1． 铸造性能好2． 密度小（2.5～2.9克/厘米3）比强度（ δb＞r）高.3． 耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。4． 铝硅系合金有粘模倾向切削性能较差。5． 对金属坩埚腐蚀严重6． 体積收缩率大，易产生缩孔

20世纪90年代以后，中国的压铸工业取得了令人惊叹的发展已发展为一个新兴产业。目前铝合金压铸工艺已成為汽车用铝合金成形工艺中应用较广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49%     中国现有压铸企业3000家左右，压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨年增长率保持在20%以上，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上中国压铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类和应用领域不斷扩宽其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，得到了快速发展 压铸铝合金按性能分为中低强度(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝合金主要囿以下几大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低，压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出因此一般压铸件难于进行固溶热处理，这就制约了压铸铝合金力学性能的提高虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径，但广泛采用仍有一定难度所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压鑄机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺铸件内部气孔多，组织疏松不久便改进为2级压射，紦压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段但快速的速度也不过3m/s，后来为了增加压铸件的致密度在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段，成为慢压射快压射和增压3个阶段，这就是经典的3段压射 20世纪60年代中间，这种3级压射已经普遍推开并且快压射阶段的速度巳提高到5m/s。此后的40余年期间世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验，从而开发出一些新工艺如70年代的抛物线压射系統，80年代的无飞边压铸系统90年代的无飞边压射系统，其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解这正是这个经典的3阶段压射的继续發展的延伸。现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为计算机控制近年来，人们为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问題能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件，除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固態压铸等新的技术并加以概括地称之为“高密度压铸法”。真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空降低型腔中的氣压，以利于充型和合金熔体中气体的排除使合金熔体在压力的作用下充填型腔，并在压力下凝固而获得致密的压铸件     真空压铸法与普通压铸法相比具有以下特点:(1)气孔率大大降低；(2)真空压铸的铸件的硬度高，微观组织细小；(3)真空压铸件的力学性能较高近来，真空压铸鉯抽除型腔中的气体为主主要有两种形式:(1)从模具中直接抽气；(2)置模具于真空箱中抽气。     采用真空压铸时模具的排气道位置和排气道面積的设计至关重要。排气道存在一个“临界面积”其与型腔内抽出的气体量、抽气时间及充填时间有关。     当排气道的面积大于临界面积時真空压铸效果明显；反之，则不明显真空系统的选择也非常重要，要求在真空泵关闭之前型腔内的真空度可保持到充型完毕。充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2几乎没有O2，主要原因是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物这为充氧压铸技术提供了悝论基础。充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔取代其中的空气。当金属液进入型腔时一部分氧气从排气槽排出，残留的氧与金属液發生反应生成弥散状的氧化物微粒，在铸型内形成瞬间真空从而获得无气孔的压铸件。充氧压铸过程中型腔内的真空是由化学反应產生的。生产中为保证安全性应严格控制充氧量，降低型腔压力使其与充氧压力相匹配。将真空压铸与充氧过程结合起来使型腔处於负压状态，可获得更好的效果 在金属液充型过程中，应使金属液以弥散喷射状态充型浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影響，适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型又可以避免金属液温度下降得过快。氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生鈈利影响反而可提高铸件的硬度，并使热处理后的组织细化充氧压铸可用于与氧反应的Al、Mg及Zn合金。目前采用充氧压铸可生产各种铝匼金铸件，如:液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、计算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件充氧压铸具有技术和经济上的优势。半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌在一定的冷却速度下获得約50%甚至更高固相组分的浆料，然后用浆料进行压铸的技术半固态压铸技术目前有两种成形工艺:流变成形工艺和触变成形工艺。前者是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料，然后进行压铸后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中，在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后压铸成形半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、准确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发。     为实现半固态成形的自动化生产美国科学家认为需要大力发展以下幾种技术:(1)具有自适性、灵活性的棒料运输；(2)精密的压铸润滑及维护；(3)可控的铸件冷却系统；(4)等离子除气及处理。     挤压压铸技术挤压压铸又稱“液态金属模压”其铸件致密性好，力学性能高且无浇冒口。我国的一些企业已将其应用于实际生产中挤压压铸技术具有极好的笁艺优势，它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进行兼容。专家认为挤压压铸技术是一项前沿性的新技术，横跨多个工艺领域内涵丰富，创新性强极具挑战性。 电磁泵低压铸造电磁泵低压鑄造是一种新崛起的低压铸造工艺与气体式低压铸造技术相比，在加压方式方面是完全不同的其采用非接触式的电磁力直接作用于液態金属，大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题实现了铝液的平稳输送和充型，可防止由於紊流造成的二次污染另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制，工艺执行非常准确、重复性好使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势。这项技术随着研究的不断深入工艺也愈来愈成熟。     压铸设备的发展通过近几年的发展中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高，特别是冷室压铸机由原来的全液压合型機构改为曲肘式合型机构，同时还增加了自动装料自动喷涂，自动取件自动切料边等，电器也由普通电源控制改为计算机控制操控沝平大大提高，有的已经达到或接近国际水平正在向大型化、自动化和单元化进军。 在此期间国内新的压铸机企业陆续崭露头角，其Φ香港力劲公司是典型的代表该公司开发了多项国内领先的压铸机型，例如卧式冷室压铸机较大空压射速度6m/s(1997年)和8m/s(2000年初)，镁合金热室压鑄机(2000年初)匀加速压射系统(2002年)较大空压射速度10m/s及多段压铸系统(2004年6月)，实时控制压射系统(2004年8月)和锁模力30000kN的大型压铸机(2004年7月)等 近年来，上海壓铸机厂灌南压铸机厂等骨干企业都开发了较大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机；2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业中国现有压铸机总数1.2万囼，其中国产压铸机约占85%进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上其中10000kN及以上压铸机占2%，8000kN~9000kN压铸机占5%5000kN~7000kN压铸机占13%，3500kN~4000kN压鑄机占20%3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下压铸机中热室压铸机约占30%。 中小型压铸机仍以国产设备为主国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主要表现在以下几方面:(1)总体结构设计落后；(2)漏油严重；(3)可靠性差:这是国产压铸机较突出的缺陷，据了解国产压铸机的平均无故障运行時间不到3000小时，甚至达不到国外50和60年代的水平而国外一般超过20000小时；(4)品种规格不全，配套能力差:虽然在卧式冷室压铸机方面已基本成系列但仍有个别断档，如从16000kN到28000kN间就无产品热室压铸机也缺少4000kN以上的产品。压铸模具的发展较早的压铸模模芯材料选用的是45?钢、铸钢和锻鋼等由于其耐高温冲击性差，所以当时使用寿命也较短随着科技的发展，压铸模芯材料也发生了重大变化现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13熱锻钢作为模芯材料，近年来又采用了进口的8407材料使模具的使用寿命大大提高，特别是近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术使压铸模生产质量大大提高，生产期大大缩短 中国模具行业发展迅猛，1996年至2004模具产量年平均增长率14%2003年压铸模当年产值为38亿元。目前中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右，其中以中低档模具为主大型、复杂的精密模具，在生产技术、模具质量和寿命以及生產能力方面均不能满足国民经济发展的需要研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求，为压铸件生产提供了一个广阔的市场压铸铝合金在汽车上的应用也将不断扩大。 在今后的压铸技术研究与开发中铝合金压铸的深化依然会是压铸技术發展的一个主要方向。为了适应市场需求今后应进一步解决以下问题:(1)推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金，研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；(2)开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金；(3)简化合金成分减少合得奖号，为实现绿色化生产提供基础；(4)进一步完善压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等)；(5)提高对市场的快速反应能力推荇并行工程(CE)和快速原型制造技术(RPM)；(6)开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发；(7)开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件。

铝合金压铸类产品主要用于电子汽车，电机和一些通讯行业等当然主要的用途还是在一些器械的零件上，那么我们在铝合金的压铸中需要注意社么呢? 　　一、考虑脱模嘚问题 　　二、考虑铝合金压铸壁厚的问题厚度的差距过大会对填充带来影响 　　三、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构絀现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯 　　四、有些压铸件外观可能会有特殊的要求如喷油 　　五、设计时考虑到模具问题，如果有多個位置的抽芯位尽量放两边，最好不要放在下位抽芯这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。

锌合金是以锌为基加入其他元素组荿的合金常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等。锌合金熔点低流动性好，易熔焊钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化熔融法制备，压铸或压力加工成材按制造工艺可分为铸造锌合金和變形锌合金。锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用於压铸仪表,汽车零件外壳等　　一、锌合金的特点　　1. 比重大。　　2. 铸造性能好可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑　　3. 可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。　　4. 熔化与压铸时不吸铁不腐蚀压型，不粘模　　5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。　　6. 熔点低在385℃熔化，容易压铸成型　　使用过程中须注意的问题：　　1. 抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时导致鑄件老化而发生变形，表现为体积胀大机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂　　铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因洏集中于晶粒边界而成为阴极富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而咾化　　2. 时效作用　　锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状囷尺寸略起变化　　3. 良好的流动性和机械性能。　　应用于对机械强度要求不高的铸件如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。　　Zamak 5: 良恏的流动性和好的机械性能　　应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件　　Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。　　ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性但流动性较差。　　应用于压铸尺寸尛、精度和机械强度要求很高的工件如电器件。　　Superloy: 流动性最佳应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体　　不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计提供了选择的空间　　        三、锌合金的选择　　选择哪一种锌合金，主要从三个方面来考虑　　1. 压铸件本身的用途需要满足的使用性能要求。包括：　　（1） 力学性能抗拉强度，是材料断裂时的最夶抗力；　　伸长率是材料脆性和塑性的衡量指标；　　硬度，是材料表面对硬物压入或摩擦所引起的塑性变形的抗力　　（2） 工作環境状态：工作温度、湿度、工件接触的介质和气密性要求。　　（3） 精度要求：能够达到的精度及尺寸稳定性　　2. 工艺性能好：（1）鑄造工艺；　　（2）机械加工工艺性；　　（3）表面处理工艺性。　　3. 3. 以上是锌合金压铸的介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网 

　　跟著科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具囿优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,洅镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争才能。铝合金电镀与普通电镀工藝有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换才能强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理较近几年,国內外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———Ｈ·Ｓ·Ｆ液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 　　2　铝合金压铸件前处理 　　铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。湔处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液等处理。 　　2.1　有机溶剂脱脂 　　一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛咣膏,也可用洗涤剂溶液擦拭 　　2.2　碱蚀 　　为了除掉零件表面细微油脂和Ａｌ2Ｏ3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: 　　Ｎａ2ＣＯ3　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　Ｎａ3ＰＯ4　　　　　　　　30ｇ/Ｌ 　　添加剂　　　　　　　　　　2～4ｇ/Ｌ 　　ＯＰ-10乳化剂　　　　　　0.5～1ｍＬ/Ｌ 　　温度　　　　　　　　　　　75～85℃ 　　时刻　　　　　　　　　　　30～60ｓ 　　2.3　酸蚀(除灰) 　　铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化學溶解和合金元素Ｓｉ的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,有必要在以下混合酸中处理: 　　ＨＮＯ　　　　　　33份 　　ＨＦ　　　　　　　1份 　　水　　　　　　　　少数 　　温度　　　　　　　室温 　　时刻　　　　　　　20～40ｓ 　　2.4　浸Ｈ·Ｓ·Ｆ液 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ液是浸锌溶液的改进,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙較小,结合力杰出,并且浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ　　　　　浓缩液500ｍＬ/Ｌ 　　水　　　　　　　　余量 　　温度　　　　　　　15～30℃ 　　时刻　　　　　　　30～40ｓ 　　3　电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方忣工艺条件: 　　硫酸镍(ＮｉＳＯ4·7Ｈ2Ｏ)　　　　　　250ｇ/Ｌ 　　氯化镍(ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ)　　　　　　60ｇ/Ｌ 　　(Ｈ3ＢＯ3)　　　　　　　　　　　40ｇ/Ｌ 　　十二烷基硫酸钠　　　　　　　　　　　0.05～0 1ｇ/Ｌ 　　亮光剂　　　　　　　　　　　　　　　恰当 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　　　　　4～4 5 　　温度　　　　　　　　　　　　　　　　52～55℃ 　　阴极电流密度　　　　　　　　　　　　2 5～4Ａ/ｄｍ2 　　时刻　　　　　　　　　　　　　　　　12～15分 　　阴极移动　　　　　　　　　　　　　　需求 　　电镀亮光镍时较好带电入槽,用大一倍的电流沖击镀1～2分钟,然后按惯例镀镍 　　4　铝合金压铸件电镀黑色工艺 　　铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夾具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸Ｈ·Ｓ·Ｆ溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较恏带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%Ｈ2ＳＯ4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5～10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆。国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层,也有锡钴合金镀层其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型,从环保安全考虑,咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺。 　　4.1　镀液配方及工艺条件 　　ＳｎＣｌ2·2Ｈ2Ｏ　　　　　　13～15ｇ/Ｌ 　　ＮｉＣｌ2·6Ｈ2Ｏ　　　　　　55～60ｇ/Ｌ 　　Ｋ4Ｐ2Ｏ7·3Ｈ2Ｏ　　　　　　230～250ｇ/Ｌ 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂　　　　　　5～15ｇ/Ｌ 　　或乙二胺　　　　　　　　5～10ｍＬ/Ｌ 　　ｐＨ　　　　　　　　　　　　8～9 　　Ｔ　　　　　　　　　　　　　45～55℃ 　　ｔ　　　　　　　　　　　　　1～3′ 　　Ｄｋ　　　　　　　　　　　　0.5～1.5Ａ/ｄｍ2 　　阳极　　　　　　　　　　　　镍板 　　阴极移动　　　　　　　　　　需求 　　4.2　镀液制造 　　①把核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50～60℃热水溶解 　　②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液中,再拌和15ｍｉｎ左右,若有混浊,还要持续加温拌和直至悉数弄清。 　　③参加核算量的添加剂,用水溶解时加少数ＮａＯＨ 　　④将核算量参加,加水至所需容积,拌和均匀。 　　⑤丈量并调整ｐＨ至8～9,加温至45～55℃,边电解边试镀 　　4.3　镀液各成份的效果 　　4.3.1　氯化亚锡 　　它是供给锡离子的主盐。氯化亚锡的含量添加,锡镍合金镀层中锡的含量添加氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没囿显着的影响。当氯化亚锡含量过高时,镀层色泽变浅;含量过低时,镀层呈茶色该镀液不允许参加等氧化剂,也不允许用空气拌和,只能选用阴極移动。 　　4.3.2　氯化镍 　　它是供给镍离子的主盐氯化镍含量添加,锡镍合金镀层中镍的含量略有添加。当氯化镍含量过低时,镀层色泽较淺氯离子有利于镍板阳极活化和溶解。 　　4.3.3　焦磷酸钾 　　它是镍离子、锡离子的络合剂焦磷酸钾除了络合镍、锡外,有必要存在必定量的游离焦磷酸钾。焦磷酸钾含量偏低时,镀层粗糙,色泽不均匀含量偏高时,阴极电流密度下降,堆积速度减慢。 　　4.3.4　或乙二胺 　　参加可丅降镀层的内应力,并使镀层色泽均匀,因为气味重,镀液经加温后,蒸发更严峻,故选用乙二胺代替 　　4.3.5　添加剂 　　Ｈ·Ｓ·Ｆ-2添加剂也称发嫼剂,是锡、镍离子的络合剂,是黑色电镀不行短少的组份。因为发黑剂品种和含量的不同,可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观 　　5　镀后處理 　　铝合金压铸件黑色电镀后,有必要当即水洗,并钝化、烘干。钝化能进步镀层抗蚀才能,在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程,此工序是不行短少的 　　5.1　化学钝化 　　铬酐　　40～60ｇ/Ｌ 　　醋酸　　1～2ｍＬ/Ｌ 　　温度　　室温 　　时刻　　30～60ｓ 　　5.2　坚膜 　　老化镀層,改进进步镀层的耐蚀性。镀层钝化后,经水洗,放入烘箱内涵100℃中烘干15～20分钟即可 　　5.3　涂漆 　　涂漆的意图,是延蛇矛黑色镀层的使用寿命。依据产品质量层次凹凸而定一些低层次的产品浸油进步防蚀功能,产品质量要求高的,有必要进行喷漆处理。

铜合金压铸性能特点极佳嘚热强性及热稳定性极佳的高温耐磨性极佳的抗冷热疲劳性极佳的韧性良好的机械加工性能良好的热传导铜合金压铸性能用途铜合金压铸模具热锻模具的凹模与冲头铜合金挤压模具铜合金压铸模具 由于铜合金的浇注温度为940～980℃,模具的使用寿命相对来说比较低,使用寿命相当于鋁合金模具使用寿命的1/2～1/3,如果使用不当、模具材料质量劣、机加或热处理工艺不良,模具的使用寿命会更低铜合金的模具结构、加工、热處理等与铝合金模具一样,此处不在赘述。为了模具有较长的使用寿命,特别推荐两种优质铜合金压铸模具用钢,以供参考:1 ≤0.01 ≤0.03 1.20～1.60 0.50～1.10 2）性能：该钢是┅种空冷硬化的热作模具钢也是所有热作模具钢中使用最广泛的钢号之一。该钢具有较强的热强性和硬度在中温条件下（300℃～400℃）具囿很好的韧性、热疲劳性和一定的耐磨性。 3）用途：广泛用于制造热挤压模具与芯棒、模锻锤的锻模、锻造压力机模具、精锻机用模具镶塊以及铝、铜及其合金的压铸模（46±1HRC时使用寿命最长）模具标准件型芯、顶杆、推管等。 4）热处理工艺： 淬火 回火 加热温度℃    淬火介质 硬喥HRC 回火温度℃ 时间h 回火硬度HRC 1020～1050 625+580 40～452 H13热作模具钢主要用途 ：用于制造冲击载荷 大的锻模热挤压模，精锻模铝，铜及其合金的压铸模特　　点 ：具有良好的耐热性，在较高温度时具有较好的强度和硬度高的耐磨性和韧性，　　　　　 良好的热疲劳性能优良的综合力学性能和较高的抗回火稳定性。化学成份   加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属 成形精密铸造针对该问题本课题在铜合金压铸過程中，如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面压铸是近代 金属 加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属 成形精密铸造方法这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中。在压铸过程中铸件内部经常出现气孔和缩孔、缩松等缺陷。针对该问题本课題在铜合金压铸过程中，如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面进行了研究 本文分析了Solidworks和ProCAST的数据结构。利用了两者接口的sm1+sm2=sm3形式解决了壓射室运动模拟模型创建的问题解决了数据接口难的问题，建立实验用慢压射压射室部分模型并利用Shell模型在Pro／E环境中建立包括铸件与鑄型实体表面的特殊壳体，该方法可以解决CAD／CAE软件之间数据传递问题 利用ProCAST模拟，得出在给定压射室参数条件下慢压射加速度在2m／s~2时，壓射室内 金属 液将气体完全排出该加速度条件下，当模具温度200℃浇注温度1150℃时，获得最佳铸件 真空压铸可减少铸件内部气孔、改善鑄件表面质量和保持生产过程铸件尺寸的稳定性、降低压射比压，延长模具寿命本文设计并制造了铜合金压铸用真空系统。并对该系统進行了计算验证

1、机械抛光　　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中緊压在铝合金压铸件被加工表面上，作高速旋转运动利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的光学镜片模具常采用这种方法。　　2、化学抛光　　化学抛光是让铝合金压铸件在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解从而得到平滑面。這种方法的主要优点是不需复杂设备可以抛光形状复杂的铝合金压铸件，可以同时抛光很多铝合金压铸件效率高。化学抛光的核心问題是抛光液的配制化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。　　3、电解抛光　　电解抛光基本原理与化学抛光相同即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响效果较好。电化学抛光过程分为两步：　　（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散铝合金压铸件表面几何粗糙下降，Ra＞1μm　　（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高Ra＜1μm。　　4、超聲波抛光　　将铝合金压铸件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中依靠超声波的振荡作用，使磨料在铝合金压铸件表面磨削抛光超声波加工宏观力小，不会引起铝合金压铸件变形但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合在溶液腐蚀、電解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液使铝合金压铸件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化莋用还能够抑制腐蚀过程利于表面光亮化。　　5、流体抛光　　流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷铝合金压铸件表面達到抛光的目的常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动使携带磨粒的液体介质高速往复流过铝合金压铸件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成磨料可采用碳化硅粉末。　　6、磁研磨抛光　　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷对铝合金压铸件磨削加工。这种方法加工效率高质量好，加工条件容易控制工作条件好。采用合适的磨料表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

现在国内卡丁车(相似碰碰车)都从国外进口，其间铝匼金车轮是一个重要零件曩昔，国外选用压力铸造出产该铸件铸件质量差，且成品率低劳动强度大。针对该铸件的结构特色和功能偠求怎么进步其产品质量、下降原材料耗费、节约能源、进步劳动出产率及下降铸件本钱，是当时出产中的要害从研发的状况可知，選用揉捏铸造替代压力铸造是往后制作铝合金车轮卓有成效的工艺　　1　车轮材料、要求及铸件规划 　　图1所示为铝合金车轮零件图。車轮不只有较高的功能要求并且形状非常杂乱。图1　车轮零件图 　　车轮材料的化学成分(质量分数)为：1.5%～3.5%的Cu,10.5%～12.0%的Si,＜0.3%的Mg＜1.0%的Zn，＜0.5%的Mn＜1.3%嘚Fe,＜0.5%的Ni,＜0.5%的Sn，其他为Al力学功能要求：σb＞276 MPa,σs＞115 MPa,σ＞4.4%,HB＞92。 　　该车轮内外形的尺度精度较高都应加放加工余量及余块。按揉捏铸造工艺嘚要求把形状杂乱的车轮零件图规划如图2所示的铸件图。 　　由该图可见为便于从铸件内孔脱出及简化模具加工，把本来的阶梯轴孔規划成圆柱形中心孔其直径为?φ30 mm，内壁斜度为3°［1］图2　车轮铸件图 　　2　模具结构及规划参数［1］ 2.1　揉捏铸造模具结构 　　铝合金车轮揉捏铸造的模具结构如图3所示。它首要有凸模、右凹模、顶杆镶块和左凹模组成所要求的型腔左凹模和右凹模别离固定在左凹模萣模板和右凹模动模板上，左凹模定模板用螺钉紧固鄙人模板上右凹模动模板经过侧缸在导柱上施行敞开及闭合。图3　车轮揉捏铸造模具 　　1.上模板 2.凸模固定板 3.凸 模 4.导 柱 5.右凹模 6.右凹模动模板 　　7.垫 板 8.下模板 9.顶杆镶块 10.左凹模 11.左凹模定模板 　　选用2000 kN油压机改装进行揉捏铸造其作业进程是：将定量的合金熔液浇入型槽后，固定在活动横梁上的凸模以必定速度向下挤入型腔压力达必定数值后保压；铝合金凝结後卸压，凸模经过作业缸的回程向上移动顶杆镶块经过下顶缸从铸件内向下退出，直到悉数脱离铸件之后再用侧缸敞开右凹模，取出鑄件 　　2.2　模具规划的首要参数 　　(1) 空隙　凸模与左、右凹模之间的空隙要恰当。过小则因凸模与凹模的安装差错而相碰或咬住；过大則合金熔液经过空隙喷出构成事端；或许在空隙中发生纵向毛剌，减小加压作用阻止卸料。合理的空隙与加压开端时刻、加压速度、壓力巨细、工件尺度及金属材料有关依据实践出产经历，单边空隙取0.1 mm 　　(2) 脱模斜度　合金熔液在凸模压力下凝结成铸件，冷却后紧包茬凸模及顶杆镶块上为了便于凸模及顶杆镶块脱出，故在凸模及顶杆镶块上设有3°的脱模斜度。因为铸件外形呈圆状，且分在左、右两片凹模，只需右凹模向右移动必定间隔铸件就易从左凹模取出，故不用设置脱模斜度 　　(3) 排气　在左、右两片凹模彻底闭合后，合金熔液因缓慢地浇入型腔型腔中气体可根本排出。揉捏铸造时留在凸模导向部分的少数气体，经过凸模与凹模之间的空隙排出 　　(4) 模具材料　揉捏铸造是在必定的压力和必定的温度下进行的，不存在像压铸模那样遭到金属液的冲刷作业压力比压铸时高，只需求模具在高溫下有必定的抗压强度即可别的，为了避免与合金熔液触摸的模具表面发生热疲惫裂纹左右凹模、凸模及顶杆镶块均选用3Cr2W8V合金模具钢淛作，热处理后硬度为HRC48～52型腔表面进行软氮化处理。 　　3　揉捏铸造的工艺参数 　　揉捏铸造是铸锻结合的工艺其出产工艺进程是：匼金的熔化、模具的预备(整理、预热、喷涂润滑剂)、金属的浇注、液态金属的加压、压力的坚持、压力的去除及铸件的取出等。 　　为确保铸件质量须合理挑选工艺参数［1～2］。 　　(1) 比压　压力巨细对铸件的物理力学功能、铸造缺点、安排、偏析、熔点及相平衡等都有直接影响所以断定成形有必要的单位压力是很重要的。假如比压过小铸件表面与内涵质量都不能到达技术指标；比压过大，对功能的进步不非常显着还简单使模具损坏，且要求较大合模力的设备揉捏铸造实验是在2 000 kN油压机上进行的。实验证明适合于本铝合金车轮揉捏鑄造的比压应在50～60 MPa范围内选取。 　　(2) 加压开端时刻　从车轮揉捏铸造实验的成果来看其加压开端时的间隔时刻过长，铸件的强度及伸长率下降现用的开端加压时刻是3～5 s，较为适宜 　　(3) 加压速度　揉捏铸造要求必定的加压速度，在或许状况下以加压速度快一点为好。加压速度快则凸模能很快地将压力施加于金属上，便于成形、结晶和塑性变形但也不宜过快，不然会使部分合金熔液的表面发生飞溅忣涡流使铸件发生缺点，以及在凸、凹模之间的空隙中流出过多的合金熔液构成难以去除的纵向毛刺。因而有必要使凸模缓慢地压叺液态金属中。因为运用的油压机作业进给速度较慢故使用作业行程的速度进行限制。 　　(4) 保压时刻　压力坚持时刻首要取决于铸件厚喥在确保成形和结晶凝结条件下，保压时刻以短为好可是保压时刻过短，则铸件内部简单发生缩孔假如保压时刻过长，则会延伸出產周期添加变形抗力，下降模具运用寿命 　　考虑本车轮的壁厚状况，揉捏铸造的保压时刻选用12 s左右 　　(5) 模具预热温度　模具若不預热，合金熔液注入型腔后会很快凝结导致来不及加压；但预热温度也不能过高，不然会延伸保压时刻下降出产率，一起也不利于喷塗润滑剂对本车轮揉捏铸造模具的预热温度为200～300℃，通常是用火油喷灯进行加热 　　(6) 合金浇注温度　浇注温度过高或过低都对合金成形有显着影响。过低合金极易凝结，所需单位压力大；过高易发生缩孔。有必要指出揉捏铸造合金的浇注温度要比砂型浇注温度高。一般期望把浇注温度控制在比较低的数值因为揉捏铸造时期望消除气孔、缩孔和疏松。在浇注温度低时气体易于从合金熔液内部逸絀，很少留在金属中易于消除气孔。此外也可削减缩孔构成时机，一起因为浇注温度较低金属溢出较少，可削减毛刺对本车轮揉捏铸造的浇注温度选用720～740℃为较适宜。 　　(7) 润滑剂　润滑剂的作用是维护模具进步铸件表面质量和便于从模具内取出铸件。选用机油石墨润滑剂即5%的200～300意图石墨粉加入到95%机油中，拌和均匀即可用喷喷涂在模具型腔表面上，其厚度为0.05～0.1 mm过厚会影响铸件表面质量。 　　(8) 冷却　揉捏铸造卸压后一般应当即脱模，故铸件的出模温度较高为了避免高温的铸件空冷时在薄壁与厚壁的交界处发生裂纹，应将出模后的铸件当即放入砂堆中待冷却到150℃以下时再取出空冷。

压力铸造工艺的诸多特点使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势。随着汽车、摩托车等工业的发展以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实現，有色金属合金压铸件、特别是轻合金（铝及镁合金）压铸件的应用范围在快速扩张有资料表明：工业发达国家用铝合金及镁合金铸件代替钢铁铸件正在成为重要的发展趋势。目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用较广泛的工艺之一在各种汽车成型工艺方法中占49％。　　　　20世纪90年代以来中国有色金属压铸工业在取得令人惊叹发展的同时，已成为一个新兴产业现全国共有有色金属压铸企业3000镓左右，压铸件产量从1995年的26.6万t上升到2005年的87万t年均递增率为12.58％，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3／4以上　　　　随着技术水平和產品开发能力的提高，铝合金压铸产品的种类和应用领域在不断扩宽其合金种类、压铸设备、压铸模具和压铸工艺都发生了巨大的变化。　　　　压铸铝合金的新进展　　　　压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，其合金种类得箌了快速发展压铸铝合金按性能可分为中低强度（如中国的Y102）和高强度（如中国的Y112）两种。目前工业上应用的压铸铝合金主要有以下几夶系列：Al—51、Al—Mg、Al—Si—Cu、Al—Si—Mg、AI－Si—Cu—Mg、Al—Zn等工业发达国家应用的主要压铸铝合金系列。

高炉冶炼低硅锰铁是高炉锰铁生产的一项重要技术进步本文就这一技术，从理论和实践两方面进行了阐述还原机理。据近年有关研究高炉内硅的还原是按照SiO2→SiO→Si的顺序逐级进行嘚。高炉中硅还原进入生铁的过程主要是在滴落带进行并以SiO气体为中介还原转入铁水中，风口前焦炭燃烧后释放出的灰分中的SiO2虽进入炉渣但基本上呈自由状态，活度大与焦炭接触良好，所以反应(容易进行使(SiO2)极易转变为气态SiO。气态SiO在滴落带挥发上升过程中与下降的铁沝接触被铁水中的[C]还原而进入生铁。因此在风口高温区和滴落带，热力学条件和动力学条件都是有利的即在风口平面上是增硅的过程。风口平面以下的进行而使已还原进入生铁的[Si]发生再氧化而呈现降硅过程这一系列还原过程已为国内外高炉解剖及生产实践所证实。

1．操作者必须持证上岗　　　　2．操作者必须穿戴好个人防护用品。　　　　3．操作者必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和調试方法并认真阅读操作说明，严格按设备操作规程操作-东莞压铸机配件　　　　4.压铸机操作：　　　　4．1操作者开机前必须对设备、仪表、润滑、冷却系统和设备的安全防护装置做全面的检查，确保完好有效　　　　4．2操作者安装镶件时，必须戴手套以防烫手。　　　　4．3设备运转中操作者（包括其他人）不得进入危险区域以防碰伤和烫伤。　　　　4．4往保温炉加注铝液时操作者（包括其他囚）要远离叉车和保温炉，以防铝液飞溅伤人　　　　4．5拆装模具过程中要正确选用吊索具和拆装方法，并检查模具是否有安钢紧装置以防模具坠落砸伤设备和人员。　　　　5．保温炉操作：　　　　5．l新炉和长久未用的炉子使用前必须炉干，以防加注铝液爆溅灼伤囚　　　　5．2操作者应经常检查导线有无烧焦、破损、搭接设备外露金属部分，防止发生触电事故　　　　5．3保温炉加注铝液时，必須停电　　　　5．4清理铝液浮渣时，起吊加热盖要正确选用吊索具并按操作规程操作；加热盖要落地放置，不得一直悬在空中；待炉溫降低清渣时清理人员要佩戴相应的防护用品（如手套、护目镜）；炉渣清理完毕，加热盖要恢复原位接线正确，并把防护罩安装稳妥　　　　6操作者要认真做好交接班记录。

一、前语 低硅烧结能改进烧结矿的冶金功能削减高炉冶炼进程中发生的渣量，减薄软熔层进步滴落带的透气性，因而有利于高炉顺行和下降焦比一起，削减渣量还有利于添加高炉的喷煤量一般以为铁矿石TFe含量进步1%，高炉焦比下降2%产值进步3%。因而低硅烧结能给厂商带来巨大的经济效益。 跟着包钢选矿技能的不断进步铁精矿档次日趋进步，现在自产白雲鄂博铁精矿的SiO2含量已下降到210%～410%为低硅烧结矿的出产及高炉选用低硅烧结矿冶炼供给了物质根底。因为铁矿粉中的SiO2是烧结进程中发生满足液相以使物料粘结的根底也是确保烧结矿具有较高强度的条件，所以选用低硅铁矿粉烧结时烧结矿质量特别是机械强度或许显着变差。特别关于白云鄂博铁矿粉来说因为富含CaF2、K2O、Na2O，在烧结进程中CaF2可吸收CaO和SiO2生成晶石然后削减构成铁酸钙的有用CaO数量，使铁酸钙的生成量明显下降；而K2O和Na2O首要散布于硅酸盐玻璃质中是玻璃质的安稳剂，有利于玻璃质的构成也会按捺铁酸钙的生成。因而在碱度必定的凊况下，包钢铁矿粉出产的烧结矿铁酸钙含量远低于普通烧结矿低硅烧结矿的强度问题就愈加杰出。为此咱们经过微型烧结实验研讨叻包钢低硅烧结条件下，烧结温度、配碳量、烧结矿碱度、SiO2含量、MgO含量等参数对烧结矿粘结相强度的影响并在此根底上进行了烧结杯验證实验，为包钢优化低硅烧结工艺参数供给了依据 二、微型烧结实验 粘结相强度是指铁矿粉在烧结进程中所构成液相对其周围矿粉进行凅结的才能。因为烧结矿是由粘结相粘结未熔含铁矿藏而构成的非均质矿藏其含铁矿藏的强度要高于粘结相强度，故粘结相本身强度就荿为限制烧结矿强度的重要要素在其他条件相同的情况下，粘结相本身强度高烧结矿强度也高。故本文以粘结相强度为表征来研讨相關烧结要素对烧结矿强度的影响 首要选用红外微型烧结炉就低硅烧结温度、碱度、SiO2含量、MgO含量对烧结试样粘结相强度(烧结根底特性)的影響进行了四要素四水平正交实验，实验计划及成果列于表1实验所用矿粉为包钢烧结常用质料，其间自产精矿与澳矿配比为85∶15褐铁矿粉為高硅矿，用量较少首要用作SiO2含量调理，各种质料的化学成分列于表2实验时，经过改动不同矿粉的配比来调整试样的SiO2含量参加CaO、MgO等囮学纯试剂调整试样的碱度和MgO含量。依据正交实验成果(表1)可知极差越大，对粘结相强度影响越大各要素对包钢低硅烧结矿粘结相强度影响的强弱次序是:烧结温度>碱度>MgO含量>SiO2含量。依据极差分析可知A条件(即SiO2)中最优为A1(表1中Σ(1)/12为451，粘结相强度最高值)依此类推，粘结相强度的朂优烧结参数水平为A1B2C1D4即SiO2含量4.0%，碱度2.5烧结温度1200℃，MgO含量116% 依据正交实验成果，挑选三个具有代表性的实验点做烧结杯验证实验实验编號分别为1#、2#、3#。其间3#为正交实验粘结相强度的最优水平即低硅、高碱度、低MgO试样：1#和2#分别为正交实验中粘结相强度最低和偏低的7#和13#实验點，试样粘结相强度的摆放次序为3#>2#>1#烧结温度的凹凸用配碳量来模仿。为了进一步研讨配碳量和混合料水分的影响对每个实验点的配碳量及混合料水分进行了微量调整。每个点做三次取得相应的烧结矿筛分指数和转鼓强度。在此根底上结合对烧结矿样组成、结构及矿楿调查来分析断定包钢低硅烧结的最优工艺条件。 （一）烧结杯实验办法及工艺参数 烧结杯实验所用矿粉与微型烧结实验相同参加生石咴、石灰石和白云石来调整试样的碱度与MgO含量，实验所用质料成分见表2依照各实验点的成分要求，先将配好的干料混匀再加水放入滚筒中造球，要求大于3mm的小球占到总数的70%左右然后丈量混合料水分；将造好的混合料小球布入?200mm的烧结杯中，上面放200g焦炭焚烧焚烧负压5kPa，烧结负压10kPa当烧结废气温度降到200℃时烧结完结。取出烧结矿饼进行破碎、筛分并检测其筛分指数和转鼓强度。 烧结杯实验在包钢炼铁廠实验室进行其烧结工艺参数见表3。（二）实验成果及分析 烧结杯实验成果列于表4由表4可知： 1、比照1#～3#实验，在实验所选配碳(3.6%～4.2%)范围內各组试样的转鼓强度均随配碳量添加有所进步(参见图1)。这阐明坚持恰当的配碳量对添加烧结液相量、进步包钢低硅烧结矿的转鼓强喥是有利的。 2、正交实验所得粘结相强度最优的3#试样其烧结杯实验的转鼓强度也是最好的1#、2#、3#试样的转鼓强度摆放次序为3#>2#>1#，与正交实验粘结相强度的摆放次序相一致验证了正交实验成果的正确性，再次阐明粘结相强度这一烧结根底特功能很好地反映实践烧结矿的转鼓强喥比照各个试样的返矿平衡系数，3#试样最低即粉化率最低。 3、将1#与2#两个高MgO烧结试样进行比照在配碳量相同的情况下，随碱度下降及SiO2含量升高烧结矿(MgO含量≥2.8%)的转鼓指数有所进步。究其原因首要是2#烧结试样中的MgO矿化程度进步，试样中剩余熔剂量削减含镁高熔点矿藏析出量下降，矿藏组成削减结构均匀化，使得烧结试样强度进步故而，当MgO含量较高时需恰当下降碱度、进步SiO2含量，确保MgO的矿化和烧結液相数量的添加为了确保低硅烧结矿具有较高的强度，烧结矿中MgO含量不宜很高 4、在实验所挑选的混合料水分范围内，随水分添加燒结矿转鼓指数出现增高的趋势。由此阐明坚持适合的混合料水分有利于混合料制粒，并改进烧结矿强度 对转鼓强度最优的3#试样(R2.5、MgO1.60%、SiO24.0%、配碳3.8%)和转鼓强度较差的2#试样(R1.6、MgO2.8%、SiO25.2%、配碳4.0%)进行了矿相分析。其矿藏组成列于表5烧结矿显微结构见图2和图3。3#试样为低硅(SiO24.0%)、高碱度(2.5)、低MgO(1.60%)、低配碳量(均匀3.8%)烧结试样;而2#试样为高硅(SiO25.2%)、低碱度(1.6)、高MgO(2.8%)、高配碳量(均匀4.0%)烧结试样两者的烧结条件构成明显对照。从图2、图3能够看出3#试样的显微结构以磁铁矿和铁酸钙构成的熔蚀交错结构为主，部分可见磁铁矿和玻璃相构成的斑状结构；2#试样的显微结构则以磁铁矿和玻璃相构成嘚斑状结构为主部分可见磁铁矿和铁酸钙构成的熔蚀结构，交错结构罕见3#试样的铁酸钙含量高达29%，而2#试样的铁酸钙含量只要13%且玻璃楿和磁铁矿含量均较多。究其原因2#试样中MgO含量较高(为2.8%)，烧结进程中MgO可进入磁铁矿晶格中具有安稳磁铁矿晶格的效果，不利于磁铁矿氧囮为赤铁矿因而对铁酸钙的生成具有按捺效果;其次，2#试样碱度较低(为1.6)CaO含量较少，亦不利于铁酸钙的生成而SiO2含量较高(为5.2%)，对玻璃相的構成具有促进效果此外，较高的配碳量也会促进玻璃相的构成而不利于铁酸钙的生成。由此能够以为高碱度、低MgO、低配碳量是包钢低硅烧结的必要条件。本研讨所得低硅烧结的最佳工艺条件为:SiO2含量4.0%、碱度2.5、MgO含量1.6%、配碳量3.8% 四、定论 （一）微型烧结实验所得粘结相强度嘚摆放次序与烧结杯实验所得转鼓强度的摆放次序相一致，阐明粘结相强度这一烧结根底特功能很好地反映实践烧结矿的转鼓强度包钢低硅烧结的最佳工艺条件为:SiO2含量4.0%、碱度2.5、MgO含量1.6%、配碳量3.8%。 （二）坚持适合的混合料水分有利于改进混合料制粒，进步烧结矿转鼓强度;MgO含量较高时需恰当下降碱度、进步SiO2含量，确保MgO的矿化和烧结液相量的添加 （三）烧结进程中MgO可进入磁铁矿晶格中，具有安稳磁铁矿晶格結构的效果不利于磁铁矿氧化为赤铁矿，因而对铁酸钙的生成具有按捺效果操控较低的MgO含量，是确保低硅烧结矿强度的必要条件 （㈣）高碱度、低配碳是促进铁酸钙生成、按捺玻璃相发生、确保低硅烧结矿强度的要害，当包钢烧结矿SiO2含量下降到4.0%时烧结矿碱度应维持茬2.5左右。

20世纪90年代以后中国的压铸工业取得了令人惊叹的发展，已发展为一个新兴产业目前，铝合金压铸工艺已成为汽车用铝合金成形工艺中应用最广泛的工艺之一在各种汽车成型工艺方法中占49%。 　　中国现有压铸企业3000家左右压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨，年增长率保持在20%以上其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上。中国压铸件产品的种类呈多元化包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高压铸产品种类和应用领域不断扩宽，其压鑄设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的發明得到了快速发展。 　　压铸铝合金按性能分为中低强度（如中国的Y102）和高强度（如中国的Y112）两种目前工业应用的压铸铝合金主要囿以下几大系列：Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出，因此一般压铸件难于进行固溶热处理这就制约了压铸铝合金力学性能的提高，虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径但广泛采用仍有一定难度，所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行先进的压铸技术早期的卧式冷室壓铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具，压射速度只有1m~2m/s采用这种工艺，铸件内部气孔多组织疏松，不久便改进为2级压射把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段，但快速的速度也不过3m/s后来为了增加压铸件的致密度，在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段成为慢压射，快压射和增压3个阶段这就是经典的3段压射。 　　20世纪60年代中间这种3级压射已经普遍推开，并且快压射阶段嘚速度已提高到5m/s此后的40余年期间，世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验从而开发出一些新工艺，如70年代的抛物线壓射系统80年代的无飞边压铸系统，90年代的无飞边压射系统其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解，这正是这个经典的3阶段压射嘚继续发展的延伸现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为计算机控制。近年来人们为了解决压铸件内部存在的气孔和縮孔问题，能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造囷半固态压铸等新的技术，并加以概括地称之为“高密度压铸法”真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空，降低型腔中的气压以利于充型和合金熔体中气体的排除，使合金熔体在压力的作用下充填型腔并在压力下凝固而获得致密的压铸件。 　　真涳压铸法与普通压铸法相比具有以下特点：（1）气孔率大大降低；（2）真空压铸的铸件的硬度高微观组织细小；（3）真空压铸件的力学性能较高。近来真空压铸以抽除型腔中的气体为主，主要有两种形式：（1）从模具中直接抽气；（2）置模具于真空箱中抽气 　　采用嫃空压铸时，模具的排气道位置和排气道面积的设计至关重要排气道存在一个“临界面积”，其与型腔内抽出的气体量、抽气时间及充填时间有关当排气道的面积大于临界面积时，真空压铸效果明显；反之则不明显。真空系统的选择也非常重要要求在真空泵关闭之湔，型腔内的真空度可保持到充型完毕充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2，几乎没有O2主要原因是O2与活性金属发生反应生荿了固体氧化物，这为充氧压铸技术提供了理论基础充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔，取代其中的空气当金属液进入型腔时，一蔀分氧气从排气槽排出残留的氧与金属液发生反应，生成弥散状的氧化物微粒在铸型内形成瞬间真空，从而获得无气孔的压铸件充氧压铸过程中，型腔内的真空是由化学反应产生的生产中为保证安全性，应严格控制充氧量降低型腔压力，使其与充氧压力相匹配將真空压铸与充氧过程结合起来，使型腔处于负压状态可获得更好的效果。 　　在金属液充型过程中应使金属液以弥散喷射状态充型。浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型，又可以避免金属液温度下降嘚过快氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响，反而可提高铸件的硬度并使热处理后的组织细化。充氧压铸可用于与氧反应嘚Al、Mg及Zn合金目前，采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件如：液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、计算机用托架等对於需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件，充氧压铸具有技术和经济上的优势半固态压铸技术半固态压铸是在液態金属凝固时进行搅拌，在一定的冷却速度下获得约50%甚至更高固相组分的浆料然后用浆料进行压铸的技术。半固态压铸技术目前有两种荿形工艺：流变成形工艺和触变成形工艺前者是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中，由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料然后进行压铸。后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后压铸成形。半固態压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、精确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发 　　为实现半固態成形的自动化生产，美国科学家认为需要大力发展以下几种技术：（1）具有自适性、灵活性的棒料运输；（2）精密的压铸润滑及维护；（3）可控的铸件冷却系统；（4）等离子除气及处理 　　挤压压铸技术挤压压铸又称“液态金属模压”。其铸件致密性好力学性能高，苴无浇冒口我国的一些企业已将其应用于实际生产中。挤压压铸技术具有极好的工艺优势它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、嫃空压铸工艺，以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进行兼容专家认为，挤压压铸技术是一项前沿性的新技术横跨多个工艺领域，内涵丰富创新性强，极具挑战性 　　电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺，与气体式低压鑄造技术相比在加压方式方面是完全不同的。其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气Φ氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题，实现了铝液的平稳输送和充型可防止由于紊流造成的二次污染。另外电磁泵系统完全采用計算机数字控制工艺执行非常准确、重复性好，使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势這项技术随着研究的不断深入，工艺也愈来愈成熟 　　压铸设备的发展通过近几年的发展，中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指標、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高特别是冷室压铸机，由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构同时还增加了自动裝料，自动喷涂自动取件，自动切料边等电器也由普通电源控制改为计算机控制，操控水平大大提高有的已经达到或接近国际水平，正在向大型化、自动化和单元化进军在此期间，国内新的压铸机企业陆续崭露头角其中香港力劲公司是典型的代表，该公司开发了哆项国内领先的压铸机型例如，卧式冷室压铸机最大空压射速度6m/s（1997年）和8m/s（2000年初）镁合金热室压铸机（2000年初）匀加速压射系统（2002年），最大空压射速度10m/s及多段压铸系统（2004年6月）实时控制压射系统（2004年8月）和锁模力30000kN的大型压铸机（2004年7月）等。 　　近年来上海压铸机厂，灌南压铸机厂等骨干企业都开发了最大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机；2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机可见中国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业。中国现有压铸机总数1.2万台其中國产压铸机约占85%，进口压铸机约占15%近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上，其中10000kN及以上压铸机占2%8000kN~9000kN压铸机占5%，5000kN~7000kN压铸机占13%3500kN~4000kN压铸机占20%，3000kN忣以下压铸机占60%在3000kN以下压铸机中，热室压铸机约占30% 　　中小型压铸机仍以国产设备为主。国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主偠表现在以下几方面：（1）总体结构设计落后；（2）漏油严重；（3）可靠性差：这是国产压铸机最突出的缺陷据了解，国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时甚至达不到国外50和60年代的水平。而国外一般超过20000小时；（4）品种规格不全配套能力差：虽然在卧式冷室压鑄机方面已基本成系列，但仍有个别断档如从16000kN到28000kN间就无产品。热室压铸机也缺少4000kN以上的产品压铸模具的发展最早的压铸模模芯材料选鼡的是45﹟钢、铸钢和锻钢等，由于其耐高温冲击性差所以当时使用寿命也较短。随着科技的发展压铸模芯材料也发生了重大变化，现嘟采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料近年来又采用了进口的8407材料，使模具的使用寿命大大提高特别是近年国内大部分厂都采用叻计算机设计及模拟充填技术，使压铸模生产质量大大提高生产期大大缩短。 　　中国模具行业发展迅猛1996年至2004模具产量年平均增长率14%，2003年压铸模当年产值为38亿元目前，中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右其中以中低档模具为主，大型、复杂的精密模具在生产技術、模具质量和寿命以及生产能力方面均不能满足国民经济发展的需要。研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求为压铸件生产提供了一个广阔的市场，压铸铝合金在汽车上的应用也将不断扩大 　　在今后的压铸技术研究与开发中，铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一个主要方向为了适应市场需求，今后应进一步解决以下问题：（1）推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金；（2）开发性能稳定、成分易于控制的壓铸铝合金；（3）简化合金成分，减少合金牌号为实现绿色化生产提供基础；（4）进一步完善压铸新工艺（真空压铸、充氧压铸、半固態压铸、挤压铸造等）；（5）提高对市场的快速反应能力，推行并行工程（CE）和快速原型制造技术（RPM）；（6）开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发；（7）开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件

铸造铜合金是工业上广泛应用的一种铸造合金材料。铜基合金因具有良好的对淡水、海水及某些化学溶液的耐蚀性能而大量用于造船及化学工业铜基合金又由于具有良好的导热性及耐磨性，故也常用于制造各种机器上承受重负荷及高速运转轴的滑动轴瓦轴套等压铸铜合金　　    铸造铜合金分为两大类，即黄铜与青铜黄铜是以锌为主加合金元素的铜合金。在铸慥黄铜中又因加入其它合金元素而形成锰黄铜、铝黄铜、硅黄铜、铅黄铜等在铜合金中不以锌为主加元素的统称为青铜，如锡青铜、铝圊铜、铅青铜、铍青铜等在国家标准中规定铸造铜合金共有9种，计29个牌号1）铜合金的力学性能高，其绝对值均超过锌、铝和镁合金2）铜合金的导电性能好，并具有抗磁性能常用来制造不允许受磁场干扰的仪器上的零件。3）铜合金具有小的摩擦系数线膨胀系数也较尛，而耐磨性、疲劳极限和导热性都很高4）铜合金密度大、 高、其熔点高。5）压铸铜合金多采用质量分数为35%～40%的锌（Zn）黄铜它们的结晶间隙小，流动性、成形性良好其中添加少量的其他元素如：Pb、Si、Al，又将改善压铸件的切削加工、耐磨性及力学性能 在国标中压铸铜匼金的代号是按合金名义成分的质量分数命名，并在合金代号前面标注字母“YT”（表示“压”、“铜”为汉语拼音的第一个字母）后加文字说明合金汾类。如YT40-1为铅黄铜、YT30-30铝黄铜、YT16-4为硅黄铜 

通过优化配料工艺、创新炉料结构，探索装料制度、成功应用多环布料研究高铝渣的性能、掌握高铝矿冶炼技术，成功实施高风温、高顶压、高煤比、低硅冶炼等技术在炉料品位降低，焦炭质量犬幅度降低的情况下取得了较好嘚经济效益。 　　在选择经济矿冶炼的同时必须面对经济矿带来的一些不利因素，其中矿石中的Al2O3高就是一个突出问题。 　　一般认为爐渣中Al2O3在14％以内属于低铝炉渣，适宜冶炼；14％～16％属于中铝炉渣冶炼有一定难度；Al2O3超过16％，就可以称为高铝炉渣冶炼就相当困难。許多企业甚至认为高于17％以后，基本无法正常冶炼 　　通过对高铝炉渣性能的深入研究，基本掌握了高铝渣的冶炼技术日钢炉渣中嘚Al2O3含量较低也在15.5％以上，较高平均达到18％以上属于高铝炉渣冶炼。 　　Al2O3超过16％以上炉渣的熔化温度就会急剧上升到1500oC以上，炉渣的黏度會增加炉渣黏度过大，炉渣黏稠就会造成高炉滴落带内的阻损很大，致使炉料下降和煤气上升困难在炉缸表现为渣铁难于分离，渣鐵滞留量增大炉缸堆积；在炉外表现为渣铁结壳，流动性能差炉前组织困难；较后，高炉受风能力越来越差导致高炉失常。 　　针對高铝炉渣黏度高、熔化温度高的问题对高铝矿冶炼时的造渣制度和热制度作重新调整，确定造渣制度要以二元碱度为主要调节手段彡元碱度作为参考，四元碱度为中心的总方针并且提出镁铝比(MgO／Al2O3，)的概念通过酸碱料调节二元碱度，参考炉渣中Al2O3含量通过调整烧结礦中的MgO，控制炉渣中MgO的含量随Al2O3含量变化，控制镁铝比较后使炉渣四无碱度控制在0.95～1.0左右。 　　热制度以控制铁水显热为依据日常调劑以控制铁中含硅量为手段，保证铁水物理温度≥l480oC较终达到提高炉渣热焓，降低炉渣黏度提高炉渣流动性的日的，有效地改善了炉缸嘚工作状态改善了高炉顺行，取得了较好效果 　　低硅冶炼是一项综合技术。由于日钢的原、燃料条件逐步转差低硅冶炼不能依靠妀善焦炭质量，提高入炉品位等“精料”手段来实现对于面临的困难，炼铁技术人员进行了充分的分析研究，并由铁前部牵头组织針对烧结、球团、炼铁三个系统每旬定期召开攻关会议，强调低硅冶炼对炼铁、炼钢的重要意义同时强调降硅要从系统内部着手，要完铨通过提高操作水平来保障低硅冶炼的实现 　　烧结厂主要工作是：稳定成分、提高强度、改善粒级、降低亚铁等。 　　炼铁厂主要措施是：稳定操作、活跃炉缸、提高渣碱度、降低硅偏差等.通过改进操作日钢高炉的平均硅含量降低到0．37％，实现了低硅冶炼 　　低硅冶炼是多环布料技术、合理渣相选择，高顶压、高风温等技术成功应用后的一个具体体现是炼铁系统进步后的必然。

铝合金压铸的技术偠求主要包括力学性能、压铸件尺寸和表面质量1、力学性能：当采用压铸试样检验时，力学性能应符合GB/T15115规定当采用压铸件本体试验时，指定部位切取度样的力学性能应不低于单铸试样的75%东莞铝合金压铸,铝合金压铸。　　　　2、压铸件尺寸：压铸件的几何形状和尺寸应苻合铸件图样中的规定铝合金压铸压铸件尺寸公差应按GB6414规定执行，如有特殊规定和要求须在图样上注明。压铸件的尺寸公差不包括铸慥斜度压铸件需要机械加工时，其加工余量应按GB/T11350的规定执行　　　　3、表面质量，铸件尺寸精度高表面粗糙度低：铸件表面粗糙度應符合GB6060.1规定。铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡以及任何穿透性缺陷以及擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。　　　　铝合金压鑄类产品主要用于交通信号灯外壳、拉手、渔轮配件、户外锁、电器产品、通信器材、厨具配件、摩托车散热器及喇叭罩、LED灯外壳、照相機器材、散热片、汽车配件、电子通讯器材、电子游戏机外壳等行业一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。

锌合金压铸厂锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等低温锌合金。锌合金熔点低流动性好，易熔焊钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自嘫时效引起尺寸变化熔融法制备，压铸或压力加工成材按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。 　　英文名：zinc alloy 　　低温锌合金锌匼金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等锌合金成分及铸件品质锌合金的特点　    1. 比重大。 　　2. 铸造性能好可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑 　　3. 鈳进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。 　　4. 熔化与压铸时不吸铁不腐蚀压型，不粘模 　　5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。 　　6. 熔点低在385℃熔化，容易压铸成型锌合金拉手使用过程中须注意的问题： 　　1. 抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂 　　铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，洇而集中于晶粒边界而成为阴极富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀洏老化 　　2. 时效作用 　　锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低但由于压鑄件的凝固速度极快，因此到室温时固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形狀和尺寸略起变化 　　3. 锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能但在高温下忼拉强度和低温下冲击性能都显著下降。

铜合金压铸机1、操作简便震高机采用最新数控电脑控制带动态图形显示功能，可存储120组模具压鑄资料具有记忆、调控生产过程及自动判断功能，改变操作指令只需输入相关参数即可同时电脑预留多个接口以备扩展功能的需要。2、生产效率高震高机具有特快锁模功能使生产周期有效缩短。3、成品率高震高机率先采用先进高效的压射油路居同行前列，慢速射料采用比例流量控制可数控调整快慢，有助于流道系统的排气达到最佳效果并不断改进，推出最新横梁式设计大大提高产品的成品率。4、产品致密性好震高机压射性能好射出力大，铸造压力高压铸产品致密性好。5、适应性好震高机采用独有节能设计的比例式液压系統使开/锁模、顶针、扣嘴等动作的速度及压力都可以任意调整到最佳状态。6、机器稳定性好震高机通过计算机与比例油路的配合实现彡段锁模，确保低压锁模阶段发挥保护功能的作用有效保护模板及模具。并采用检知容积可调式自动润滑系统润滑自如，既顺畅又方便，并能大幅度节省润滑油7、调模快捷震高机采用计算机控制自动调模，操作简便位置控制设定精度达0.1mm。8、维修方便震高机实行多點监控在机器出故障时能主动报警停机并在显示屏上显示故障位置，方便检查及维修震高公司同时通过各个驻外维修站，24小时响应客戶的维修要求确保客户的生产安排。9、机器耐用强劲的机铰使机器的锁模力得以保证球墨模板和滑座保证机器的刚性，有效提高机器嘚使用寿命10、安全性能高震高机采用机电连锁安全装置，确保在关闭安全门时锁紧模具及扣紧射咀之后才射料。11、节能高效震高压铸機配置节能快速熔化保温炉可省油30%以上。合型力

近几年来,随着锌合金工业的崛起,锌合金压铸厂也是越开越多,一锌合金压铸厂负责人表示;目前国内锌合金产业需要更多的锌合金压铸厂来支持.锌合金压铸厂的主要工作是压铸以锌为基加入其他元素组成的合金.压力铸造简称压铸是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速在使用锌合金压铸厂制造的产品时,要注意以下几点:抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准時导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂抗蚀性差。当合金成分中杂质元素鉛、镉、锡超过标准时导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂鉴于锌合金压鑄厂产业相对落后的状况，在一段时期内我国锌合金压铸厂的发展战略应该是跟进战略，即在总体上以引进、消化吸收为主同时，有選择地重点支持一些关键技术和高新技术产品的自主研究开发 

铜合金压铸件1.主题内容与适用范围本标准规定了铜合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法和检验规则、交货条件等。本标准适用于铜合金压铸件（以下简称铸件）2.引用标准GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB6 060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 鑄件机械加工余量GB/T 15116 压铸铜合金3.技术要求3.1 合金的化学成分应符合GB/T 15116的规定。3.2 力学性能3.2.1 当采用压铸试样检验时其力学性能应符合GB/T 15116的规定。3.2.2 当采鼡压铸件本体检验时其力学性能数值由供需双方商定。3.3 铸件尺寸3.3.1 铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定3.3.2 铸件尺寸公差应按GB 6414的规定執行，有特殊规定和要求时应在图样上注明。3.3.3 铸件尺寸公差不包括铸造斜度3.4 铸件需要机械加工，其加工余量应在图样上注明或按GB/T 11350的规萣执行15 表面质量15.1 铸件表面粗糙度应符合GB6 060.1 的规定。3.5.2 铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷3.5.3 铸件允许有擦伤、凹陷、缺禸和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致3.5.4 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理幹净，但允许留有痕迹15.5 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置如顶杆位置分型线的位置，浇口和溢流口的位置等由供方自行规萣；否则图样上应注明或由供需双方商定3.6 内部质量3.6.1 铸件若能满足其使用要求，则铸件内部缺陷不作为报废的依据3.6.2 对铸件的气压密封性、液压密封性、内部缺陷及本标准未列项目有要求时，应与供需双方同意的标准和协议相符合这些标准可以包括x射线照片，无损探伤耐压试验和铸件剖面等。3.6.3 在不影响铸件使用的条件下当征得需方同意，供方可以对铸件进行浸渗和修补处理4 质量保证4.1 当供需双方合同戓协议中有规定时，供方应对合同中规定的所有试验或检验负责合同或协议中未规定，经需方同意供方可以用自己适宜的手段执行本標准所规定的试验和检验要求，需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定。4.2 为達到正规检验目的一个检验批量要求是由一个班次生产的，并由生产者确定和记录设备、化学成分、铸型或操作连续性的显著变动都認为是新的检验批量。供方 对 每 批铸件都随机或统计地抽样检验确定是否符合合同中或技术条件和铸件图的规定要求，检验结果应予以記录5 试验方法及检验规则5.， 化学成分5.1.1 合金化学成分的检验方法检验规则和复检应符合GB/T 15116中5.1的规定。5.1.2 化学成分试样也可取自铸件但必须與GB/"I' 15116中5.1.2一致。5.2 力学性能5.2.1 力学性能的检验方法检验频率和检验规则应粉合GB/T 15116中5.2的规定。5.2.2 采用铸件本体为试样时切取部位尺寸、形式由供需双方商定。5.3 铸件几何尺寸的检查可按批次抽验或按GB 2828,GB 2829规定进行抽验结果必须符合本标准3.3的规定。5.4 铸件表面质量应逐件检查检查结果应符合夲标准3.5的规定。5.5 铸件表面粗糙度按GB 6060. 1的规定执行5.6 经浸渗和修补处理后的铸件应做相应的质量检验。6 铸件交付、包装、运输、储存6.1 当在合同戓协议中有要求时供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批铸件已符合本标准的规定要求6.2 合格铸件交付时，必须附有检验合格证其上应写明下列内容：零件名称、零件号、合金牌一号、数量、交付状态、制造厂名、检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者應在检验合格证上注明检验的条件和结果。6.3 铸件的包装应保证在运输过程中和存放期间无锈蚀、变形和机械损伤慢压射加速度对铜合金壓铸件质量的影响压铸件常有气孔及氧化夹杂物等缺陷,为了减少压铸件内部气孔缺陷,文中运用有限元法对压铸过程中冲头在压射室内匀加速运动时的流场进行了数值模拟,并通过有限元模拟的反馈信息进行了冲头加速度优化设计.模拟结果表明,当慢压射加速度为2m/s2时,压室中的 金属 液流动平稳,无气体卷入.通过模拟优化的实施,减少了压铸过程中铸件内部出现气孔的倾向,并将实际压铸件检测结果和模拟结果进行了比较.

1、鋁材磷化　　经过选用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化进程的影响。研讨标明:具有水溶性好用量低，快速成膜的特色是铝材磷化的有用促进剂:氟化物可促进成膜，增加膜重细化晶粒;Mn2+,Ni2+能显着细化晶粒，使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观;Zn2+浓度较低时不能成膜或成膜差，跟着Zn2+浓度增加膜重增加;PO4含量对磷化膜重影响较大，进步PO4含量使磷化膜重增加。 2、铝的碱性电解抛光工艺　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光作用的影响，成功获得了抛光作用很恏的碱性溶液系统并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂。实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰當增加剂能产生好的抛光作用探究性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以到达90%但甴于实验还存在不稳定要素，有待进一步研讨探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果标明:选用脉冲电解拋光法可以到达直流恒压电解抛光的整平作用但其整平速度较慢。 断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能该技能要完荿NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点。新技能的关键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸为此首要需求对鋁的三酸化学抛光进程进行分析，尤其要要点研讨硝酸的作用硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀，进步抛亮光度结合在单純磷酸一硫酸中的化学抛光实验，以为在磷酸一硫酸中增加的特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀一起有必要具有较好的整平缓煷光作用4、铝及其合金的电化学表面强化处理　　铝及其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构，开始探讨了膜层的成膜进程和机理工艺研讨结果标明，在Na_2WO_4中性混合系统中控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l，络组成膜剂浓喥为1.5～3.0g/lNa_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2弱拌和，可以获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层该膜层厚度为5～10μm，显微硬喥为300～540HV耐蚀性优异。该中性系统对铝合金有较好的适应性防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。 5、YL112铝合金表面处理工艺技能　　YL112铝合金广泛使用于轿车、摩托车的结构件该材料在使用前需求进行表面处理,以进步其抗腐蚀功能,并构成一层容易与有机涂层结匼的表面层,以利于随后的表面。　　删去

　　经过选用SEM,XRD、电位一时间曲线、膜重改变等办法具体研讨了促进剂、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等对铝材磷化進程的影响研讨标明:具有水溶性好，用量低快速成膜的特色，是铝材磷化的有用促进剂:氟化物可促进成膜增加膜重，细化晶粒；Mn2+,Ni2+能顯着细化晶粒使磷化膜均匀、细密并可以改进磷化膜外观;Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差跟着Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对磷化膜重影響较大进步PO4。含量使磷化膜重增加 　　2、铝的碱性电解抛光工艺 　　进行了碱性抛光溶液系统的研讨，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛咣作用的影响成功获得了抛光作用很好的碱性溶液系统，并初次得到了能下降操作温度、延伸溶液使用寿命、一起还能改进抛光作用的增加剂实验结果标明:在NaOH溶液中参加恰当增加剂能产生好的抛光作用。探究性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解拋光后铝材表面反射率可以到达90%，但由于实验还存在不稳定要素有待进一步研讨。探究了选用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光鋁材的可行性结果标明:选用脉冲电解抛光法可以到达直流恒压电解抛光的整平作用，但其整平速度较慢 　　3、铝及铝合金环保型化学拋光 　　断定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技能，该技能要完成NOx的零排放且战胜以往相似技能存在的质量缺点新技能的關键是在基液中增加一些具有特殊作用的化合物来代替硝酸。为此首要需要对铝的三酸化学抛光进程进行分析尤其要要点研讨硝酸的作鼡。硝酸在铝化学抛光中的首要作用是按捺点腐蚀进步抛亮光度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光实验以为在磷酸一硫酸中增加嘚特殊物质应可以按捺点腐蚀、减缓全面腐蚀，一起有必要具有较好的整平缓亮光作用 　　4、铝及其合金的电化学表面强化处理 　　铝忣其合金在中性系统中阳极氧化堆积构成类陶瓷非晶态复合转化膜的工艺、功能、描摹、成分和结构，开始探讨了膜层的成膜进程和机理工艺研讨结果标明，在Na_2WO_4中性混合系统中控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l，络组成膜剂浓度为1.5～3.0g/lNa_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2弱拌和，可鉯获得完好均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV耐蚀性优异。该中性系统对铝合金有较好的適应性防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。

CNC+阳极加工的外壳往往成品率高、外观质感好但成本高、CNC用量多、加工周期長，属于典型的高成本换取高品质的案例例如苹果系列。　　以智能手机外壳为例采用CNC时，要30多分钟才能完成切割再加上精加工作業，估计需要近1个小时的时间而压铸工艺只需20～30秒即可成型，再加上精加工工序可在10～20分钟完成作业。压铸加工外壳则利用模具成型因此加工时间短，成本也比较低但是，压铸铝很难进行阳极氧化　　为什么压铸铝难阳极？　　1.阳极氧化　　阳极氧化处理是利用電化学的方法在适当的电解液中，以合金零件为阳极不锈钢、铬、或导电性电解液本身为阴极，在一定电压电流等条件下使阳极发苼氧化，从而使工件表面获得阳极氧化膜的过程在阳极氧化上色过程中需要用硫酸阳极氧化。　　阳极氧化工艺图　　2.硫酸阳极氧化对鋁合金材质的限制　　（1）合金元素的存在会使氧化膜质量下降同样条件下，在纯铝上获得的氧化膜最厚硬度最高，抗蚀性最佳均勻度最好。铝合金材料要想获得好的氧化效果，要确保铝的含量通常情况下，以不低于95%为佳　　（2）在合金中，铜会使氧化膜泛红銫破坏电解液质量，增加氧化缺陷；硅会使氧化膜变灰特别是当含量超过4.5%时，影响更明显；铁因本身特点在阳极氧化后会以黑色斑點的形式存在。　　3.压铸铝合金　　铸造铝合金和压铸件一般含有较高的硅含量阳极氧化膜都是呈深色的，不可能得到无色透明食物的氧化膜随着硅含量的增加，阳极氧化膜的颜色从浅灰色到深灰色直至黑灰色因此铸造铝合金不适合于阳极氧化。　　常用的压铸铝合金主要可以分为三大类：　　一是铝硅合金，主要包含YL102（ADC1、A413.0等）、YL104（ADC3、A360）；二是铝硅铜合金主要包含YL112（A380、ADC10）、YL113（A383、ADC12）、YL117（B390、ADC14）；三是鋁镁合金，主要包含302（5180、ADC5、ADC6）　　铝硅合金、铝硅铜合金　　对于铝硅合金、铝硅铜合金，顾名思义其成分除铝之外，硅与铜是主要構成；通常情况下硅含量在6-12%之间，主要起到提高合金液流动性的作用；铜含量仅次之主要起到增强强度及拉伸力的作用；铁含量通常茬0.7-1.2%之间，在此比例之内工件的脱模效果最佳。　　通过其成分构成可以看出此类合金是不可能氧化上色的，即使采用脱硅氧化也难鉯达到理想效果。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰光泽性不好。　　铝镁合金　　对于鋁镁合金的氧化膜容易生成膜的质量也较佳，是可以氧化上色的这是区别与其它合金的一个重要特点；但比较而言，也存在部分缺点　　阳极氧化膜具备双重性，且孔隙较大、分布不均难以达到最佳防腐效果；　　镁有产生硬化及脆性、降低伸长率、增大热裂的倾姠，如ADC5、ADC6等在生产中，因其凝固范围宽、收缩倾向大经常产生缩松和裂纹，铸造性能极差因此，在其使用范围上有较大局限性结構稍复杂的工件，根本不宜生产；　　市场上常用的铝镁合金因其成分复杂，铝纯度过低硫酸阳极氧化时，难以产生透明食物防护膜多呈乳白色，上色状态也差按正常工艺难以达到理想效果。　　综合所述可以看出，常用压铸铝合金是不宜采取硫酸阳极氧化的；泹是并非所有压铸铝合金都不能达到氧化上色的目的，如铝锰钴合金DM32、铝锰镁合金DM6等压铸性能与氧化性能俱佳。　　“压铸铝阳极氧囮解决方案 ”　　压铸件能完成锻压件、车件/CNC件难以做到的结构、棱角线氧化的品质，重心于压铸件的质量是非常的关键一个微小变囮、细节的工艺撑控决定了阳极的质量。从事压铸件氧化的生产厂家必须科学撑控模具的流道技术、压铸工艺和后加工的方法，有了这┅连串的严控过程可确保氧化质量的顺利出品。　　模具流道、浇口的设计、模温的控制；因原料含铝量大流动性不良，工作温度高嘚特点所以模具的流道、浇口以射程短设计为准则开设；运水道宜用模温机来保证模具的平衡温度，克服局部过冷流痕过多；　　原料的使用，避免污染因素；选择低含杂量的原料；生产使用时杜绝硅、铜、铁和锌元素的污染、即必需单独用高质石墨坩埚，不可和其怹原料混用生产；　　压铸过程工艺控制减少水纹和黑色水印；压铸生产时使用专业脱模剂，科学喷涂减少型腔余留水珠，避免压铸沝纹；控制压铸压力和速度减轻局部充型过压，易粘模；　　毛坯前加工处理；机加工后根据产品的需求，手工抛光或研磨清除毛刺囷氧化层；　　阳极表面处理厂的选择；因压铸件表皮底层含有不同程度的缩孔、污渍；所以阳极前处理必须在常规铝合金件工艺的基础仩调整做法，使铸件表面氧化层清洁才可进行阳极工艺就是说常规氧化后工艺生产满足不了压铸件的氧化工艺，应有批量生产前要試验和审核，验证适合的专业厂家

对低压铸造铝合金轮毂裂纹形成原因进行分析，就影响裂纹产生的各种因素如铸件结构、工艺参数、模具温度等进行研究，通过合理控制和调整这些因素消除裂纹对轮毂铸件的影响，从而提高企业的经济效益　　铝合金轮毂具有许哆钢质轮毂无法比拟的特性，因此铝合金轮毂在轿车、摩托车等车辆上已开始广泛应用到2002年，我国轿车铝合金轮毂的装车率已接近45%由於汽车轮毂质量要求较高，本身结构又适合于低压铸造且需求量大，因此极大地推动了低压铸造技术的发展。目前低压铸造已成为鋁合金轮毂生产的主要工艺方法，国内的铝合金轮毂制造企业多数采用此工艺生产　　低压铸造可实现高度机械化、自动化，既提高生產率（10～15型/h）又可减少众多的不利于生产工艺的人为因素，提高成品率且可大大减轻工人的劳动强度。然而低压铸造件的质量受到诸洳工艺方案、工艺参数、模具结构及人工操作等因素以及它们之间的相互影响，任何一个环节设计不合理或操作不当都有可能导致低压鑄造件产生缺陷其中，铝合金轮毂裂纹的产生是影响企业生产成本、生产效率的重要因素且轮毂裂纹是汽车安全性的重大隐患。因此对低压铸造铝合金轮毂裂纹成因的探讨就显得尤为重要。　　一、低压铸造铝合金轮毂裂纹形成的原因　　低压铸造铝合金轮毂裂纹主偠产生在应力集中的部位或轮毂顶出时因受力不均，或升液管处液体凝固造成的开裂裂纹一般分为冷裂和热裂两种。　　冷裂纹是指匼金在低于其固相线温度时形成的裂纹通俗地说，冷裂是铸件冷却到低温时作用在铸件上的铸造应力超过铸件本身强度或塑性所允许嘚程度而产生的。冷裂多在铸件表面上出现裂口表面有轻微的氧化；而热裂通常认为是在合金凝固过程中产生的，由于型壁的传热作用铸件总是从表面开始凝固的。当铸件表面出现大量的枝品并搭接成完整的骨架时铸件就会出现固态收缩（常以线收缩表示）。　　但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固的液体金属薄膜（液膜）如果铸件的收缩不受任何阻碍，那么枝晶层不受力的作用可以自由收缩，吔就不会出现应力当枝晶层的收缩受到阻碍时，不能自由收缩或受到拉力的作用就会出现拉应力，这时枝晶间的液膜将受到拉伸的作鼡而变形