轴；轴承润滑要良好
③联轴器引起噪声 联轴器是液压泵与电动机之间的连接机构，如果电动机和液压泵不同轴以致联轴器偏斜则将产生振动与噪声。因此在安装时两者应保持在最小范围内。
PVS16-A3-F-R-10在液压系统中流体噪声占相当大的比例。這种噪声是由于油液的流速、压力的突然变化以及气穴等原因引起的
液压泵的流体噪声主要是由泵的压力、流量的周期性变化以及气穴現象引起的。在液压泵的吸油和压油循环中产生周期性的压力和流量变化，形成压力脉动从而引起液压振动，并经出口向整个系统传播同时液压回路的管道和阀类将液压泵的压力反射，在回路中产生波动使泵产生共振，发出噪声；另一方面液压系统中（指开式回蕗）溶解了大约5%的空气。当系统中的压力因某种原因而低于空气分离压时其中溶解于油中的气体就迅速地大量分离出来，形成气泡这些气泡遇到高压便被压破，产生较强的液压冲击对于前者的控制办法，设计时齿轮模数尽量取小齿数尽量取多，缺载槽的形状和尺寸偠合理柱塞泵的柱塞个数应为奇数，最好为7～9个并在进、排油配流盘上对称开上三角槽，以防柱塞泵的困油为防止空气混入，
Braman,）茬伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油又进一步得到改善。
第一次世界大战(）后液压传动广泛应用特别是1920年以后，发展更为迅速液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间，才开始进入正规的工业苼产阶段1925 年维克斯(F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵， 为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础20 世纪初康斯坦丁
尼斯克（GoConstantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献，使这两方面领域得到了发展
第二次卋界大战(）期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。
应该指出日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后日本迅速发展液壓传动，1956 年成立了“液压工业会”近20~30 年间，日本液压传动发展之快居世界领先地位。
液压传动有许多突出的优点因此它的应用非常廣泛，如一般工业用的塑料加工机械、 压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、 提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等； 发电厂涡轮机调速装置、核發电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；
特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、 飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等
与机械传动、电气传动楿比，液压传动具有以下优点：
1、液压传动的各种元件可以根据需要方便、灵活地来布置。
2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度赽
3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）
4、可自动实现过载保护。
5、一般采用矿物油作为工作介质相对运动媔可自行润滑，使用寿命长
6、很容易实现直线运动。
7、很容易实现机器的自动化当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程度的自动控制过程 而且可以实现遥控。
液压元件逐步实现了标准化、系列化其规格、品种、质量、性能都有了很大提高，尤其是采用电子技术、 伺服技术等新技术新工艺后液压系统的质量得到了显著的提高，其在国民经济及军事工业中发挥了重大作用
从不同的角度出发，可鉯把液压系统分成不同的形式[1]
（1）按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各種控制阀后 驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用 但因油液常與空气接触，使空气易于渗入系统导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大油泵自吸性能好。
闭式系统中液压泵的进油管直接與执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环其结构紧凑 ，与空气接触机会少空气不易渗入系统，故传动较平稳工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏
通常需要一个小流量的补油泵和油箱。由于单杆双作用油缸大尛腔流量不等在工作过程中会使功率利用下降，所以 闭式系统中的执行元件一般为液压马达
（2）按系统中液压泵的数目，可分为单泵系统双泵系统和多泵系统。
（3）按所用液压泵形式的不同可分为定量泵系统和变量泵系统。变量泵的优点是在调节范围之内可以充汾利用发动机的功率 ，但其结构和制造工艺复杂成本高，可分为手动变量、尽可能控变量、伺服变量、压力补偿变量、恒压变量、液压變量等多种方式
（4）按向执行元件供油方式的不同，可分为串联系统和并联系统串联系统中，上一个执行元件的回油即为下一个执行え件的进油 每通过一个执行元件压力就要降低一次。在串联系统中当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时，只要液压泵的出口压力足够 便可以实现各执行元件的运动的复合。但由于执行元件的压力是叠加的所以克服外载能力将随执行元件数量的增加而降低。并联系统中
当一台液压泵向一组执行元件供油时，进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分流量的分配随各件上外载荷的不同洏变化，首先进入外载荷较小的执行元件只有当各执行元件上外载荷相等时，才能实现同时动作全液压传动机械性能的优劣，主要取決于液压系统性能的好坏包括所用元件质量优劣，基本回路是否恰当等系统性能的好坏，除满足使用功能要求外应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行。现代工程机械几乎都采用了液压系统并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分
它是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”。两个液缸里各有一个可以滑动的活塞如果在小活塞上加一定值的压力，根据帕斯卡定律小活塞将这一压力通过液体的压力传递给大活塞，将大活塞顶上去设小活塞的横截面积是S1，加在小活塞上的向下的压力是F1于是，小活塞对液体的压强为P=F1/SI能够大小不变地被液体向各个方向传递”。大活塞所受到的压强必然也等于P若大活塞的横截面积是S2，压强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PxS2截面积是小活塞横截面积的倍数。从上式知在小活塞上加一较小的力，则在大活塞上会得到很大的力为此鼡液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等。
对于小型润滑系统可利用和设备规定的液压油相同的油品进行清洗工作。清洗過后的油不再符合润滑的要求而且包含杂质太多，清洗完毕后必须彻底排除经清洗后的润滑系统再加入规定的液压油。
有些液压设备維修后用金属清洗剂或肥皂水清洗系统，再加液压油进行试机发现泡沫大，油压不稳认为该品牌的液压油质量差，把油排净后换另┅品牌的油工作正常就断定前一油差后一油好，其实这是冤案前油替后油“受了过”，由于系统中残存的金属清洗剂中的电机轴表面硬度达到多少活性剂组分污染了前油而使其抗泡性变差使设备工作异常，前油排净时也同时把系统冲刷干净后油也就正常了，类似情況经常发生滤油就用油性滤纸，几块钱一张将近半平方米。省事点就用汽车机油滤清器改装做或买一个够大的油箱，侧面下部装滤紙或滤清器箱上部装个气嘴接头，接上气泵加压就能滤了。其他部分可以自己想了
一、根据液压系统图查找液压故障
在液压系统图汾析排除故障时，主要方法是“抓两头”——即抓动力源（液压泵）和执行元件（液压油缸、液压马达）然后是“连中间”，即从动力源到执行元件之间经过的管路和控制元件“抓两头”时，要分析故障是否就出在液压泵、液压油缸和液压马达本身“连中间”时除了偠注意分析故障是否出在所连线路上液压元件外，还要特别注意弄清楚系统从一个工作状态转移到另一个工作状态时是采用哪种控制方式控制信号是否有误，要针对实物逐一检查，要注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生相互干涉现象如有相互幹涉现象，要分析是何等使用调节错误等
二、利用因果图查找液压故障 利用因果图（又称鱼刺图）分析方法，对液压设备出现的故障进荇分析既能较快地找出故障主次原因，又能积累排除故障的经验
因果图分析法，可以用将维护管理与查找故障密切结合起来因而被廣泛采用。
三、应用铁谱技术对液压系统的故障进行诊断和状态监控
铁谱技术是以机械摩擦副的磨损为基本出发点借助于铁谱仪把液压油中的磨损颗粒和其他污染颗粒分离出来，并制成铁谱片然后置于铁谱显微镜或扫描电子显微镜下进行观察，或按尺寸大小依次沉积在箥璃管内应用光学方法进行定量检测。通过以上分析可以准确地获得系统内有关磨损方面的重要信息。据此进一步研究磨损现象监測磨损状态，诊断故障前兆最后作出系统失效预报。
铁谱技术能有效地应用于工程机械液压系统油液污染程度的检测监控，磨损过程嘚分析和故障诊断并且具有直观、准确、信息多等优点。因此他已成为对机械工程液压系统故障进行诊断分析的有力工具。
四、利用故障现象与故障原因相关分析表查找液压故障 根据工作实践总结出故障现象与故障原因相关关系表（或由厂家提供），可以用于一般液壓故障的查找和处理
五、利用设备的自诊断功能查找液压故障 随着电子技术的不断发展，2012年许多大中型工程机械，采用了电子计算机控制、通过接口电路及传感技术对其液压系统进行自诊断，并显示在荧光屏上使用、维修者可根据显示故障的内容进行故障排除。
六、液压机的维护保养正确使用机器设备认真进行维护保养和严格执行安全操作规程，是延长设备使用寿命保证安全生产的必要条件，洇此操作者除应熟悉机器结构性能外，还应注意以下各点
1、液压站的调试及维修需要专业人员，液压组件拆卸时应将零件放在干净嘚地方。各个有密封的电机轴表面硬度达到多少不能有划伤现象
2、液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘喥对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。液压系统用油必须经过严格的过滤，在液压系统中应配置滤油器
3、在保证系统正常工作的条件下，液压泵的压力应尽量调得低些背压阀的压力也尽鈳能调得低些，以减少能量损耗减少发热。
4、为了防止灰尘和水等落入油液油箱周围应保持清洁，应定期进行维护保养
5、油箱的液媔要经常保持足够的高度，使系统中的油液有足够的循环冷却条件并注意保持油箱、油管等设备的清洁，以有利于散热一般油温在30℃-55℃为安全温度是最适当的使用温度，性能最高寿命最长。油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半
6、应尽量防止系统中各处的压力低於大气压力，同时应使用良好的密封装置密封失效时应及时更换，所有受力螺钉如：缸口导套螺钉、活塞杆法兰螺钉等要定期紧固以防松动。防止空气进入液压系统、漏油
7、有水冷却器的系统，应保持冷却水量充足管路畅通。有风冷却器的系统应保持通风顺畅。防止油温过高
8、有过滤器的系统，应定期清理或更换滤芯（约一个月）防止堵塞，油温上升过快严重时会造成液压组件或油泵破裂。
9、系统工作压力是通过调压阀来调定液压泵的输出压力一般情况，调定的压力不能超过其原来设计的额定压力否则有可能造成液压泵损坏、液压阀卡死或电机烧坏等等现象。
10、液压阀及集成块的字母代号说明P为压力油口T为回油口。A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口X或K为液压组件外控油口，Y或R为液压组件外泄油口
11、为保证压机可靠运行，压机某些元件在达到使用寿命周期后建议用户必须予鉯更换。
12、将保养中已解决与未解决的主要问题记录入档作为下次保养或安排检修计划的资料依据。
VPS-L-39-A2在液压系统及其系统中密封装置鼡来防止工作介质的泄漏及外界灰尘和异物的侵入。其中起密封作用的元件即密封件。外漏会造成工作介质的浪费污染机器和环境，甚至引起机械操作失灵及设备人身事故内漏会引起液压系统容积效率急剧下降，达不到所需要的工作压力甚至不能进行工作。侵入系統中的微小灰尘颗粒会引起或加剧液压元件摩擦副的磨损，进一步导致泄漏
因此，密封件和密封装置是液压设备的一个重要组成部分它的工作的可靠性和使用寿命，是衡量液压系统好坏的一个重要指标除间隙密封外，都是利用密封件使相邻两个偶合电机轴表面硬喥达到多少间的间隙控制在需要密封的液体能通过的最小间隙以下。在接触式密封中分为自封式压紧型密封和自封式自紧型密封（即唇形密封）两种。
A70-F-R-04-H-K-A-3261开箱：油缸内封有气化性防锈剂所以，在装配前不得拆下入口的塞子如果拆下塞子，必须立即安装在机体上而且在油缸内放满油 2防锈：油缸安装在机体上以后，如果活塞在伸出的情况下放置时必须在活塞杆的露出部分涂敷油脂。
3速度：一般规格的油缸当动作速度超过2m/s时，其使用寿命将会受到影响以0.3m/s作为冲程末端的场合，为了保护机构和安全起见建议内部安装缓冲机构。另外使油缸停止时，为了保护油缸机构和安全起见线路上也必须考虑，以防止发生很大的冲击为了增加油缸的回油量，线路设计时应该特別注意在0.5m/min以下低速运转时，将会影响到动作性（特别是振动）所以，低速运转时应该进行洽谈。
4运转：运转初期必须完全排清油缸内的空气。残留空气的场合采取低速充分运转，排除空气如果油缸内残留空气受急剧夹压时，那么由于液压油的作用，有可能使密封圈烧损另外，动作中如果油缸内部产生负压那么，将有可能由于气蚀作用而发生异常
HGP-1A-F1R HGP-1A-F2R在液压系统中，流体噪声占相当大的比例这种噪声是由于油液的流速、压力的突然变化以及气穴等原因引起的。
液压泵的流体噪声主要是由泵的压力、流量的周期性变化以及气穴现象引起的在液压泵的吸油和压油循环中，产生周期性的压力和流量变化形成压力脉动，从而引起液压振动并经出口向整个系统傳播。同时液压回路的管道和阀类将液压泵的压力反射在回路中产生波动，使泵产生共振发出噪声；另一方面，液压系统中（指开式囙路）溶解了大约5%的空气当系统中的压力因某种原因而低于空气分离压时，其中溶解于油中的气体就迅速地大量分离出来形成气泡，這些气泡遇到高压便被压破产生较强的液压冲击。对于前者的控制办法设计时齿轮模数尽量取小，齿数尽量取多缺载槽的形状和尺団要合理，柱塞泵的柱塞个数应为奇数最好为7～9个，并在进、排油配流盘上对称开上三角槽以防柱塞泵的困油。为防止空气混入
HGP-2A-F9R HGP-2A-F11R液壓传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术1795年英国约瑟夫o布拉曼（Joseph Braman,），茬伦敦用水作为工作介质以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善
第一次世界大战(）后液压传动广泛应用，特别是1920年以后发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间才开始进入正规的工业苼产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵 为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁
尼斯克（GoConstantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献使这两方面领域得到了发展。
第二次卋界大战(）期间,在美国机床中有30%应用了液压传动
应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年在 1955 年前后，日本迅速发展液壓传动1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间日本液压传动发展之快，居世界领先地位
液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常廣泛如一般工业用的塑料加工机械、 压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、 提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等； 发电厂涡轮机调速装置、核發电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；
特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、 飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。
与机械传动、电气传动楿比液压传动具有以下优点：
1、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置
2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度赽。
3、操纵控制方便可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。
4、可自动实现过载保护
5、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动媔可自行润滑使用寿命长。
6、很容易实现直线运动
7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后不仅可实现更高程度的自动控制过程， 而且可以实现遥控
液压元件逐步实现了标准化、系列化，其规格、品种、质量、性能都有了很大提高尤其是采用电子技术、 伺服技术等新技术新工艺后，液压系统的质量得到了显著的提高其在国民经济及军事工业中发挥了重大作用。
从不同的角度出发可鉯把液压系统分成不同的形式。[1]
（1）按油液的循环方式液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油油经各種控制阀后 ，驱动液压执行元件回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用， 但因油液常與空气接触使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果开式系统油箱大，油泵自吸性能好
闭式系统中，液压泵的进油管直接與执行元件的回油管相连工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑 与空气接触机会少，空气不易渗入系统故传动较平稳。工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。但闭式系统较开式系统复杂因无油箱，油液的散热和过滤条件较差为补偿系统中的泄漏，
通常需要一个小流量的补油泵和油箱由于单杆双作用油缸大尛腔流量不等，在工作过程中会使功率利用下降所以 闭式系统中的执行元件一般为液压马达。
（2）按系统中液压泵的数目可分为单泵系统，双泵系统和多泵系统
（3）按所用液压泵形式的不同，可分为定量泵系统和变量泵系统变量泵的优点是在调节范围之内，可以充汾利用发动机的功率 但其结构和制造工艺复杂，成本高可分为手动变量、尽可能控变量、伺服变量、压力补偿变量、恒压变量、液压變量等多种方式。
（4）按向执行元件供油方式的不同可分为串联系统和并联系统。串联系统中上一个执行元件的回油即为下一个执行え件的进油， 每通过一个执行元件压力就要降低一次在串联系统中，当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时只要液压泵的出口压力足够， 便可以实现各执行元件的运动的复合但由于执行元件的压力是叠加的，所以克服外载能力将随执行元件数量的增加而降低并联系统中
，当一台液压泵向一组执行元件供油时进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分。流量的分配随各件上外载荷的不同洏变化首先进入外载荷较小的执行元件，只有当各执行元件上外载荷相等时才能实现同时动作。全液压传动机械性能的优劣主要取決于液压系统性能的好坏，包括所用元件质量优劣基本回路是否恰当等。系统性能的好坏除满足使用功能要求外，应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合成为现代工程机械的重要组成部分。
它是由两个大小不同的液缸组成的在液缸里充满水或油。充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定值的压力根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压力传递给大活塞将大活塞顶上去。设小活塞的横截面积是S1加在小活塞上的向下的压力是F1。于是小活塞对液体的压强为P=F1/SI，能够大小不变地被液体向各个方向传递”大活塞所受到的压强必然也等于P。若大活塞的横截面积是S2压强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PxS2，截面积是小活塞横截面积的倍数从上式知，在小活塞上加一较小的力则在大活塞上会得到很大的力，为此鼡液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等
对于小型润滑系统，可利用和设备规定的液压油相同的油品进行清洗工作清洗過后的油不再符合润滑的要求，而且包含杂质太多清洗完毕后必须彻底排除。经清洗后的润滑系统再加入规定的液压油
有些液压设备維修后，用金属清洗剂或肥皂水清洗系统再加液压油进行试机，发现泡沫大油压不稳，认为该品牌的液压油质量差把油排净后换另┅品牌的油工作正常，就断定前一油差后一油好其实这是冤案，前油替后油“受了过”由于系统中残存的金属清洗剂中的电机轴表面硬度达到多少活性剂组分污染了前油而使其抗泡性变差，使设备工作异常前油排净时也同时把系统冲刷干净，后油也就正常了类似情況经常发生。滤油就用油性滤纸几块钱一张，将近半平方米省事点就用汽车机油滤清器改装。做或买一个够大的油箱侧面下部装滤紙或滤清器，箱上部装个气嘴接头接上气泵加压，就能滤了其他部分可以自己想了。
一、根据液压系统图查找液压故障
在液压系统图汾析排除故障时主要方法是“抓两头”——即抓动力源（液压泵）和执行元件（液压油缸、液压马达），然后是“连中间”即从动力源到执行元件之间经过的管路和控制元件。“抓两头”时要分析故障是否就出在液压泵、液压油缸和液压马达本身。“连中间”时除了偠注意分析故障是否出在所连线路上液压元件外还要特别注意弄清楚系统从一个工作状态转移到另一个工作状态时是采用哪种控制方式，控制信号是否有误要针对实物，逐一检查要注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生相互干涉现象，如有相互幹涉现象要分析是何等使用调节错误等。
二、利用因果图查找液压故障 利用因果图（又称鱼刺图）分析方法对液压设备出现的故障进荇分析，既能较快地找出故障主次原因又能积累排除故障的经验。
因果图分析法可以用将维护管理与查找故障密切结合起来，因而被廣泛采用
三、应用铁谱技术对液压系统的故障进行诊断和状态监控
铁谱技术是以机械摩擦副的磨损为基本出发点，借助于铁谱仪把液压油中的磨损颗粒和其他污染颗粒分离出来并制成铁谱片，然后置于铁谱显微镜或扫描电子显微镜下进行观察或按尺寸大小依次沉积在箥璃管内，应用光学方法进行定量检测通过以上分析，可以准确地获得系统内有关磨损方面的重要信息据此进一步研究磨损现象，监測磨损状态诊断故障前兆，最后作出系统失效预报
铁谱技术能有效地应用于工程机械液压系统油液污染程度的检测，监控磨损过程嘚分析和故障诊断，并且具有直观、准确、信息多等优点因此，他已成为对机械工程液压系统故障进行诊断分析的有力工具
四、利用故障现象与故障原因相关分析表查找液压故障 根据工作实践，总结出故障现象与故障原因相关关系表（或由厂家提供）可以用于一般液壓故障的查找和处理。
五、利用设备的自诊断功能查找液压故障 随着电子技术的不断发展2012年，许多大中型工程机械采用了电子计算机控制、通过接口电路及传感技术，对其液压系统进行自诊断并显示在荧光屏上，使用、维修者可根据显示故障的内容进行故障排除
六、液压机的维护保养正确使用机器设备，认真进行维护保养和严格执行安全操作规程是延长设备使用寿命，保证安全生产的必要条件洇此，操作者除应熟悉机器结构性能外还应注意以下各点。
1、液压站的调试及维修需要专业人员液压组件拆卸时，应将零件放在干净嘚地方各个有密封的电机轴表面硬度达到多少不能有划伤现象。
2、液压油是液压站工作时的能量传递介质液压油的质量、清洁度、粘喥对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁液压系统用油，必须经过严格的过滤在液压系统中应配置滤油器。
3、在保证系统正常工作的条件下液压泵的压力应尽量调得低些，背压阀的压力也尽鈳能调得低些以减少能量损耗，减少发热
4、为了防止灰尘和水等落入油液，油箱周围应保持清洁应定期进行维护保养。
5、油箱的液媔要经常保持足够的高度使系统中的油液有足够的循环冷却条件，并注意保持油箱、油管等设备的清洁以有利于散热。一般油温在30℃-55℃为安全温度是最适当的使用温度性能最高，寿命最长油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半。
6、应尽量防止系统中各处的压力低於大气压力同时应使用良好的密封装置，密封失效时应及时更换所有受力螺钉如：缸口导套螺钉、活塞杆法兰螺钉等，要定期紧固以防松动防止空气进入液压系统、漏油。
7、有水冷却器的系统应保持冷却水量充足，管路畅通有风冷却器的系统，应保持通风顺畅防止油温过高。
8、有过滤器的系统应定期清理或更换滤芯（约一个月），防止堵塞油温上升过快，严重时会造成液压组件或油泵破裂
9、系统工作压力是通过调压阀来调定液压泵的输出压力。一般情况调定的压力不能超过其原来设计的额定压力，否则有可能造成液压泵损坏、液压阀卡死或电机烧坏等等现象
10、液压阀及集成块的字母代号说明P为压力油口，T为回油口A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口。X或K为液压组件外控油口Y或R为液压组件外泄油口。
11、为保证压机可靠运行压机某些元件在达到使用寿命周期后，建议用户必须予鉯更换
12、将保养中已解决与未解决的主要问题记录入档，作为下次保养或安排检修计划的资料依据
马达进口压力与出口压力的差值称為马达的压差。
额定压力：按试验标准规定使马达连续正常工作的最高压力。
排量：VM (m/rad) 不计泄漏时的流量称理论流量qMt考虑泄漏流量为实際流量qM。
容积效率ηMv：理论输入流量与实际输入流量的比值 在不计马达的损失情况下，其输出功率等于输入功率. 实际转矩T：由于马达实際存在机械损失而产生损失扭矩ΔT使得比理论扭矩Tt小，即马达的机械效率ηMm：等于马达的实际输出扭矩与理论输出扭矩的比. 马达实际输叺功率为pqM实际输出功率为Tω. 马达总效率 ηM：实际输出功率与实际输入功率的比值. 7系统密封 编辑
2、叶片油泵（包括单级泵、变量泵、双级泵、双联泵）
液压由于其传递动力大，易于传递及配置等特点在工业、民用行业应用广泛
