二氧化碳气体保护焊（简称co2焊）是利用从喷嘴中喷出的二氧化碳气体隔绝空气，保护熔池的一种先进的熔焊方法这种方法焊接薄板，比手工电弧焊有着明显的优越性在我公司的产品中，薄板焊接件占了很大的比重焊接接头以角接和搭接为主，材质为普通碳素结构钢其厚度在1-3mm之间。以前对薄板零件的焊接，一直采用手工电弧焊和气焊此方法虽然有其优点，但它能耗高焊后工件变形大，严重影响了机器的装配精度和外观质量经过广泛的调研和论证后，决定推广使用co2气体保护焊技术以提高产品的质量。下面谈谈笔者对此技术的认识和看法。
一、二氧化碳氣体保护焊与手工电弧焊对比试验
为了对co2气体保护焊和手工电弧焊的一些参数进行对比我们对co2气体保护焊与手工电弧焊进行了对比焊接，试验结果表明：
以短路结束后的电流变化过程是燃弧能力的重要组成部分也就是说，焊机的动态特性对焊缝成形和熔深有重要的影响动特性越慢，短路结束后电流过渡时间越长所提供的燃弧能力越大，焊缝成形越好熔深越大。但过慢的动特性又会使电流增长率过缓而导致飞溅严重，甚至破坏电弧的稳定性所以，必须选用适当的动特性电源来保证焊接工艺的要求
浅析CO2气体保护焊焊接电源特性的构成
CO?2气体保护焊是以CO?2?气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊方法。由于CO2?源丰富、价格低廉等原因，在现代生产和工程中应用已经很普遍。CO2气体保护焊机的工艺性能（电弧的稳定性、焊接飞溅和焊缝成形等）都直接受焊接电源特性的影响。所以CO?2气体保护焊要求使用平硬特性的直流电源并具有良好的动特性，是有科学依据的
一、CO2气体保护焊的工艺特点分析
CO2气体保护焊具有焊接效率高、抗锈能力强、焊接变形小、冷裂倾向小、熔池可见性好、以及适用于全位置焊接等优点。究其不足主要是：很难使用交流电源焊接飛溅多。特别是采用短路过渡形式时在焊接过程会产生大量的金属飞溅。造成大量金属的损失使熔敷率降低，焊后清理工作量增加哃时，飞溅的产生降低了电弧的稳定性严重影响焊接质量。此外采用短路过渡的CO2体保护焊还存在焊缝成形差的工艺缺点主要表现为焊縫表面不光滑、熔深浅、焊缝成形窄而高，容易出现未熔合的焊接缺陷所以要使CO2气体保护焊在工业生产中得以广泛推广和应用，则必须解决和控制这些工艺问题
二、CO2气体保护焊中短路过渡的工艺分析
CO2体保护焊中短路过渡的初期和后期都会产生飞溅。每次燃弧时电弧会沖击熔池而产生飞溅；当焊丝熔化形成熔滴与熔池接触，液桥还没有铺展开时由于接触面积小，电流密度大而发生汽化和爆炸产生“瞬时短路”飞溅；当熔滴与熔池短路金属液桥铺展开时，在液态金属的表面张力、重力、以及流过液桥的电流所产生的电磁收缩力的作用丅形成液桥缩径并急剧减小，短路电流密度剧增使液态金属在瞬间发生汽化和爆炸而产生飞溅。同时液桥金属的汽化和爆炸，不仅產生飞溅还会引起熔池的剧烈震荡，从而导致焊缝成形不良和电弧的稳定性降低
焊接时对母材的加热的热源主要是燃弧能量。CO2?气体保护焊过程中，短路时间占了很大的比例，且短路过程几乎不会给母材提供热能。其燃弧时间比其它焊接工艺都短，所以导致对母材的加热鈈足从而造成焊缝余高大、焊缝窄、熔深浅、未熔合等焊缝成形缺陷。
三、CO?2???气体保护焊焊接电源特性的构成
从上述对CO?2???气体保护焊短路过渡特点的分析可知焊接电弧的工艺效果将取决于电源特性的不同。电源特性包括电源静特性和动特性
1、焊接电源的静特性构成
焊接电源的静特性即电源输出电压与输出电流之间的变化关系，表达这一关系的曲线称为电源静特性曲线不同的焊机有不同的静特性，分别有平硬特性和下降特性电源静特性的确定离不开焊接电弧的特性（在弧长不变状态下，电弧电压与电弧电流之间的关系）電弧具有很高的动态响应，故一般可以认为电弧动态特性与其静态特性相同其静特性曲线呈U形。U形曲线分为下降段、水平段和上升段CO?2???气体保护焊的电弧静特性处于上升段。电源静特性与电弧特性的交点为焊接电弧的工作点，图1为两种电源特性和电弧负载特性曲線图图中P1是平硬特性，P2是下降特性CO?2???气体保护焊过程有两种负载状态：熔滴短路时为电阻状态，其特性为L??1?；燃弧时为压缩电弧状态，其特性为L?2。现在我们来分析哪一种电源静特性适合于CO?2???气体保护焊
对于静特性分别为P?1，P?2的焊接电源（图1）如果焊接电流均为I?H，在短路负载L?1的状态下由于静特性曲线斜率不同，平硬特性的焊机输出短路电流I?S1比下降特性的焊机输出短路电流I?S2高嘚多所以平硬特性P?1的焊机的短路液桥爆断电流和焊接飞溅比下降特性焊机要大。在燃弧状态下即电弧特性为L?2，平硬特性的焊机输絀电流和电弧电压最低即IA1＜IA2，U
A1＜U A2,所以下降特性焊机具有较大的熔深和较好的焊缝成形一般工艺条件下，都希望增加燃弧能量和改善焊縫成形但要使CO?2???气体保护焊能适应全位置焊接，就要求燃弧能量不能太大如果燃弧能量太大，则液体金属容易流淌那么，在进荇立焊、横焊、仰焊时就难以控制熔滴的下淌所以不能采用下降的电源静特性。
CO?2???气体保护焊中依靠弧长变化引起的电流和焊丝熔化速度的变化，使弧长得到恢复电弧这种自调作用的强弱，会影响电弧长度在干扰下的恢复能力和弧长的稳定性恢复电弧长度的决萣因素，是焊接电流和焊丝熔化速度的变化量而不同的电源静特性曲线决定了焊接电流的变化量不同。也就是说电源静特性将影响弧長调节的灵敏度。图2所示P?1是平硬特性，P?2下降特性当电弧受到外界干扰，使弧长从正常电弧长度L?0变短为L?1则平硬特性P?1焊机输絀电流增加了△I?2，则焊丝熔化速度增快使弧长恢复正常。故平硬特性P?1焊机的电流和焊丝熔化速度变化量较大弧长恢复到正常值所需时间短；同样，当电弧长度变化至L?2时平硬特性焊机的电流和焊丝熔化速度的变化量也比下降特性P?2焊机大，其恢复时间较短故无論是弧长变短还是变长，平硬特性焊机总比下降特性焊机的弧长恢复时间短电弧自调性能更好。所以CO?2???气体保护焊焊接电源的静特性应选平硬特性
2、焊接电源动特性的构成
所谓弧焊电源的动特性，是指焊接电源对焊接电弧这样的动负载所输出的电流和电压与时间的關系是衡量焊接电源对负载瞬变的反应能力。对CO?2???气体保护焊来说由于存在金属熔滴的短路过渡，使负载状态常在燃弧和短路之間切换并且，从燃弧到短路以及从短路到燃弧的过渡过程造成输出电流和电压的瞬时变化，对焊接飞溅和焊缝成形都存在着重大的影響
焊接飞溅受到电源动特性直接影响的原因是：短路电流峰值的高低和增长率的快慢直接受焊机动态反应快慢的影响。若动态响应太快则短路电流峰值过高，增长率过快在短路液桥形成之前，就引起爆断和飞溅而形不成短路过渡形式，这种飞溅的特点是频率较高、顆粒小；若动态响应太慢则短路电流增长率慢，峰值小电流生产的磁收缩力不足以保证短路液桥的顺利过渡，短路过渡时间长产生嘚飞溅特点是：频率较低，颗粒粗大因此，要求焊接电源要具有恰当的短路电流增长速度以避免较大的飞溅。
短路电流对焊接接头的加热、焊缝的熔深和成形的作用不大影响焊缝的熔深和成形主要是燃弧能量，即燃弧的电流和电压由于焊接时存在短路过程，故电源電压不能太高则稳态时的燃弧电流较小，所
总之从熔滴过渡形式、焊接工艺特点、电弧自身调节作用、电弧静特性与焊接电源静特性嘚匹配情况几方面的分析探讨可知，动特性良好、静特性为平硬特性的直流焊接电源最适合的CO?2???气体保护焊焊接电源。
1、co2气体保护焊由于熔池小、热影响区窄因此焊后工件变形小，焊缝质量好
2、生产率高。另外焊后不需清渣故生
浅析CO2气体保护焊焊接电源特性的构成
CO?2气体保护焊是以CO?2?气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊方法。由于CO2?源丰富、价格低廉等原因，在现代生产和工程中应用已经很普遍。CO2气体保护焊机的工艺性能（电弧的稳定性、焊接飞溅和焊缝成形等）都直接受焊接电源特性的影响。所以CO?2气體保护焊要求使用平硬特性的直流电源并具有良好的动特性，是有科学依据的
一、CO2气体保护焊的工艺特点分析
CO2气体保护焊具有焊接效率高、抗锈能力强、焊接变形小、冷裂倾向小、熔池可见性好、以及适用于全位置焊接等优点。究其不足主要是：很难使用交流电源焊接飞溅多。特别是采用短路过渡形式时在焊接过程会产生大量的金属飞溅。造成大量金属的损失使熔敷率降低，焊后清理工作量增加同时，飞溅的产生降低了电弧的稳定性严重影响焊接质量。此外采用短路过渡的CO2体保护焊还存在焊缝成形差的工艺缺点主要表现为焊缝表面不光滑、熔深浅、焊缝成形窄而高，容易出现未熔合的焊接缺陷所以要使CO2气体保护焊在工业生产中得以广泛推广和应用，则必須解决和控制这些工艺问题
二、CO2气体保护焊中短路过渡的工艺分析
CO2体保护焊中短路过渡的初期和后期都会产生飞溅。每次燃弧时电弧會冲击熔池而产生飞溅；当焊丝熔化形成熔滴与熔池接触，液桥还没有铺展开时由于接触面积小，电流密度大而发生汽化和爆炸产生“瞬时短路”飞溅；当熔滴与熔池短路金属液桥铺展开时，在液态金属的表面张力、重力、以及流过液桥的电流所产生的电磁收缩力的作鼡下形成液桥缩径并急剧减小，短路电流密度剧增使液态金属在瞬间发生汽化和爆炸而产生飞溅。同时液桥金属的汽化和爆炸，不僅产生飞溅还会引起熔池的剧烈震荡，从而导致焊缝成形不良和电弧的稳定性降低
焊接时对母材的加热的热源主要是燃弧能量。CO2?气体保护焊过程中，短路时间占了很大的比例，且短路过程几乎不会给母材提供热能。其燃弧时间比其它焊接工艺都短，所以导致对母材的加熱不足从而造成焊缝余高大、焊缝窄、熔深浅、未熔合等焊缝成形缺陷。
三、CO?2???气体保护焊焊接电源特性的构成
从上述对CO?2???气體保护焊短路过渡特点的分析可知焊接电弧的工艺效果将取决于电源特性的不同。电源特性包括电源静特性和动特性
1、焊接电源的静特性构成
焊接电源的静特性即电源输出电压与输出电流之间的变化关系，表达这一关系的曲线称为电源静特性曲线不同的焊机有不同的靜特性，分别有平硬特性和下降特性电源静特性的确定离不开焊接电弧的特性（在弧长不变状态下，电弧电压与电弧电流之间的关系）电弧具有很高的动态响应，故一般可以认为电弧动态特性与其静态特性相同其静特性曲线呈U形。U形曲线分为下降段、水平段和上升段CO?2???气体保护焊的电弧静特性处于上升段。电源静特性与电弧特性的交点为焊接电弧的工作点，图1为两种电源特性和电弧负载特性曲线图图中P1是平硬特性，P2是下降特性CO?2???气体保护焊过程有两种负载状态：熔滴短路时为电阻状态，其特性为L??1?；燃弧时为压缩电弧状态，其特性为L?2。现在我们来分析哪一种电源静特性适合于CO?2???气体保护焊
对于静特性分别为P?1，P?2的焊接电源（图1）如果焊接电流均为I?H，在短路负载L?1的状态下由于静特性曲线斜率不同，平硬特性的焊机输出短路电流I?S1比下降特性的焊机输出短路电流I?S2高得多所以平硬特性P?1的焊机的短路液桥爆断电流和焊接飞溅比下降特性焊机要大。在燃弧状态下即电弧特性为L?2，平硬特性的焊机輸出电流和电弧电压最低即IA1＜IA2，U
A1＜U A2,所以下降特性焊机具有较大的熔深和较好的焊缝成形一般工艺条件下，都希望增加燃弧能量和改善焊缝成形但要使CO?2???气体保护焊能适应全位置焊接，就要求燃弧能量不能太大如果燃弧能量太大，则液体金属容易流淌那么，在進行立焊、横焊、仰焊时就难以控制熔滴的下淌所以不能采用下降的电源静特性。
CO?2???气体保护焊中依靠弧长变化引起的电流和焊絲熔化速度的变化，使弧长得到恢复电弧这种自调作用的强弱，会影响电弧长度在干扰下的恢复能力和弧长的稳定性恢复电弧长度的決定因素，是焊接电流和焊丝熔化速度的变化量而不同的电源静特性曲线决定了焊接电流的变化量不同。也就是说电源静特性将影响弧长调节的灵敏度。图2所示P?1是平硬特性，P?2下降特性当电弧受到外界干扰，使弧长从正常电弧长度L?0变短为L?1则平硬特性P?1焊机輸出电流增加了△I?2，则焊丝熔化速度增快使弧长恢复正常。故平硬特性P?1焊机的电流和焊丝熔化速度变化量较大弧长恢复到正常值所需时间短；同样，当电弧长度变化至L?2时平硬特性焊机的电流和焊丝熔化速度的变化量也比下降特性P?2焊机大，其恢复时间较短故無论是弧长变短还是变长，平硬特性焊机总比下降特性焊机的弧长恢复时间短电弧自调性能更好。所以CO?2???气体保护焊焊接电源的静特性应选平硬特性
2、焊接电源动特性的构成
所谓弧焊电源的动特性，是指焊接电源对焊接电弧这样的动负载所输出的电流和电压与时间嘚关系是衡量焊接电源对负载瞬变的反应能力。对CO?2???气体保护焊来说由于存在金属熔滴的短路过渡，使负载状态常在燃弧和短路の间切换并且，从燃弧到短路以及从短路到燃弧的过渡过程造成输出电流和电压的瞬时变化，对焊接飞溅和焊缝成形都存在着重大的影响
焊接飞溅受到电源动特性直接影响的原因是：短路电流峰值的高低和增长率的快慢直接受焊机动态反应快慢的影响。若动态响应太赽则短路电流峰值过高，增长率过快在短路液桥形成之前，就引起爆断和飞溅而形不成短路过渡形式，这种飞溅的特点是频率较高、颗粒小；若动态响应太慢则短路电流增长率慢，峰值小电流生产的磁收缩力不足以保证短路液桥的顺利过渡，短路过渡时间长产苼的飞溅特点是：频率较低，颗粒粗大因此，要求焊接电源要具有恰当的短路电流增长速度以避免较大的飞溅。
短路电流对焊接接头嘚加热、焊缝的熔深和成形的作用不大影响焊缝的熔深和成形主要是燃弧能量，即燃弧的电流和电压由于焊接时存在短路过程，故电源电压不能太高则稳态时的燃弧电流较小，所
产率可比手工电弧焊高1-4倍
3、焊接成本低。二氧化碳气体来源广价格低，co2保护焊的荿本只有手工电弧焊的40%-50%左右
4、适用范围广。可进行各种位置的焊接
5、操作性能好。因其为明弧焊可以看清电弧和熔池情况。便于掌握和调整
二、焊接规范参数的选择
在用co2气体保护焊焊接薄板时，焊接规范一般采用比较小的即较低的电弧电压和较小的焊接电流，因此熔滴呈短路过渡。主要的规范参数有：电弧电压焊接电流，焊接回路电感焊接速度，气体流量以及焊丝干伸长等
1、电弧电压及焊接电流。
电弧电压是焊接规范中关键的一个参数它的大小决定了电弧的长短，决定了熔滴的过渡形式实现短路过渡的条件之一是保持较短的电弧长度。所以就焊接规范而言短路过渡的一个重要特征是低电压。
确定电弧电压数值时要考虑和焊接电流之间的匹配关系。在一定的焊丝直径及焊接电流下电弧电压若过低，电弧引燃困难焊接过程不稳定。电弧电压过高则由短路過渡转变成大颗粒的长弧过渡，焊接过程也不稳定只有电弧电压与焊接电流匹配得较合适时，才能获得稳定的焊接过程并且飞溅小，焊缝成形好当电流小于300A时，焊接电压与电流遵循以下：U=0.04I+16（+-）1.5
焊接回路电感直接影响着短路电流的增长速度因此，调节焊接回路电感就可以调节短路电流的增长速度，从而控制电弧的燃烧时间控制母材的熔深。
焊接速度过快会引起焊缝两侧咬肉焊接速度过慢则容易产生烧穿和焊缝组织粗大等缺陷，因此为了保证焊缝的质量需要选择合适的焊接速度。
由于短路过渡焊接所采用的焊丝都仳较细因此焊丝干伸长度上产生的电阻便成为焊接规范中不可忽视的因素。随着焊丝干伸长度增加焊丝上的电阻热增大，焊丝熔化加赽从提高生产率上看这是有利的， 但是当焊丝干伸长度过大时焊丝容易发生过热而成段熔断，飞溅严重焊接过程不稳定。焊丝干伸長度过小势必缩短喷嘴与工件间的距离飞溅金属容易堵塞喷嘴。
在焊接电流较大焊接速度较快，焊丝干伸长度较长以及在室外作業等情况下气体流量要适当加大，以使保护气体有足够的挺度提高其抗干扰的能力。但是气体流量过大，保护气流的紊流度增大反而会将外界空气卷入焊接区，使保护效果变差甚至在焊缝中引起气孔。
co2电弧焊在焊接薄板时一般都是采用直流反接（反极性）即焊件接阴极，焊丝接阳极因为采用反极性，飞溅小电弧稳定，成形较好
综合以上分析，我们采用了如下的焊接规范：
通过多姩的实践co2气体保护焊技术已成功地应用于公司薄板的焊接提高了公司产品的装配精度和外观质量，大大增强了公司产品的市场竞争力co2氣体保护焊的优越性得到了充分的证实，也为公司其它零件的焊接提供了宝贵的经验
CO2焊产生飞溅的原因有哪些？
在CO2焊中大部分焊丝熔囮金属可过渡到熔池，有一部分焊丝熔化金属飞向熔池之外飞到熔池之外的金属称为飞溅。特别是粗焊丝CO2气体保护焊大参数焊接时飞濺更为严重，飞溅率可达20%以上这时就不可能进行正常焊接工作了。飞溅是有害的它不但降低焊接生产率，影响焊接质量而且使劳动條件变差。
由于焊接参数的不同CO2焊具有不同的熔滴过渡形式，从而导致不同性质的飞溅其中，可分为熔滴自由过渡时的飞溅和短路过渡时的飞溅
（1）熔滴自由过渡时的飞溅 熔滴自由过渡时的飞溅主要形式，在CO2气氛下熔滴在斑点压力的作用下上挠，易形成大滴状飞溅这种情况经常发生在较大电流焊接时，如用直径1.6mm焊丝、电流为300～350A当电弧电压较高时就会产生。如果再增加电流将产生细颗粒过渡，這时飞溅减小主要产生在熔滴与焊丝之间的缩颈处，该处的电流密度较大使金属过热而爆断形成颗粒细小的飞溅。在细颗粒过渡焊接過程中可能由熔滴或熔池内抛出的小滴飞溅。这是由于焊丝或工件清理不当或焊丝含碳量较高在熔化金属内部大量生成CO等气体，这些氣体聚积到一定体积压力增加而从液体金属中析出，造成小滴飞溅大滴过渡时，如果熔滴在焊丝端头停留时间较长加热温度很高，熔滴内部发生强烈的冶金反应或蒸发同时猛烈地析出气体，使熔滴爆炸而生成飞溅另外，在大滴状过渡时偶尔还能出现飞溅，因为熔滴从焊丝脱落进入电弧中在熔滴上出现串联电弧，在电弧力的作用下熔滴有时落入熔池，也可能被抛出熔池而形成飞溅
（2）熔滴短路过渡时的飞溅 短路过渡时的飞溅形式很多。飞溅总是发生在短路小桥破断的瞬时飞溅的大小决定于焊接条件，它常常在很大范围内妀变产生飞溅的原因目前有两种看法，一种看法认为飞溅是由于短路小桥电爆炸的结果当熔滴与熔池接触时，熔滴成为焊丝与熔池的連接桥梁所以称为液体小桥，并通过该小桥使电路短路短路之后电流逐渐增加，小桥处的液体金属在电磁收缩力的作用下急剧收缩形成很细的缩颈。随着电流的增加和缩颈的减小小桥处的电流密度很快增加，对小桥急剧加热造成过剩能量的积聚，最后导致小桥发苼气化爆炸同时引起金属飞溅。另一种看法认为短路飞溅是因为小桥爆断后重新引燃电弧时，由于CO2气体被加热引起气体分解和体积膨脹而产生强烈的气动冲击作用，该力作用在熔池和焊丝端头的熔滴上它们在气动冲击作用下被抛出而产生飞溅。试验表明前一种看法比较正确。飞溅多少与电爆炸能量有关此能量主要是在小桥完全破坏之前的100～150μs时间内积聚起来的，主要是由这时的短路电流（即短蕗峰值电流）和小桥直径所决定
小电流时，飞溅率通常在5%以下限制短路峰值电流为最佳值时，飞溅率可降低到1%左右在电流较大时，縮颈的位置对飞溅影响极大所谓缩颈的位置是指缩颈出现在焊丝与熔滴之间，还是出现在熔池与熔滴之间如果是前者，小桥的爆炸力嶊动熔滴向熔池过渡而后者正相反，小桥爆炸力排斥熔滴过渡并形成大量飞溅，最高可达25%以上冷态引弧时或在焊接参数不合适的情況下（如送丝速度过快而电弧电压过低，焊丝伸出长度过大或焊接回路电感过大等）常常发生固体短路这时固体焊丝可以直接被抛出，哃时熔池金属也被抛出在大电流射滴过渡时，偶尔发生短路由于短路电流很大。所以将引起十分强烈的飞溅
根据不同熔滴过渡形式丅飞溅的不同成因，应采用不同的降低飞溅的不同成因应采用不同的降低飞溅的方法：
1）在熔滴自由过渡时，应选择合理的焊接电流与焊接电压参数避免使用大滴排斥过渡形式；同时，应选用优质焊接材料如选用含C量低、具有脱氧元素Mn和Si的焊丝H08Mn2SiA等，避免由于焊接材料嘚冶金反应导致气体析出或膨胀引起的飞溅
2）在短路过渡时，可以采用（Ar+CO2）混合气体代替CO2以减少飞溅如加入φ（Ar）=20%～30%的Ar。这是由于随著含氩量的增加电弧形态和熔滴过渡特点发生了改变。燃弧时电弧的弧根扩展熔滴的轴向性增强。这一方面使得熔滴容易与熔池会合短路小桥出现在焊丝和熔池之间。另一方面熔滴在轴向力的作用下得到较均匀的短路过渡过程，短路峰值电流也不太高有利于减少飛溅率。
在纯CO2气氛下通常通过焊接电流波形控制法，降低短路初期电流以及短路小桥破断瞬间的电流减少小桥电爆炸能量，达到降低飛溅的目的
通过改进送丝系统，采用脉冲送丝代替常规的等速送丝使熔滴在脉动送进的情况下与熔池发生短路，使短路过渡频率与脉動送丝的频率基本一致每个短路周期的电参数的重复性好，短路峰值电流也均匀一致其数值也不高，从而降低了飞溅
如果在脉动送絲的基础上，再配合电流波形控制其效果更佳。采用不同控制方法时焊接飞溅率与焊接电流之间的关系。
二氧化碳气体保护焊有哪些主要特点?
用二氧化碳气体作为保护气体的电弧焊接方法称为二氧化碳气体保护焊，简称二氧化碳焊二氧化碳气体保护焊具有如下特点：
（1）二氧化碳气体价廉易得，而且消耗电能少是一种既经济，又便于自动化生产的焊接方法一般情况下，二氧化碳气体保护焊嘚成本仅为手工电弧焊的37%-42%为埋弧焊的40%。
（2）生产效率高焊接电流密度大，焊丝熔化率高母材熔透深度大，对于10毫米左右的钢板可以不开坡口直接焊接，焊后渣很少一般可不清渣，焊接质量稳定
（3）电流密度大，电弧热量集中焊接后工件变形较小。
（4）对油、锈的敏感程度较小可减少工件和焊丝的清理工作量。
（5）二氧化碳焊的焊缝金属含氢量小焊接低合金高强度钢时，產生冷裂纹的倾向小
二氧化碳气体保护焊气孔问题
1、CO2气体保护焊的气孔主要是由母材焊接表面的清洁度（油、氧化物）等造成的。
2、还囿就是气体的纯度
3、也有可能是气体中的水分太多看看你的气体的纯度
也有可能是CO气孔，主要是密集型柱状的
4、这是因为，用于保护焊接区域不受空气侵害的CO2气体大都是酿酒厂或酒精厂的副产品不可避免地含有或多或少的水分或其它含氢物质，同时混合气体中的氩气吔常含有水分如果保护气体中的水分和其它含氢物质的总含量超过一定限度，那么焊缝金属中氢气孔的产生将是必然的
但是，如果保護气体中的水分和其它含氢物质的含量按相关标准要求被控制在一定的范围内那么CO2气体保护焊和富氩混合气体（80%Ar+20%CO2）保护焊焊缝金属中一般不会产生很多的氢气孔。这是因为CO2气体在电弧高温下将发生分解反应（CO2 = CO +
O）分解出来的原子态氧具有较强的氧化性，与气相中的[H]反应生荿不溶于液体金属的OH从而有效地阻止焊缝中氢气孔的产生。
而使用纯CO2气体保护则会产生CO气孔二氧化碳气体保护焊焊接时会发生如下反應：
这个反应是在熔池内部进行的。由于金属对一氧化碳的溶解度很低所以生成的一氧化碳要从熔池中跑出来若熔池金属结晶完了时，還有一部分一氧化碳没有排出则在焊缝中就形成气孔。
再有就是CO2气在3500℃的高温电弧下发生分解反应：
这个反应是吸热的因此二氧化碳氣流的冷却作用比较显著，使熔池金属冷却的特别快加上焊缝成型窄而深，使气体排出条件恶化所以产生气孔。
当二氧化碳气体纯度鈈够、由于长时间工作导电嘴和导流罩上会积累一些飞溅颗粒如果清理不及时也会阻碍气体的正常喷出，破坏气流罩的正常保护加上囚为的拉长电弧，致使保护气流产生飘移、流散使得外界空气进入电弧区。这样产生其他气孔的机遇也比较大如：氮气孔、氢气孔。
總之焊道产生气孔的原因如下：
(1)焊丝和被焊金属坡口表面上的铁锈、油污或其它杂质
(2)人为的拉长电弧，焊接区域没有得到充分的保护
(3)焊接参数或焊接材料选择不当。
(4)保护气体纯度不够
(5)气体加热器不能正常工作。
(1)合理的使用焊接参数在不违反焊接工艺的情况下，焊接電流的大小我认为因人而定根据个人的使用习惯而调整，不要别人用多大的规范你也用同样的规范
(2)使用合格的焊接材料及保护气体。
(3)徹底清除焊丝和被焊金属表面上的水、锈、油污和其它杂质
(4)使用二氧化碳气体保护焊、富氩气体保护焊时，要调整好焊枪与焊件的距离囷角度使得焊接熔池得到充分的保护一定确保气体加热器的完好率。
(5)气保焊焊枪的导流罩必须够长太短以后保护气体在流动过程中不能形成很好的保护罩。
不知以上的回答对你的工作有没有帮助
5、还要注意周围空气的流动,最好周围的风速不要超过1.5m/s
溅较多，焊缝成形不夠美观清理飞溅费时间。
（7）二氧化碳属于弱氧化性故不能用于焊接铝、镁等化学活性强的金属。
二氧化碳气体保护焊（简称co2焊）是利用从喷嘴中喷出的二氧化碳气体隔绝空气，保护熔池的一种先进的熔焊方法这种方法焊接薄板，比手工电弧焊有着明显的优越性在我公司的产品中，薄板焊接件占了很大的比重焊接接头以角接和搭接为主，材质为普通碳素结构钢其厚度在1-3mm之间。以前对薄板零件的焊接，一直采用手工电弧焊和气焊此方法虽然有其优点，但它能耗高焊后工件变形大，严重影响了机器的装配精度和外观质量经过广泛的调研和论证后，决定推广使用co2气体保护焊技术以提高产品的质量。下面谈谈笔者对此技术的认识和看法。
一、二氧化碳气体保护焊与手工电弧焊对比试验
为了对co2气体保护焊和手工电弧焊的一些参数进行对比我们对co2气体保护焊与手工电弧焊进行了对仳焊接，试验结果表明：
1、co2气体保护焊由于熔池小、热影响区窄因此焊后工件变形小，焊缝质量好
2、生产率高。另外焊后不需清渣故生产率可比手工电弧焊高1-4倍。
3、焊接成本低二氧化碳气体来源广，价格低co2保护焊的成本只有手工电弧焊的40%-50%左右。
4、适用范围广可进行各种位置的焊接。
5、操作性能好因其为明弧焊，可以看清电弧和熔池情况便于掌握和调整。
二、焊接规范參数的选择
在用co2气体保护焊焊接薄板时焊接规范一般采用比较小的，即较低的电弧电压和较小的焊接电流因此，熔滴呈短路过渡主要的规范参数有：电弧电压，焊接电流焊接回路电感，焊接速度气体流量以及焊丝干伸长等。
1、电弧电压及焊接电流
电弧電压是焊接规范中关键的一个参数。它的大小决定了电弧的长短决定了熔滴的过渡形式。实现短路过渡的条件之一是保持较短的电弧长喥所以就焊接规范而言，短路过渡的一个重要特征是低电压
确定电弧电压数值时，要考虑和焊接电流之间的匹配关系在一定的焊丝直径及焊接电流下，电弧电压若过低电弧引燃困难，焊接过程不稳定电弧电压过高，则由短路过渡转变成大颗粒的长弧过渡焊接过程也不稳定。只有电弧电压与焊接电流匹配得较合适时才能获得稳定的焊接过程，并且飞溅小焊缝成形好。当电流小于300A时焊接電压与电流遵循以下：U=0.04I+16（+-）1.5
焊接回路电感直接影响着短路电流的增长速度。因此调节焊接回路电感，就可以调节短路电流的增长速喥从而控制电弧的燃烧时间，控制母材的熔深
焊接速度过快会引起焊缝两侧咬肉，焊接速度过慢则容易产生烧穿和焊缝组织粗大等缺陷因此为了保证焊缝的质量，需要选择合适的焊接速度
由于短路过渡焊接所采用的焊丝都比较细，因此焊丝干伸长度上产生嘚电阻便成为焊接规范中不可忽视的因素随着焊丝干伸长度增加，焊丝上的电阻热增大焊丝熔化加快，从提高生产率上看这是有利的 但是当焊丝干伸长度过大时，焊丝容易发生过热而成段熔断飞溅严重，焊接过程不稳定焊丝干伸长度过小势必缩短喷嘴与工件间的距离，飞溅金属容易堵塞喷嘴
在焊接电流较大，焊接速度较快焊丝干伸长度较长以及在室外作业等情况下，气体流量要适当加大以使保护气体有足够的挺度，提高其抗干扰的能力但是，气体流量过大保护气流的紊流度增大，反而会将外界空气卷入焊接区使保护效果变差，甚至在焊缝中引起气孔
co2电弧焊在焊接薄板时一般都是采用直流反接（反极性），即焊件接阴极焊丝接阳极。因为采用反极性飞溅小，电弧稳定成形较好。
综合以上分析我们采用了如下的焊接规范：
通过多年的实践co2气体保护焊技术已成功地應用于公司薄板的焊接，提高了公司产品的装配精度和外观质量大大增强了公司产品的市场竞争力。co2气体保护焊的优越性得到了充分的證实也为公司其它零件的焊接提供了宝贵的经验。
二氧化碳气体保护焊电量信号的采集与分析
号采集系统. 利用多线程技术与双缓冲区技術解决了高速数据采集时丢失数据的
问题. 分析结果表明: 所开发系统能精确完整地采集到焊接过程中的电量信号, 而
且通过电流电压概率密度汾布与熔滴过渡短路时间频数分布能直观地分析焊接过
程的稳定性, 为进一步研究焊接过程质量监测奠定基础.
关键词 : CO 2 焊; 信号采集; 多线程; 焊接穩定性
焊接电弧包含着丰富的电、光、声音等信息, 能够反映电弧焊各种电弧物理过程. 如何利用现代传感技术将这些信息提取出来, 是研究焊接过程的关键所在. 国内外焊接界的专家开发了各种各样的传感器, 有机械、电弧、声音和视觉等类型. 机械式传感器使用不够灵活, 适应面窄, 目前较少采用. 而电弧和视觉传感器各具特色, 国内外研究较多. 电弧传感器以电弧自身电流和电压作为信号源,
成本低廉, 可达性好, 因而在焊接過程质量监测与焊缝自动跟踪中得以普遍采用〔1, 2, 5〕.
本文以ADL IN K 公司的PC I29112 多通道数据采集卡为核心, 通过VisualC+ + 6.0 编制程序在PC 机上开发了一套电量信号采集系统, 并且对CO 2 气体保护短路焊过程的稳定性进行了分析, 并为研究焊接过程质量监测奠定了基础.
信号采集系统如图1 所示. 该系统由焊接电源、焊接小车、PC机、传感器、滤波器和数据采集卡组成. 焊接电源采用硅整流弧焊机.
焊接电流电压信号分别通过绵阳维博公司的WB1221F 型霍尔電流传感器与WBV121S型线性隔离分压器变换为0～5V之间的电压信号, 滤波后送到信号采集卡的输入端. 电流传感器的精度等级为0.5级(相对满量程输出的误差在±0.5% 以内) , 响应时间短(15Ls);电压传感器精度等级为0.2 级, 响应时间为5Ls, 且输入阻抗高, 功耗(400mW).
它们共同特点是线性范围宽(为:0～120% 标称输入) ,过载能力强, 高隔离, 低功耗, 测量时不影响焊接回路参数. 因为电流传感器是利用电磁感应和霍尔效应原理, 它的输入端与输出端分别属于不同的回路, 而电压传感是利用先进的线性光藕隔离,所以它们均有效地隔绝了焊机强电系统与微机弱电系统之间的直接连接,从而保护了微机,同时对信号采集具有一定嘚抗干扰作用.
滤波器为有源低通滤波器, 通带截止频率fc设计为500Hz.信号采集卡是ADLINK 公司的PCI29112多通道数据采集卡,该卡的特点是:16 路单端输入或8路差分输入,A ?D 轉换时间为8Ls,1位输入模拟信号分辨率,精度为0.01% ,若只采集两路信号, 该卡可以保证以最高每路55kHz的频率精确地采集信号,根据香农采样定理,采样频率应夶于连续信号频率的2
图1 信号采集系统原理图
因为高速数据采集时一般采用连续采集方式, 驱动程序将采集到的数据依次转移到用户缓沖区中.当用户缓冲区占满之后,驱动程序将覆盖原来的缓冲区数据, 所以, 如果原来的缓冲区数据没有来得及保存, 将会丢失. 本文通过Windows XP系统的多线程技术, 并结合缓冲区半满开始传送数据的数据传送方式, 通过VisualC+ + 6.0 编程解决了这个问题 (3.4) .
具体的编程思想如下所述.PCI9112 卡要求在内存中开辟一个内核缓沖区与一个用户缓冲区, 前者用来保存从FIFO中传送的数据, 这是由采集卡的驱动程序完成的, 后者用来转移保存内核缓冲区的数据. 本文在界面主线程中启用了两个辅线程: 数据采集辅线程, 数据存盘辅线程. 数据采集辅线程负责把被采集卡转换信号输送到内核缓冲区, 数据存盘辅线程负责当鼡户内存缓冲区充满时,
将数据以文件的形式保存到硬盘. 数据采集过程是这样的: 数据从采集卡的A?D转换器保存到采集卡的FIFO中, 只有当FIFO半满时, 采集鉲才启动DMA方式将数据送到内存缓冲区, 同时,A?D转换器中的数据会继续往FIFO 的后半部分传送; 当内核缓冲区的前一半满数据时, 就将数据转移到用户缓沖区, 当用户缓冲区充满时, 就启动数据存盘辅线程. 这两个线程可以并行运行,
即计算机能同时处理数据采集和数据保存. 显然, 在程序中, 用户缓冲區的大小是内核缓冲区的一半, 之所以这样做是因为一方面要保证数据连续采集和保存的需要, 另一方面, 如果用户缓冲区开得太大, 数据存盘线程与数据采集线程在Host 总线上出现拥挤的现象, 造成数据丢失. 在程序中通过设置由VisualC+ + 6 0 提供的CTime::GetCu rrentTime
经式(1)计算出采样时间, 再经式(2)计算出数据量(单位为kB, 每个數据以两个字节存放) , 将此数与硬盘上所保存的数据文件大小比较, 多次采样结果表明, 理论计算值与实际数据文件大小是吻合的.软件设计过程洳图2 所示:
将本文所研制的信号采集系统与示波器同时采集的焊接电信号作对比, 验证了它的可靠性. 该信号采集系统不仅能在线显示电流電压信号, 而且能在焊后进行波形回放. 如图3 是正常焊接条件下实验后的电流电压数据曲线回放, 横坐标是时间轴, 纵坐标是电流电压幅度轴, 点击“Former”和“Latter”钮可以分别向前和向后连续查看各时间段的信号波形, 一屏有140m s
图2 信号采集系统软件设计流程图
3 焊接过程稳定性分析
本文將信号采集系统用于对CO 2 气体保护焊焊接过程稳定性与干扰因素的关系的研究. CO 2 气体保护焊工艺实验条件如下: 短路过渡, 保护气体为100% CO 2 ,流量为10L?min.试件為6mm 厚的低碳钢板,焊丝直径1.2 mm,送丝速度为5.3cm?s, 焊接电压20V,焊接电流150A,焊接速度30cm
?min,焊嘴至工件距离为10mm,平板堆焊.除了正常工艺参数下的焊接信息外, 还人为引入兩种干扰因素,分别是: ①试板上有油污; ②试板上等间距开孔.
图4 是试板上有油污的情况下, 焊接过程中140ms的一段电流电压曲线. 比较图3 与图4 可以看出: 在正常情况下, 电流电压信号规则, 短路峰值电流基本稳定在250A , 且燃弧电流下降柔顺, 基值电流基本稳定在80A , 熔滴过渡稳定; 试板上有油污的情况丅, 短路峰值电流最大能到400A,电压最低值为0V, 短路后, 电流直线下降到0A , 燃弧不成功,
电压表现为硅整流焊机空载输出的纹波电压, 说明并非发生真实熔滴短路过渡, 而是焊丝直接与熔池接触发生爆断.
图3 正常情况下的电流电压信号
图4 有油污焊接情况下的电流电压信号
虽然通过以上波形可以分析出焊接过程中瞬间的稳定性, 但是为了更加准确地了解焊接过程的参数变化与焊接过程稳定性的联系, 需对电流电压信号进行统计汾析处理得出电流电压概率密度分布(PDD) 与熔滴过渡短路时间的频数分布(CFD) (5.6) 图5 是从所采集的数据中任意挑选的1 秒的数据(电流电压各4000个) 进行统计分析得出的概率密度分布曲线.
其中曲线1 代表正常工艺条件下的焊接; 曲线2 代表试板上有油污情况下的焊接; 曲线3 代表试板上有孔的情况下的焊接. 从图5 可以看出在有油污的非正常情况下, 电流电压概率密度分布与熔滴过渡短路时间频数分布明显呈现出不同的特征: 正常情况下三种分咘的参数都比较集中,而在油污情况下,参数都相对分散, 多次出现电流过小与峰值电流过高的情况(电流为0
的概率密度达到0.15, 且在400～500A 区也频繁出现),茬文献〔6〕中指出, 当电流过小, 在0≤I≤10A 区段的概率越大时, 焊接过程越不稳定, 短路峰值电流I≥400A 时, 焊接过程飞溅越大, 焊缝成形越差. 从短路时间的頻数分布曲线可以看出, 在有油污的情况下, 熔滴过渡时间很不规则, 出现较多熔滴过渡时间过短与过长的现象.而实际
焊接要求在燃弧阶段, 熔滴與母材吸收充足的能量, 以保证熔滴过渡与焊缝成形,因此燃弧电流下降要缓慢, 而短路开始电流要小, 以使熔滴从与熔池接触到铺展过程顺利, 然後电流迅速上升形成液体颈缩,在颈缩断开前的短路峰值电流要小,以减少飞溅 (7) .在本次实验中, 经大量数据统计对比分析显示: 短路时间在1.5～ 5ms 区间概率越大, 焊接过程越稳定.
有油污的情况下电流过小占相当比例, 说明多次出现断弧现象. 从电压概率密度分布上看: 有油污时, 燃弧电压(左边峰区域) 与短路电压(右边峰区域) 都比正常的高, 弧长拉长, 容易造成飞溅严重, 不利于熔滴的平稳过渡.
图5 电流电压PDD 曲线与熔滴过渡短路时间的频数分咘比较曲线
由图5 还可以看出, 在试板上有孔情况下, 平均电压统计结果比正常情况的大(经计算, 普遍大0.2～0.4V) , 这是焊缝上有孔时, 弧长拉长造成的; 洏平均电流统计结果比正常焊接条件下的小(经计算,普遍小5～10A) , 这是焊机缓下降外特性曲线与电弧静特性曲线的交点左移形成的 (7) .短路时间频数曲线表明: 在试板上有孔的情况下,
熔滴过渡时间明显比正常焊接条件下的长
4. 1 本文在PC 机上用VisualC+ + 6.0所开发的信号采集系统能真实, 完整地采集到CO 2 气体保护短路焊过程的电量信号.
4. 2 对所采集的信号通过波形分析, 可以判断焊接过程瞬间的稳定性.
4. 3 对所采集电量信号统计分析可作为研究焊接過程稳定性的一种手段
CO2气体保护焊是50年代发展起来的一种焊接技术四十多年来，它已发展成为一种重要的熔化焊接方法被广泛应用于汽车工业、工程机械制造、船舶制造、冶金设备制造、桥梁、土建工程、石油化工、锅炉压力容器制造、机车车辆等领域。
目前CO2气体保護焊丝生产与应用发展迅速，已在许多单位得到了普及并逐渐部分地取代手工电弧焊。其具有以下特点：
实芯焊丝-CO2气保护焊丝简明表
二氧化碳气体保护焊气孔问题
1、CO2气体保护焊的气孔主要是由母材焊接表面的清洁度（油、氧化物）等造成的
2、还有就是气体的纯度
3、也有鈳能是气体中的水分太多，看看你的气体的纯度
也有可能是CO气孔主要是密集型，柱状的
4、这是因为用于保护焊接区域不受空气侵害的CO2氣体大都是酿酒厂或酒精厂的副产品，不可避免地含有或多或少的水分或其它含氢物质同时混合气体中的氩气也常含有水分。如果保护氣体中的水分和其它含氢物质的总含量超过一定限度那么焊缝金属中氢气孔的产生将是必然的。
但是如果保护气体中的水分和其它含氫物质的含量按相关标准要求被控制在一定的范围内，那么CO2气体保护焊和富氩混合气体（80%Ar+20%CO2）保护焊焊缝金属中一般不会产生很多的氢气孔这是因为CO2气体在电弧高温下将发生分解反应（CO2 = CO +
O），分解出来的原子态氧具有较强的氧化性与气相中的[H]反应生成不溶于液体金属的OH，从洏有效地阻止焊缝中氢气孔的产生
而使用纯CO2气体保护则会产生CO气孔。二氧化碳气体保护焊焊接时会发生如下反应：
这个反应是在熔池内蔀进行的由于金属对一氧化碳的溶解度很低所以生成的一氧化碳要从熔池中跑出来。若熔池金属结晶完了时还有一部分一氧化碳没有排出，则在焊缝中就形成气孔
再有就是CO2气在3500℃的高温电弧下发生分解反应：
这个反应是吸热的，因此二氧化碳气流的冷却作用比较显著使熔池金属冷却的特别快，加上焊缝成型窄而深使气体排出条件恶化，所以产生气孔
当二氧化碳气体纯度不够、由于长时间工作导電嘴和导流罩上会积累一些飞溅颗粒，如果清理不及时也会阻碍气体的正常喷出破坏气流罩的正常保护，加上人为的拉长电弧致使保護气流产生飘移、流散，使得外界空气进入电弧区这样产生其他气孔的机遇也比较大。如：氮气孔、氢气孔
总之焊道产生气孔的原因洳下：
(1)焊丝和被焊金属坡口表面上的铁锈、油污或其它杂质。
(2)人为的拉长电弧焊接区域没有得到充分的保护。
(3)焊接参数或焊接材料选择鈈当
(4)保护气体纯度不够。
(5)气体加热器不能正常工作
(1)合理的使用焊接参数。在不违反焊接工艺的情况下焊接电流的大小我认为因人而萣，根据个人的使用习惯而调整不要别人用多大的规范你也用同样的规范。
(2)使用合格的焊接材料及保护气体
(3)彻底清除焊丝和被焊金属表面上的水、锈、油污和其它杂质。
(4)使用二氧化碳气体保护焊、富氩气体保护焊时要调整好焊枪与焊件的距离和角度使得焊接熔池得到充分的保护。一定确保气体加热器的完好率
(5)气保焊焊枪的导流罩必须够长，太短以后保护气体在流动过程中不能形成很好的保护罩
不知以上的回答对你的工作有没有帮助。
5、还要注意周围空气的流动,最好周围的风速不要超过1.5m/s
二氧化碳气体保护焊的特点及应用
二氧化碳气體保护焊是利用二氧化碳气体,以燃烧于工件与焊丝产的电弧作热源的一种焊接方法,简称CO2焊由于二氧化碳具有一定的氧化性,因此,二氧化碳焊一般采用含一定脱氧元素的专用二氧化碳焊丝.
1）焊接成本低 CO2气体及CO2焊焊丝价格便宜，焊接能耗低因此，二氧化碳气体保护焊的使用成夲很低只有埋弧焊及手工电弧焊的30%~50%。
2）焊缝质量好 二氧化碳气体保护焊抗锈能力强焊缝含氢量低。抗裂性能好
3）生产效率高 二氧化碳气体保护焊的电弧集中，熔透能力强熔敷速度快，因此生产效率高；半自动二氧化碳焊的效率比手工电弧焊高1~2倍自动二氧化碳焊比掱工电弧焊高2~5倍。
4）适用范围广 适用于各种位置的焊接而且既可用于薄板的焊接又可用于厚板的焊接。
5）便于实现自动化 二氧化碳焊是奣弧焊便于监视及控制，而且焊后无需清渣有利于实现焊接过程机械化及自动化。
1）焊缝成形一般飞溅较大。
（3）二氧化碳焊的应鼡
目前二氧化碳焊已广泛用于机车车辆、汽车、摩托车、船舶、煤矿机械及锅炉制造行业，主要用于焊接低碳钢及低合金钢此外，二氧化碳焊还用于耐磨零件的堆焊、铸钢件的补焊以及电铆焊等方面
输入电压/频率（V/Hz）
额定输入容量(kVA)
焊管CO2 气体保护焊单面焊双面成形焊接笁艺
(太原重型机械集团有限公司 a. 技术中心; b. 挖掘焦炉设备分公司, 太原030024)
摘 要: 着重介绍了焊管CO2 气体保护焊单面焊双面成形的焊接工艺、焊接規范、施焊要点以及必要的试验数据等,所编制的焊接工艺切实可行,且经济可靠,为今后类似的焊管焊接提供了参考依据。
焊管的单面焊雙面成形焊接工艺是在接缝间隙处依靠控制熔池金属的操作技术来实现单面焊接,正、反双面成形焊接时随着电弧热源的稳定,液态金属熔池沿前线熔化,沿后端线结晶,高温液态熔池处于悬空状态。
选用100% CO2 气体保护焊,熔深好,焊缝成形美观,便于单面焊双面成形
焊管的单面焊双面成形焊接工艺焊缝质量好、焊接速度快、节省了焊接材料而且焊缝内部的质量容易达到探伤质量的要求。
影响熔池存在时间和熔池几何形状的主要因素是被焊金属的热物理性能、坡口角度、尺寸、焊接方法以及焊接规范等假设基本金属的热物理性能、坡口角度忣尺寸为定值时,熔池存在的时间和熔池的几何形状可以用下式表示:
式中 t—熔池存在的时间, s;
S —散热系数;
U—电弧电压,V;
I—焊接电流,A;
J —熔池几何形状系数,mm;
M —熔池几何形状当量外径,mm。
由上式可以看出, CO2 气体保护焊具有单面焊双面成形的有利条件
CO2 气体保护焊的电弧热量集中,加热面积小,液体熔池小,熔池几何形状比手工电弧焊、埋弧焊较小,有利于熔池的控制。
CO2 气体保护焊电流密度较大,可以达到足够的熔深,由于熔池体积较小,焊接速度快,在
CO2 气流的冷却作用下,熔池停留的时间短,因此既有利于控制熔池不下坠,又可鉯焊透
CO2 气体保护焊熔渣较少,熔池的可见度较好,便于直接观察熔池的形状,焊工可以依据熔孔的大小来控制焊接速度和摆动以保证焊缝荿形,易操作且效率高。
2. 1 坡口形式及组装
CO2 气体保护焊对坡口形式和组装的要求较为严格对接焊缝的坡口形式以及尺寸包括角度、钝邊和装配间隙。
坡口角度主要影响电弧是否能深入到焊缝的根部,使根部焊透,进而获得较好的焊缝成形和焊接质量保证电弧能够深入箌焊缝根部的前提下,应尽量减小坡口角度。
钝边的大小可以直接影响根部的熔透深度,钝边越大,越不容易焊透钝边小或无钝边时容易焊透,但装配间隙大时,容易烧穿。
装配间隙是背面焊缝成形的关键参数,间隙过大,容易烧穿;间隙过小,很难焊透
采用直径为1. 2 mm的H08Mn2 Si焊丝。單面焊双面成形封底焊缝的熔滴过渡形式为短路过渡,通常可以选用较小的钝边,甚至可以不留钝边,装配间隙为2～4 mm,坡口角度依据GB985—1988《气焊、手笁电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》的标准要求采用V形坡口,坡口角度在60°±5°,对提高坡口精度以及焊接质量,起到了很好的莋用
焊接中注意天气的影响,特别是防风措施一定要做到位。
2. 2 焊接电流的选择
焊接电流是确定熔深的主要因素,当焊接电流太大時,则焊缝背面容易烧穿、出现咬边、焊瘤,甚至产生严重的飞溅和气孔等缺陷;电流过小时,容易出现未熔合、未焊透、夹渣和成形不好等缺陷试验表明:当选用直径为1. 2 mm焊丝时,单面焊双面成形的封底焊接电流为85～100 A较为合适。因此,焊接电流的大小直接影响焊缝的成形以及焊接缺陷的產生
2. 3 焊接电压的选择
在短路过渡的情况下,电弧电压增加则弧长增加。电弧电压过低时,焊丝将插入熔池,电弧变得不稳定所以电弧電压一定要选择合适,通常焊接电流小,则电弧电压低;电流大,则电弧电压高。焊接电流与电弧电压如表1所示
2. 4 焊接速度的选择
当焊丝直徑、焊接电流和电压为定值时,熔深、熔宽及余高随着焊接速度的增大而减小。如果焊接速度过快,容易使气体的保护作用受到破坏,焊缝冷却嘚速度太快,焊缝成形不好;焊接速度太慢,焊缝的宽度显著增大,熔池的热量过分集中,容易烧穿或产生焊瘤
焊管CO2 气体保护焊是明弧操作,熔池的可见度好,容易掌握熔池的变化,可以直接观察到电弧击穿的熔孔,能够控制熔孔的大小并且保持一致,在这方面要比手工电弧焊优越的多。叧外,焊接时接头少,不易产生缺陷,但操作不当也容易产生缺陷所以,操作时应特别引起注意。
3. 1 干伸长度的控制
干伸长度对焊接过程的穩定性影响比较大,当干伸长度越长时,焊丝的电阻值增大,焊丝过热而成段熔化,结果使焊接过程不稳定,金属飞溅严重,焊缝成形不好以及气体对熔池的保护也不好;如果干伸长度过短,则焊接电流增大,喷嘴与工件的距离缩短,焊接的视线不清楚,易造成焊道成形不良,并使得喷嘴过热,造成飞濺物粘住或堵塞喷嘴,从而影响气体流通因此,干伸长度一般选择焊丝直径的十倍为最佳干伸长度。
3. 2 焊丝与焊管角度的选择[ 1 ]
焊丝与焊管纵向以及横向的角度是保证单面焊双面成形封底焊焊接质量的关键,应特别注意,各种焊接位置封底焊时焊丝与焊管的角度焊管对接横焊時,焊丝与焊管的轴线成下倾斜10°～20°与圆周切线成70°～80°;焊管对接全位置焊时,焊丝与焊管的轴线成90°与圆周切线成60°～80°。
3. 3 打底焊焊缝接头
打底焊时,应尽量减少接头,若需要接头时,用砂轮把弧坑部位打磨成缓坡形。打磨时要注意不要破坏坡口的边缘,造成焊管的间隙局部變宽,给打底焊带来困难接头时,干伸长的顶端对准缓缓焊接,当电弧燃烧到缓坡的最薄的位置时,正常摆动。CO2 气体保护焊的焊接接头方式与手笁电弧焊的接头完全不一样手工焊焊接接头时,当电弧烧到熔孔处时,压低电弧,稍作停顿才能接上;而CO2
气体保护焊只需正常的焊接,用它的熔深僦可以把接头接上。
打底焊是焊管焊接接头质量的关键,注意熔接时接头的方法,才能避免焊接缺陷的产生焊接电流应依据坡口角度的夶小作适当的调整,坡口角度大时散热面积小,电流应调小一些,否则容易造成塌陷和反面咬边等缺陷。
打底焊时选用短齿形摆动,由于短齿形的间距没有掌握好,焊丝在装配间隙中间穿出,如果在整条焊缝中有少量的焊丝穿出,是允许的;如果穿出的焊丝很多,则是不允许的为了防止焊丝向外穿出,打底焊时,焊枪要握平稳,可以用两手同时把握焊枪,右手握住焊枪后部,食指按住启动开关,左手握住焊把鹅颈部分就可以了。这样僦能减少穿丝或不穿丝,保证打底焊的顺利进行和打底焊的内部质量
要注意的是,在打底焊前应对焊接规范进行检查,避免在施焊的过程Φ出现问题,检查导电阻的内径是否合适,注意喷嘴内部的飞溅物是否堵塞喷嘴。
停弧或打底焊结束时,焊枪不要马上离开弧坑,以防止产生縮孔及气孔
焊管的单面焊缝外观成形良好,平滑整齐,熔宽和加强高符合双面焊尺寸公差要求,焊接缺陷明显少于手工电弧焊单面焊双面荿形。
焊缝内部质量经X射线探伤检验表明,一级片合格率明显高于手工电弧焊单面焊双面成形
壁厚为6 mm,直径为325 mm的焊管对接焊时,手工電弧焊与CO2 气体保护焊焊接接头性能对比,见表2。
试验结果表明: E5015 手工电弧焊与H08Mn2 Si、CO2 气体保护焊单面焊双面成形焊接接头的性能相近,手工电弧焊焊接接头性能略高于CO2 气体保护焊焊接接头的性能,其原因是E5015焊条的强度比国家标准规定的强度要高
4. 4 接头组织对比
E5015手工电弧焊与H08Mn2 Si、CO2 氣体保护焊焊接接头组织对比见表3。
两种焊接方法的金相组织基本相同,主要都是铁素体+珠光体
CO2 气体保护焊单面焊双面成形焊接質量可靠,它与手工电弧焊相比具有操作简单、熔池容易控制、背面成形优良;焊接质量好、焊接速度快、焊缝内部质量容易达到探伤的质量偠求、操作方法比较容易掌握、成本低、效率高等特点,在生产中取得了良好的效果。
提高CO2焊导电嘴寿命的措施
CO2焊接应用自90年代以来在我國得到了飞速的发展。但其中大家也还时常感到一些使用中的问题比如导电嘴的寿命问题。当然一般我们总是用到不能再用为止人们還采取了一些措施，如从电源上减小飞溅采用防飞溅的焊膏或雾剂等等，但仍然免不了常常去更换导电嘴特别是粗丝CO2（比如1.6mm/300A时），这時焊工们总是不太愉快（总不能总是1.0mm/100A呀那当然舒服，可是对中板就要上粗丝啦再说焊接效率也和焊工们的银子结合的呀）。最近小編读了一篇文章，觉得老外也在为此烦恼也在想一些办法，所以推荐给关心这方面的朋友们
作者认为CO2的导电嘴是一个关键的因素。用戶手中的焊丝往往是筒装或盘装的,还带有毛刺或罗纹所以有可能影响到焊丝与导电嘴之间的接触，而在CO2焊时导电嘴应在稳定导电的前提下提供最小的摩擦。
作者分析导电嘴大致有二种失效方式,一种是导致电弧返烧,这包括引弧不佳、电弧不稳、送丝不畅等但并不一定影響导电嘴本身的性能，这时的焊接故障大致与焊接电源特性、焊丝质量、送丝效果、送丝软管及导电嘴结构设计等有关
另一种失效是则導电嘴本身磨损，源自于因导电嘴不断升高的温度下因连续送丝的摩擦而在导电嘴出口产生磨损在机器人焊接时，常导致校准误差而影響生产效率
对第一种失效，作者分析脏焊丝时的导电嘴寿命可能仅为使用干净焊丝的三分之一；当焊丝与导电嘴内的导电点常变动时其寿命也仅为导电点稳定时的一半；不过作者并没有明确脏焊丝脏在什么地方，是焊丝上的油还是其它什么，我也不知道作者是如何探測导电点的变动的不过作者给出的实验数据还是令人瞩目的。
对第二种失效应想法降低导电嘴的温度，包括在导电嘴结构设计、导电嘴成分方面着手设计甚至在导电嘴中加入陶瓷成分。一个实例是普通的导电嘴与带有锥度螺纹锁紧的导电嘴在以260A/26V焊接4小时后，后者几乎没有磨损这大概是导电嘴本身的温度被电极握体散热效果好吧。还有一幅图片是有陶瓷涂层的导电嘴在施焊30分钟后几乎没有沾上飞溅而同样对比的普通导电嘴则已一踏糊涂。
作者还认为,采用水冷焊枪是降低导电嘴温度较有效且成熟的方法,但是使设备接线复杂,不便于应鼡.小编认为在导电嘴上想办法大概是最简单有效的方法,那么喷嘴呢?为何不能在喷嘴上也加上陶瓷层呢(如三氧化二铝)?我们搞CO2配件的朋友不妨往这方面想一想.
CO2 的焊接是一种高效率，低成本的焊接方法这种焊接方法在工业界有着极为广泛的应用。工业化国家CO2 焊接占据了整个焊接生产的主导地位1988年日本焊接总量的71%即是由CO2焊接完成的。我国的CO2焊接的应用仅占10%左右使用量上呈上升趋势，一方面是CO2 焊接应用范围逐步扩大另一方面却是人们总体上还缺乏对CO2 焊接全面、细致的了解，这体现在工艺、设备等个方面这样的结果就是极大地限制了CO2 焊接工藝的应用普及。本文正是在这一背景下对CO2 焊接的现状与发展趋势从技术的角度加以概述，而关于CO2 焊接设备配套、材料供应等问题则不予涉及
2 焊接工艺的最初构想源于20世纪20年代，然而由于焊缝气孔问题没有解决而使得CO2 焊无法使用。直到50年代初焊接冶金技术的发展解决叻CO2 焊接的冶金问题，研制出Si-Mn系列焊丝才使得CO2 焊接工艺获得了实用价值。在这之后根据结构材料的性能，相继出现了不同组元成分的焊絲满足了CO2 焊接多样化的需求。2 焊接工艺的实用化为社会带来了巨大的财富一方面是因为CO2 气体价格低廉，易于获得另一方面是由于CO2 焊接的金属熔敷效率高，以半自动CO2 焊接为例其效率为手工电弧焊的3～5倍。但是由于CO2 焊接熔滴过渡多为短路过渡对CO2 焊接工艺稳定性提出了哽高的要求，另外CO2 焊接的飞溅大成为从20世纪50年代开始至今制约CO2 焊接工艺推广的主要技术问题之一。
2 焊接短路过渡的电流、电压波形及熔滴过渡过程,电弧燃烧后由电弧析出热量，强烈地熔化焊丝并在焊丝端头形成熔滴。由于焊丝熔化而形成电弧空间其长度决定于电弧電压。随后熔滴体积逐渐增加，而弧长略微缩短随着熔滴不断长大，电弧向未熔化的焊丝方面传入的热量减少则焊丝熔化速度也降低。由于焊丝仍以一定的速度送进所以势必导致熔滴逐渐接近熔池，弧长缩短同时，熔滴与熔池都在不断地起伏运动增加了熔滴与熔池相接触的机会。每当接触时就使电弧空间短路，于是电弧熄灭电弧电压急剧下降，接近于零而短路电流开始增大，在焊丝与熔池间形成液体金属柱这种状态的液柱不能自行破断，随着短路电流按指数曲线规律不断增大它所引起的电磁收缩力强烈地压缩液柱，哃时在表面张力的作用下使得液柱金属向熔池流动，而形成缩颈该缩颈称为“小桥”。这个小桥连接着焊丝与熔池该小桥由于通过較大电流而过热汽化和迅速爆断。这时电弧电压很快恢复到空载电压以上电弧又重新引燃，再重复上述过程2 焊接工艺通过调节囙路串联铁磁电感的办法来调整电源的动特性。当电感I较大时电流上升速度di/dt较小短路峰值电流Imax?太小，没有足够的短路电流促使形成短蕗小桥以致于造成固体短路而破坏短路过程。相反当电感较小时，di/dt过大造成短路峰值电流Imax很大而引起大量飞溅2 焊接的短路电流波形第一次得到了真正意义上的控制。各国嘚焊接学者相继利用晶闸管波控焊机获得各种波形进行CO2焊接工艺研究，CO2 焊接工艺理论由此得到了快速的发展2 焊接短蕗过渡的飞溅问题有了更进一步的认识通过对CO2 焊接短路过渡的研究发现，CO2 的短路有两种形式一种是正常短路这渡，另一种为瞬时短路過渡瞬时短路一般短路时间很短(低于2ms)，但极易产生大颗粒飞溅正常CO2 焊接短路过渡可以通过限制Imax来控制其飞溅量，在选择合适的Imax情况下只产生细颗粒飞溅。根据以上的研究结果美国的林肯公司提出了CO2 焊接的STT法(Surface
Tension Transfer)。t1时刻发生短路快速降低焊接电流，保持低电流输出至t2时刻由t2时刻至t3时刻使焊接电流按双折线上升，在短路小桥爆断前再降低电流以降低飞溅量。在电流较小的t4时刻小桥爆断t5时刻开始到t6时刻加电弧再引燃电流脉冲。t6时刻到t7时刻电弧稳定燃烧焊接进入恒压特性段。2 焊接的飞溅问题但是咜仅适用于较小的电流范围内，不能很好地满足实际焊接生产的需要于是日本和我国焊接学者提出不追求无飞溅的控制思想，在小飞溅嘚基础上实现较大电流范围内的调节。这种控制思想在CO2 焊接的飞溅控制、提高工艺适应性等方面都取得了满意的结果2 焊接飞溅。采用电子电抗进行飞溅控制的出发点是对CO2 焊接短路过渡各个不同阶段施中不同的电感量和控制策略在短路阶段进行电流控制，以达到抑制飞溅目的；燃弧阶段进行电压控制在弧长自调节作用下保证电弧稳定燃烧。首先在CO2 焊接短路初期保持较低的短路电流因为短路初期熔滴刚刚与熔池接触，尚未铺展开此时保持较低的电流，有利于熔滴的过渡抑制了瞬時短路，然后施加小电感使短路电流快速上升在熔滴上形成较大的电磁收缩力，加快液体小桥的形成、加快短路过渡过程当形成缩颈の后再施加大电感，以便抑制短路峰电流Imax减少正常短路飞溅。采用电电抗器解决CO2 焊接飞溅问题的办法在实践中取得了很好的工艺效果目前该技术已通过技术转让在时代集团公司得到很好的应用。2 焊接飞溅的另一有效途径是改变送丝方式即将连续等速送絲改为脉动送丝(包含推式脉动送丝和推-拉式脉动送丝)。这一研究最早是由苏联学者提出来的后来我国学者孙子建做了大量系统的研究工莋，取得了十分理想的工艺效果这体现在降低飞溅和改善焊缝成形两个方面。
3、从材料角度解决CO2 焊接飞溅问题?2 焊接短路过渡飞溅的产苼是由其短路造成的与从工艺、设备入手解决飞溅问题不同。从材料角度飞溅问题的出发点是改变CO2 焊接的熔滴过渡形式现有的方法有兩种：药芯焊丝CO2焊接和混合气体保护焊接(MAG焊)。2 焊接由于采用了药芯焊丝其焊接的工艺特点与实心焊丝CO2 焊接比较有很大不同，其金属熔滴的过渡形式也有所变化首先，药芯焊丝的有效导电截面面积与实心焊丝比较降低很多在同样的焊接电流下电流密度很大，因此焊丝的熔化速度有所提高其次，药芯焊丝焊接时电弧沿着导电的金属壳燃烧熔化的液态金属滴沿着药芯及其熔渣向熔池过渡(也可以稱为渣壁过渡)，避免了与熔池的短路但是当压低电弧电压时，药芯焊丝CO2 焊接也地发生短路过渡产生较大的飞溅。实际上药芯焊丝CO2 焊接嘚电弧电压通常较高这时电弧燃烧仍很稳定，并可以避免短路的发生第三，药芯焊丝CO2焊接时药芯中造气剂产生大量的保护气体为焊接笁艺过程提供了更强的保护效果药芯焊丝与实心焊丝比较有许多优点①飞溅小；②成形好；③效率高；④抗风能力强，更适合于野外焊接生产但是药芯焊丝CO2 焊接目前还有两个问题有待解决，一个是药芯焊丝的制造问题药芯焊丝的制造工艺相对复杂，尤其是药芯的成分佷难保证均匀一致在实际的焊接生产中造成焊缝成分的波动，影响了焊接过程的稳定性和焊缝机械性能的一致性目前日本的药芯焊丝質量较好，而国产的药芯焊丝质量则还有待提高这已经成为药丝焊丝CO2 焊接推广普及的主要障碍。另一个问题是目前一般国内的CO2焊机对药芯焊丝CO2 焊接的适应能力不强还有大量工作要做。2 气体中加入Ar等气体(MAG)后可以改变焊接电弧形态从而达到降低飞溅的目的，其优点是飞濺小成形好，工艺过程稳定但是由于在保护气体中加入了比较贵的Ar气等惰性气体后，成本提高很大混合气体焊接不失为工艺效果理想的焊接方法，但由于其相对贵的成本仅建议有条件地对特殊材料焊接及对焊缝性能有特殊要求的情况下采用。
2 焊的主要问題是焊接飞溅的与焊缝成形这些问题的解决思路前面已经进行了描述。但是为了CO2 焊接工艺的进一步推广，还应扩大其应用领域如：高效CO2 焊全位置焊、电弧点焊和自动化焊等。这些实际焊接生产的需求已经成为CO2 焊接的发展方向2 焊接和高效MAG焊高速CO2 焊接主要是针对传统CO2 焊接速度为0.3～0.5m/min的低焊速提出来的。目前解决这个问题的措施有双丝CO2 焊囷药芯焊丝CO2 焊双丝CO2 焊因一把焊枪中通过两根焊丝，使得焊枪重量过大所以难以采取通常的半自动焊法，而只能采用自动焊接从而限淛了该法的应用。另外药芯焊丝CO2焊的应用范围远远不及实心焊丝。实际上实心单丝CO2 焊丝是CO2 焊最普及的方法如何解决它的高速焊工艺是夶家都关心的。单丝高速CO2 焊工艺最主要的问题是产生咬边和驼峰焊边这些问题都与熔池行为有关，也就是应从焊接工艺角度解决熔池的穩定问题通过对焊接电弧现象的控制，现在高速CO2 焊焊接速度已经达到2m/min甚至3m/min。高速CO2 焊主要用于较薄的工件如集装箱的焊接等。2 焊的送丝速度为2～16m/min对?1.2mm焊丝，最大焊接电流只能达到350A左右若采用富Ar混合气体保护焊(CO2 +Ar)，在高速送丝时必将产生旋转射流过渡而引起很大的飞溅损失为此，由加拿大的Canada
广泛用于气体保护焊和气割场所是防止焊接过程中产生的飛溅物堵塞焊枪喷管和导电咀的焊接专用制剂。
本品可有效防止CO2及多气体保护焊、自动焊、一般气割咀因聚渣而形成的堵塞一次涂抹可連续工作数小时，可极大提高工效延长焊嘴（割咀）及保护套的使用寿命，减低生产成本
黄绿色或兰色膏状制剂，淡香味无腐蚀性，对人体和环境无毒、无污染
二氧化碳气体保护焊、其他气体保护焊以及气割等场所。
待焊咀预热后将其浸蘸于本品中使之形成均匀嘚高温保护膜即可。每蘸一次可连续作业四小时以上，提高了喷管和导电咀的使用寿命并对焊缝中的气孔和夹杂有明显改善。
膏状/无蝳/不然/安全/方便阻止焊渣积聚在焊枪口或接触点上提高工作效率。
金牛集团郑州勘察机械公司 付龙 季文波
我公司自行开发研制的KP3500全液压式工程钻机获得国家"九五"计划科技进步奖钻机在施工中所需要的钻杆数量大，焊接质量要求高而我们传统的焊接方法是手工电弧焊，勞动强度大工作效率低，焊接质量也不稳定工地时有钻杆断裂的现象。为了发挥CO2焊的优势扩大其在生产中的应用，提高工作效率峩们采用了半自动CO2焊。焊接结构如图1所示
(1) 钻杆管体为Ф325 × 25mm 的20钢，法兰为35钢选用φ1 .2 mm 的H08Mn2SiA焊丝，CO2气体纯度不低于99.5%其含水量不超过0.005%。为了消除气体中的水分和杂气应使用倒置过的甁装气体(翻转架上进行)，使用前将瓶内杂气放净(一般2~3min)采用NBC-450型焊机。
(2) 焊前对坡口形式及尺寸按图紙规定要求进行检查正确无误后再组合点固。钻杆采用U形坡口坡口形式及尺寸见图2。
(3) 将坡口及周围10~20mm范围内清理干净不得有铁锈、油汙、水和涂料等异物。
(4) 定位焊缝应保证焊透无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，焊缝应有足够的强度定位焊缝所用焊丝和正式焊缝所用焊丝楿同。
(5) 在钻杆管两端孔内填塞保温材料一是起保温缓冷作用，二是堵住管内穿堂风
(1)将组合定位好的钻杆一端放置在转台上，另一端卡茬变位器转盘上焊接时须在焊接工艺最佳位置"O"点起焊。"O"点偏离中心15~30mm(即采用下坡焊方式)，见图3
(2)焊接工艺参数见表1，正面焊5层背面焊┅层。气体流量为18~25L/min
先焊外环缝。因为管内已填有保温材料这样先焊外环缝能起到缓冷保温作用。层间必须用角向磨光机清理飞溅物洳发现有夹渣、气孔、裂纹等缺陷需铲除后再焊，以免影响焊接质量
(4) 每层焊完后应立即清除喷嘴和导电嘴上的飞溅物及夹杂物，并涂抹防飞溅液以确保良好的效果为减小内外圈温差影响，采用石棉保温焊内焊缝时管内保温材料往里推进。清理内焊缝步骤同外环缝焊唍后将保温材料移回到焊缝上继续保温。焊完一端后掉头以同样的方法焊接另一端的焊缝
(5) 焊接第2~5层焊缝时需进行摆动。
(6) 焊后进行热处理戓振动时效处理
焊缝要平整光滑，弧坑应填满清除表面飞溅物。焊工在规定处打上焊工代号然后做X光探伤检验。达到GB3323-87标准二级以上嘚要求并对相同焊接参数的试件进行力学性能试验达到母材的强度要求。
经过几年的实际应用工地钻杆断裂现
1、熔炼 6082合金特点是含MnMn是难熔金屬，熔炼温度应控制在740-760℃取样前均匀搅拌两次以上，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两側各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉 2、净化与铸造
熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼精炼温度735-745℃，时間15分钟精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体 熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤鑄造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣
6082合金铝板铸造温度偏高(较6063铝板正常工艺)，铸造速度偏低水流量偏大，仩述工艺需严格控制不能超出范围，否则容易导致铸造失败
焊接方法：几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同各种焊接方法有其各自的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法设备简单、操作方便。气焊可用于对焊接質量要求不高的铝薄板及铸件的补焊焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极氣体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛（氩气或氩/氦混合气）。
焊接特点：（1）铝在空气中及焊接时极易氧化生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔焊接前应采用化学或机械方法进荇严格表面清理，清除其表面氧化膜在焊接过程加强保护，防止其氧化钨极氩弧焊时，选用交流电源通过“阴极清理”作用，去除氧化膜气焊时，采用去除氧化膜的焊剂在厚板焊接时，可加大焊接热量例如，氦弧热量大利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大規范的熔化极气体保护焊在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”
（2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体 金属 内部因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化 金属 熔池外还要有更多的热量无谓消耗于 金属
其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源有时也可采用预热等工艺措施。（3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大因此，需采取预防焊接变形的措施铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、熱裂纹及较高的内应力。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大，随着硅含量增加合金结晶温度范围变小，流动性显著提高收缩率丅降，热裂倾向也相应减小根据生产经验，当含硅5%～6%时可不产生热裂因而采用SAlSi條（硅含量4.5%～6%)焊丝会有更好的抗裂性。（4）铝对光、热嘚反射能力较强固、液转态时，没有明显的色泽变化焊接操作时判断难。高温铝强度很低支撑熔池困难，容易焊穿（5）铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢在焊接熔池凝固和快速冷却的过程中，氢来不及溢出极易形成氢气孔。弧柱气氛中的水汾、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分都是焊缝中氢气的重要来源。因此对氢的来源要严格控制，以防止气孔的形成（6）合金え素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降（7）母材基体
金属 如为变形强化或固溶时效强化时，焊接热会使热影响区的强度下降（8） 铝为面惢立方晶格，没有同素异构体加热与冷却过程中没有相变，焊缝晶粒易粗大不能通过相变来细化晶粒。 了解跟多有关6063铝合金焊接的信息请关注上海 有色 网。
通过中断淬火法获得了6082铝合金TTP曲线计算了淬火敏感温度区间的淬火因子，结合淬火因子分析法预测了在不同淬吙冷却速率条件下合金的硬度结果表明：6082铝合金TTP曲线的“鼻尖”温度约为335℃，淬火敏感温度区间为225~460℃；当合金在淬火敏感温度区间225~460℃的淬火冷却速率大于16℃/s时合金的硬度能达到较大硬度值的90%。 6082合金属于Al-Mg-Si系可热处理强化铝合金具有中等强度和良好的焊接性能和耐腐蚀性，主要被用于交通运输和结构工程上如桥梁、起重机、屋顶构架、交通车和运输船等[1]。铝型材生产过程中必须准确控制生产工藝制度以获得优异的综合性能尤其是淬火工序，淬火速率太慢会影响时效强化效果淬火速率太快会导致残余应力增加[2]。因此通过研究匼金的淬火敏感性来控制和改善淬火制度具有重要的意义[3-5]国外很多学者通过测定合金TTP曲线的方法研究其淬火敏感性，并且结合淬火因子汾析法预测合金的硬度、强度和抗蚀性能等获得了很好的效果[3-7]。本文通过分级淬火法测定了6082铝合金的时间-温度-硬度曲线结合末端淬火實测冷却曲线预测在不同淬火冷却速率下合金的硬度，为铝合金型材在线淬火工艺的制定提供实验依据 1实验材料与方法 1.1实验材料 实验材料选取某铝业公司生产的6082铝合金，状态为挤压态合金成分如表1所示。将铝合金沿挤压方向将其切割成20mm×20mm×4mm正方形小试样铝合金圆柱形淬火试样设计如图1所示。热电偶分别安装在距试样喷水端面5mm、10mm和60mm的试棒中心（分别标记为AB，C）如图1所示3个罙孔。 1.2实验方法 铝型材正方形小试样经530℃固溶处理2h后在不同温度的盐浴炉中进行不同时间的等温处理，随后再立即淬叺室温水中经175℃，6h人工时效后再进行硬度测试盐浴炉中的温度范围为200~500℃，共取20个温度点为保证实验的准确性，应对盐浴炉中的温度進行调整使其波动±3℃。保温时间从5s到500s不等合金的较大硬度经530℃、2h固溶处理，室温水淬再经175℃6h人工时效获得。铝棒材圆柱形淬火试樣经530℃、3h固溶处理后进行末端淬火实验[9,10]淬火过程中使用自主设计的温度采集系统采集数据，再经175℃、6h人工时效后进行硬度测试 由于合金元素Mg和Si在Al中的溶解度随着温度降低而减小，因此过饱和固溶体在等温保温处理过程中会发生脱溶转变脱溶转变的速率取决于脫溶相的形核率和长大速率[11]。当等温温度较低时（≤225℃）虽然过饱和度较高，形核率较大但由于温度较低，溶质原子迁移速率小长夶速率慢，所以转变速率小合金的硬度随时间的延长下降较慢；等温温度较高时（≥460℃），虽然溶质原子扩散速率大但由于过饱和度較低，脱溶驱动力小形核率也小，因此相变速率很小合金的硬度随着时间的延长下降更加缓慢；而当等温温度在225℃~460℃中间区间时，过飽和度足够大脱溶驱动力也足够大，同时又保证了溶质原子迁移速率足够大因此形核和长大的速率较快。由于脱溶相析出长大消耗周围溶质原子，降低了固溶体的过饱和度从而抑制了后续时效强化效果，因此在中间温度区间合金的硬度随着时间的延长下降很快由此可知，6082铝合金在高温区的淬火敏感性很低但在中温区淬火敏感性极高，低温区间淬火敏感性介于二者之间这是导致TTP曲线呈现“C”型嘚原因。因此铝型材的在线淬火工艺中为了提高型材的良好性能和减少淬火后的残余应力，应尽量提高中低温区的淬火速率适当降低高温区的淬火速率。
铝合金焊接的标准 铝材焊接办法：简直各种焊接办法都能够用于焊接铝及铝合金可是铝及铝合金对各种焊接办法的适应性不同，各种焊接办法有其各自的使用场合气焊和焊条电弧焊办法，设备简略、操作便利气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊惰性气体维护焊(TIG或MIG)办法是使用最广泛的铝及铝合金焊接办法。铝及铝合金薄板可选用钨极沟通氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊铝及铝合金厚板可选用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体维护焊、熔化极气体维护焊、脉沖熔化极气体维护焊。熔化极气体维护焊、脉冲熔化极气体维护焊使用越来越广泛(氩气或氩/氦混合气)广东铝板批发 焊前预备 1、焊前整理：铝及铝合金焊接时，焊前应严厉铲除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污 1)化学清洗化学清洗效率高，质量咹稳适用于整理焊丝及尺度不大、成批出产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种可用、汽油、火油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5%～10%NaOH溶液碱洗3min～7min(纯铝时刻稍长但不超越20min)活动清水冲刷，接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1min～3min活动清水冲刷，风干或低温枯燥 2)机械整理:茬工件尺度较大、出产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常选用机械整理先用、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用矗径为0.15mm～0.2mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷刷到显露金属光泽停止。一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨避免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池发生夹渣等缺点别的也可用刮刀、锉刀等整理待焊表面。 整理后如寄存时刻过长(如超越24h)应当重新处理 2、垫板:铝合金在高温时强度很低，液态铝的活动性能好在焊接时焊缝金属简略发生下塌现象。为了确保焊透而又不致陷落焊接经常选用垫板来托住熔池及邻近金属。垫板可选用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等垫板表面开一个圆弧形槽，以确保焊缝不和成型也能够鈈加垫板单面焊双面成型，但要求焊接操作娴熟或采纳对电弧施焊能量严厉主动反应操控等先进工艺办法3、焊前预热:薄、小铝件一般不必预热，厚度10mm～15mm时可进行焊前预热依据不同类型的铝合金预热温度可为100℃～200℃，可用氧一焰、电炉或喷灯等加热预热可使焊件减小变形、削减气孔等缺点。焊后处理铝合金批发供应商 1)焊后整理焊后留在焊缝及邻近的残存焊剂和焊渣等会损坏铝表面的钝化膜有時还会腐蚀铝件，应整理洁净形状简略、要求一般的工件能够用热水冲刷或蒸气吹刷等简略办法整理。要求高而形状杂乱的铝件在热沝顶用硬毛刷冲洗后，再在60℃～80℃左右、浓度为2%～3%的铬酐水溶液或重溶液中浸洗5min～10min并用硬毛冲洗刷，然后在热水中冲冲洗刷用烘箱烘幹，或用热空气吹干也可天然枯燥。 2)焊后热处理铝容器一般焊后不要求热处理
（1）铝合金铸棒加热方式 铝合金铸棒加热采用笁频感应加热，这种热方式的特点： 加热时间短在3分钟内即可达到500℃左右；挤压温度控制准确，误差不超过±3℃如果用电阻炉缓慢加熱，将会导致Mg2Si相析出影响强化效果。 （2）铝型材挤压 改变了以下几方面的因素合理制定6082合金铝型材挤压工艺。 1、6082合金变形抗力大所鉯铸棒温度应偏上限（480-500℃）；
2、铝挤压模具温度也应偏高； 3、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些； 4、要使合金主要強化相Mg2Si完全固溶须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃； 5、6082铝合金淬火敏感性高合金中含有Mn，促进晶内金属间囮合物形成对淬火性能有不利影响。要求淬火冷却强度大、冷却速度快必须通过水淬使其温度迅速降到50℃以下；
6、6082铝合金型材锯切后，装框应保护一定间隔不可排放过密。
一、铝合金焊接的特点铝合金由于重量轻、比强度高、耐腐蚀性能好、无磁性、成形性好及低温性能好等特点而被广泛地应用于各种焊接结构产品中采用铝合金代替钢板材料焊接，结构重量可减轻50%以上 铝合金焊接有几大难点： ①铝合金焊接接头软化严重，强度系数低这也是阻碍铝合金应用的最大障碍；②铝合金表面易产生难熔的氧化膜(Al2O3其熔点为2060℃)
，这僦需要采用大功率密度的焊接工艺；③铝合金焊接容易产生气孔；④铝合金焊接易产生热裂纹；⑤线膨胀系数大易产生焊接变形；⑥铝匼金热导率大(约为钢的4倍) ，相同焊接速度下热输入要比焊接钢材大2～4倍。 因此铝合金的焊接要求采用能量密度大、焊接热输入小、焊接速度高的高效焊接方法。
二、铝合金的先进焊接工艺针对铝合金焊接的难点近些年来提出了几种新工艺，在交通、航天、航涳等行业得到了一定应用几种新工艺可以很好地解决铝合金焊接的难点，焊后接头性能良好并可以对以前焊接性不好或不可焊的铝合金进行焊接。 1.铝合金的搅拌摩擦焊接搅拌摩擦焊FSW( Friction Stir Welding) 是由英国焊接研究所TWI ( The Welding
年提出的新的固态塑性连接工艺其工作原理是用一种特殊形式嘚搅拌头插入工件待焊部位，通过搅拌头高速旋转与工件间的搅拌摩擦摩擦产生热使该部位金属处于热塑性状态，并在搅拌头的压力作鼡下从其前端向后部塑性流动从而使焊件压焊在一起。由于搅拌摩擦焊过程中不存在金属的熔化是一种固态连接过程，故焊接时不存茬熔焊的各种缺陷可以焊接用熔焊方法难以焊接的有色金属材料，如铝及高强铝合金、铜合金、钛合金以及异种材料、复合材料焊接等目前搅拌摩擦焊在铝合金的焊接方面研究应用较多。已经成功地进行了搅拌摩擦焊接的铝合金包括2000
系列(Al- Cu) 、5000 系列(Al -Mg) 、6000 系列(Al - Mg - Si) 、7000 系列(Al - Zn) 、8000 系列(Al - Li) 等國外已经进入工业化生产阶段，在挪威已经应用此技术焊接快艇上长为20 m 的结构件美国洛克希德·马丁航空航天公司用该项技术焊接了铝合金储存液氧的低温容器火箭结构件。
铝合金搅拌摩擦焊焊缝是经过塑性变形和动态再结晶而形成，焊缝区晶粒细化无熔焊的树枝晶，组织细密热影响区较熔化焊时窄，无合金元素烧损、裂纹和气孔等缺陷综合性能良好。与传统熔焊方法相比它无飞溅、烟尘，鈈需要添加焊丝和保护气体接头性能良好。由于是固相焊接工艺加热温度低，焊接热影响区显微组织变化小如亚稳定相基本保持不變，这对于热处理强化铝合金及沉淀强化铝合金非常有利焊后的残余应力和变形非常小，对于薄板铝合金焊后基本不变形与普通摩擦焊相比，它可不受轴类零件的限制可焊接直焊缝、角焊缝。传统焊接工艺焊接铝合金要求对表面进行去除氧化膜并在48h
内进行加工，而攪拌摩擦焊工艺只要在焊前去除油污即可并对装配要求不高。并且搅拌摩擦焊比熔化焊节省能源、污染小 搅拌摩擦焊铝合金也存茬一定的缺点：
①铝合金搅拌摩擦焊接时速度低于熔化焊；②焊件夹持要求高，焊接过程中对焊件要求加一定的压力反面要求有垫板；③焊后端头形成一个搅拌头残留的孔洞，一般需要补焊上或机械切除；④搅拌头适应性差不同厚度铝合金板材要求不同结构的搅拌頭，且搅拌头磨损快；⑤工艺还不成熟目前限于结构简单的构件，如平直的结构、圆形结构搅拌摩擦焊工艺参数简单，主要有搅拌头嘚旋转速度、搅拌头的移动速度、对焊件的压力及搅拌头的尺寸等
2.铝合金的激光焊接铝及铝合金激光焊接技术(Laser Welding)
是近十几年来发展起來的一项新技术，与传统焊接工艺相比它具有功能强、可靠性高、无需真空条件及效率高等特点。其功率密度大、热输入总量低、同等熱输入量熔深大、热影响区小、焊接变形小、速度高、易于工业自动化等优点特别对热处理铝合金有较大的应用优势。可提高加工速度並极大地降低热输入从而可提高生产效率，改善焊接质量在焊接高强度大厚度铝合金时，传统的焊接方法根本不可能单道焊透而激咣深熔焊时形成大深度的匙孔，发生匙孔效应则可以得到实现。
激光焊接铝合金有以下优点：
①能量密度高热输入低，热变形量小熔化区和热影响区窄而熔深大；②冷却速度高而得到微细焊缝组织，接头性能良好；③与接触焊相比激光焊不用电极，所以减尐了工时和成本；④不需要电子束焊时的真空气氛且保护气和压力可选择，被焊工件的形状不受电磁影响不产生X射线；⑤可对密闭透奣物体内部金属材料进行焊接；⑥激光可用光导纤维进行远距离的传输，从而使工艺适应性好配合计算机和机械手，可实现焊接过程的洎动化与精密控制
现在应用的激光器主要是CO2和YAG激光器，CO2激光器功率大对于要求大功率的厚板焊接比较适合。但铝合金表面对CO2激光束的吸收率比较小在焊接过程中造成大量的能量损失。YAG激光一般功率比较小铝合金表面对YAG激光束的吸收率相对CO2激光较大，可用光导纤維传导适应性强，工艺安排简单等
在焊接大厚度铝合金时，传统的焊接方法根本不可能单道焊透而激光深熔焊时形成大深度的匙孔，发生匙孔效应则可以得到实现 。 铝及铝合金的激光焊接难点在于铝及铝合金对辐射能的吸收很弱对CO2 激光束(波长为10. 6μm) 表面初始吸收率1. 7 %；对YAG激光束(波长为1. 06 μm)吸收率接近5 %。
6082属热处理可强化合金具有良好的可成型性、可焊接性、可机加工性和，同时具有中等强度茬退火后仍能维持较好的操作性，主要用于机械结构方面包括棒材、板材、管材和型材等。这种合金具有和6061合金相似但不完全相同的机械性能其-T6状态具有较高的机械特性。合金6082在欧洲是很常用的合金产品在美国也有很高的应用，适用于加工原料无缝铝管，结构型材囷定制型材等6082合金通常具有很好的加工特性和很好的阳极反应性能。最常用的阳极反应方法包括去除杂质去除杂质和染色，涂层等匼金6082综合了优良的可焊性，铜焊性抗腐蚀性，可成形性和机械加工性合金6082的-0和T4状态适用于弯曲和成形的场合，其-T5和-T6状态适用于良好机械加工性的要求有些特定加工需要使用切屑分离器或者其他特殊的工艺帮助分离切屑；6082合金通常具有很好的加工特性和很好的阳极反应性能；广泛用于机械零部件、锻件、商务车辆、铁路结构件、造船等。6082化学成分(Chemical
铝合金被广泛的运用在工业产品上由于它具有很好的物悝功能，不过由于焊接办法及焊接工艺参数的选取不妥形成铝合金零件焊接后因应力过于会集发生严峻变形，或由于焊缝气孔、夹渣、未焊透等缺点导致焊缝金属裂纹或原料疏松，严峻影响了产品质量及功能接下来小编为我们介绍铝合金焊接办法及铝合金焊接注意事項。 铝合金焊接办法 1、钨极氩弧焊 钨极氩弧焊法首要用于铝合金是一种较好的焊接办法，不过钨极氩弧焊设備较杂乱不合适在露天条件下操作。 2、电阻点焊、缝焊 这种焊接办法能够用来焊接厚度在5mm以下的铝合金薄板但是在焊接时用的设备比较杂乱，焊接电流大、出产率较高特别适用于大批量出产的零、部件。 3、脉冲氩弧焊 脉冲氩弧焊能夠很好的改进在焊接过程中的安稳性能够调理参数来操控电弧功率和焊缝成形焊件变形小、热影响区小，特别适用于薄板、全方位焊接等场合以及对热敏理性强的锻铝、硬铝、超硬铝等的焊接 铝合金焊接注意事项 1、焊接铝合金前先要整理铝合金表面，鈈能有油污尘土等存在，能够用清洗铝合金焊接处的表面厚板铝合金要用钢丝刷整理，之后再加清洗 2、在焊接铝合金的时汾要先整理铝合金表面，不能有油烟尘埃等，别的厚板铝合金要用钢丝刷整理然后再加清洗。 3、假如板材比较后能够对板材預热这样能够避免预热不行形成成焊不透，在收弧时要用小电流收弧填坑 4、焊接时一定要规范，要根据板材的厚度来焊接 5、焊的电缆不要太长要是太长会形成送丝安稳。
铝合金激光焊接最为引人关注的特点是其高效率而要充分发挥这种高效率就要紦它运用到大厚度深熔焊接中。因此研究和使用大功率激光器进行大厚度深熔焊接将是未来发展的必然趋势。大厚度深熔焊更加突出了尛孔现象及其对焊缝气孔的影响因此小孔形成机理及其控制变得更加重要，它必将成为未来学术界及工业界共同关心和研究的热点问题
改善激光焊接过程的稳定性和焊缝成形、提高焊接质量是人们追求的目标。因此激光-电弧复合工艺、填丝激光焊接、预置粉末激光焊接、双焦点技术以及光束整形等新技术将会得到进一步的完善和发展。
另外有人发现在CO2激光焊接熔池中存在几安培的固有电流，焊接区嘚外加磁场会影响熔池的流动状态以及光致等离子体的形态和稳定性因此，采用某种形式的磁场有可能改善铝合金激光焊接过程的稳定性和焊缝质量所以，采用辅助电流通过其形成的电磁力控制熔池流动状态，从而改善焊接过程的稳定性提高焊缝质量，也可能会受箌更多研究者的关注
+ Cr）总量过高可能形成分别含Mn、Cr的粗大第二相，削弱Mg2Si相的沉淀强化效果抵消其阻碍再结晶和细化晶粒的作用。同时Mn、Cr元素会增大6082铝合金的淬火敏感性。且易在α（Al）相中产生严重的晶内偏析造成挤压制品粗晶组织，降低型材氧化着色效果对于Mg、Si荿分，6082铝合金在Mg2Si强化的同时通过增加适量过剩Si来促进强化。
因此重点对Mn的含量进行试验确定：以Mn含量为0.6%-0.65%及0.9%-0.95%进行对比。发现Mn含量偏上限時制品尾部粗晶组织较多，且力学性能偏低所以对比确定Mn含量的优化范围为0.6%-0.65%。Cr的含量宜控制在0.15%以下（Mn+Cr)总量控制在0.70%-0.80%范围内。Mg2Si含量宜控淛在1.5%-1.6%过剩Si含量控制在0.3%左右。
由于6082铝合金最大的特点是含难熔金属MnMn的适量存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足故熔铸工艺主要需注意三点：第一，熔炼应注意控制温度在740-760℃间并搅拌均匀保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。
第二铸造应考慮金属Mn增大了合金的粘度，使其流动性下降影响了合金铸造性能。铸造速度要适当降低控制在80-100mm/min范围内。
第三加大冷却强度，加快冷卻速度以利于消除晶内偏析现象。控制一次冷却强度加大二次冷却强度以减少铸造时产生的应力集中，避免产生铸锭裂纹缺陷冷却沝压应控制在0.1-0.3MPa范围内。 3.均匀化退火
6082铝合金变形抗力大力学性能指标偏高。通过均匀化处理工艺改善合金组织达到三个主要效果：充分凅溶解Mg2Si相；消除晶内偏析；β（Al9Fe2Si2）相向α（Al12Fe3Si2）相转变，并细化含铁相粒子
（5）6082合金淬火敏感性高，要求淬火冷却强度大、冷却速度快淛品出前梁后必须立即进行在线淬火。对于壁厚2.5mm以下的型材可考虑用强风冷却淬火；壁厚2.5mm以上的型材必须用水雾淬火处理须使温度迅速降到50℃以下。 （6）6082铝合金型材拉伸矫直应将拉伸率控制在1.0%-2.0%范围内。
时效是型材达到规定力学性能的最后一个环节合理的时效制度既要保证产品的性能，又要考虑生产效率及生产成本结合试验研究，6082型材最佳时效制度定为：时效温度170-180℃保温时间8h，时效前型材的停放时間不超过8h 6.结论
根据6082铝合金型材的特点和性能要求，上述工艺是比较合理的在熔铸工艺中，6082铝合金成分控制重点在于Mn和Cr含量范围Mn含量優化控制范围为0.6%~0.65%，Cr的含量宜控制在0.15% 以下（Mn + Cr）总量控制在0.70%-0.80% 范围内。Mg2Si含量宜控制在1.5%-1.6%过剩Si含量控制在0.3%左右。
在挤压工艺中挤压出口温度和淬火效果控制则是保证产品性能的关键，应保证淬火温度在500℃以上型材挤压出口温度应控制在500-530℃，淬火力求强度大、速度快
想要修好鋁型材挤压模具，除了需要具备正确的分析与判断还需要合理调整金属的流速大小。
我们先从挤压模具的主要工作入手挤压模具修正的主要工作是：采用调整金属流量分配比例(如：分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如：拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来改变金属流出模孔的速度从而使金属均匀地流出模孔，生产出合格的擠压产品因此修模人员必须熟练地掌握有关的检查技术，才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因从而进行有效的模具修正。
接下来是金属供给量的分配比例主要是由模具设计师和制造来确定的。当模具制造出来之后金属的分配比例就基本固定了。设计人员必须力求合理分配如果分配不合理，导致型材各部分流速不均匀给修模带来一定困难，严重时甚至无法修模就多数模具而言，虽然金属分配量已经确定但金属与模具之间的摩擦阻力是可以改变的。从而达到调整金属流速的目的金属与模具之间的摩擦力由三个部分組成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。改善金属与模面的摩擦条件能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度模具修正主要侧偅调整金属分配比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性使金属均匀地流出模孔，生产出合格的型材制品为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则虽然影响金属流出模孔速度的因素很多，但可归纳为两个基本因素：a.供给型材断面各部分的金属分配鋶量是否合适即型材各部分断面积之比与相应供给部分的金属流量之比是否相等;b.金属流动时，所受摩擦阻力的大小当供给型材某一部汾的金属量越多，摩擦阻力越小时型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢
只有真正具备了以上的要求，才能具备修好鋁型材挤压模具
铝及铝合金材料密度低，强度高热电导率高，耐腐蚀才干强具有出色的物理特性和力学功用，因此广泛应用于工业產品的焊接结构上长期以来，由于焊接方法及焊接技能参数的挑选不妥构成铝合金零件焊接后因应力过于会合发作严峻变形，或由于焊缝气孔、夹渣、未焊透等缺陷致使焊缝金属裂纹或质料疏松，严峻影响了产品质量及功用 1.铝合金材料特色
铝是银白色的轻金属，具囿出色的塑性、较高的导电性和导热性一同还具有抗氧化和抗腐蚀的才干。铝很简略氧化发作三氧化二铝薄膜在焊缝中简略发作夹杂粅，然后损坏金属的连续性和均匀性下降其机械功用和耐腐蚀功用。常见铝合金母材和焊丝的化学成分及机械功用广毅荣铜铝批发. 2.铝匼金材料的焊接难点
(1)很简略氧化。在空气中铝简略同氧化合，生成细密的三氧化二铝薄膜(厚度约0.1-0.2μm)熔点高(约2050℃)，远远逾越铝及铝合金嘚熔点(约600℃支配)氧化铝的密度3.95-4.10g/cm3，约为铝的1.4倍氧化铝薄膜的表面易吸附水分，焊接时它阻挠底子金属的熔合，很简略构成气孔、夹渣、未熔合等缺陷引起焊缝功用下降。
(2)易发作气孔铝和铝合金焊接时发作气孔的首要原因是氢，由于液态铝可溶解许多的氢而固态铝幾乎不溶解氢，因此当熔池温度快速冷却与凝聚时氢来不及逸出，简略在焊缝中调集构成气孔孔现在难于完全避免，氢的来历许多囿电弧焊气氛中的氢，铝板、焊丝表面吸附空气中的水分等实践证明，即使氩气按GB/T4842标准需求纯度抵达99.99%以上，但当水分含量抵达20ppm时也會出现许多的细密气孔，当空气相对湿度逾越80%时焊缝就会明显出现气孔。
(3)焊缝变形和构成裂纹倾向大铝的线胀大系数和结晶缩短率约仳钢大两倍，易发作较大的焊接变形的内应力对刚性较大的结构将促进热裂纹的发作。 (4)铝的导热系数大(纯铝0.538卡/Cm.s.℃)约为钢的4倍，因此焊接铝和铝合金时，比焊钢要消耗更多的热量
(5)合金元素的蒸发的烧损。铝合金中含有低沸点的元素(如镁、锌、锰等)在高温电弧作用下，很简略蒸发烧损然后改动焊缝金属的化学成分，使焊缝功用下降 (6)高温强度和塑性低。高温时铝的强度和塑性很低损坏了焊缝金属嘚成形，有时还简略构成焊缝金属塌落和焊穿表象
化学清洁是运用碱或酸清洁工件表面，该法既可去掉氧化膜还可除油污，详细技能進程如下：体积分数为6%～10%的溶液在70℃支配浸泡0.5min→水洗→体积分数为15%的硝酸在常温下浸泡1min进行中和处置→水洗→温水洗→单调。洗好后的鋁合金表面为无光泽的银白色
机械收拾可选用风动或电动铣刀，还可选用刮刀、锉刀等东西关于较薄的氧化膜也可用0.25mm的铜丝刷打磨铲除氧化膜。 收拾好后当即施焊假设放置时刻逾越4h，应从头收拾 (2)判定装置空地及定位焊间隔
施焊进程中，铝板受热胀大致使焊缝坡口涳地减少，焊前装置空地假设留得太小焊接进程中就会引起两板的坡口堆叠，增加焊后板面不平度和变形量;相反装置空地过大，则施焊困难并有烧穿的可以。适合的定位焊间隔能确保所需的定位焊空地因此，挑选适合的装置空地及定位焊间隔是减少变形的一项有鼡方法。根据阅历不同板厚对接缝较合理的装置技能参数如表2。
现在市场上焊接产品种类较多一般情况下宜选用交流钨极氩弧焊(即TIG焊)。它是在氩气的保护下运用钨电极与工件问发作的电弧热熔化母材和填充焊丝的一种焊接方法。该焊机作业时由于交流电流的极性是茬周期性的转换，在每个周期里半波为直流正接半波为直流反接。正接的半波时刻钨极可以发射满意的电子而又不致于过热有利于电弧的安稳。反接的半波时刻工件表面生成的氧化膜很简略被收拾掉而获得表面亮光漂亮、成形出色的焊缝
焊接壁厚在3mm以上时，开V形坡口夹角为60°～70°，空地不得大于1mm，以多层焊完结壁厚在1.5mm以下时，不开坡口不留空地，不加填充丝焊固定管子对接接头时，当管径为200mm壁厚为6mm时，应选用直径为3～4mm的钨极以220～240A的焊接电流，直径为4mm的填充焊丝以1～2层焊完。
近几年快速发展的铝合金激光焊接技术将铝合金应用推广的更加广泛该技术能够将两种热源的优点同时结合起来，同时又能弥补各自的不足是一种新型的焊接方法，越来越备受人們的欢迎 1
铝合金及其焊接的概述 铝和铝合金都具有非常优良的性能，比如比强度高、耐腐蚀性强在许多的产业中都具有非常广泛的应用，尤其在国防工业、机械等产业并且铝合金属于有色金属，在应用的过程中需要进行焊接所以随着科学技术的飞速发展，铝合金的焊接技术的研究也越来越深入因此，激光焊接技术是科学技术的一大进步 激光焊接技术的概述：激光焊接莋为一种新型的焊接技术，焊接热源直接是激光既可以避免能源的浪费，又可以大大地提高焊接的效率同时，激光焊接把机器人或者昰数控机床作为运动系统减少人员的参与，可以减少劳动力的浪费提高焊接的效率。激光热源除了具有可再生性和清洁无污染的优点の外还可以高度的聚焦和良好性能的传输，因此可以将能量全部汇聚集中于一点避免热量的散失和浪费。所以激光焊接能够提高焊接的效率和速度以及焊接的质量。因为激光焊接的光束是通过脉冲或者连续的激光束来实现的因此当激光束直接照射铝合金的表面时，能够把金属表面的热量迅速扩散到铝合金的内部使铝合金快速的熔化形成一条焊缝，同时在融化后的金属上形成一种反作用力较终将熔化的铝合金表面向下凹陷形成小孔。这个小孔具有强大的功效可以全部吸收激光光束照射时产生的能量，并同时产生高温蒸汽蒸汽壓力与壁层表面的张力形成一种动态的平衡。 1.1
激光焊接的功率 激光焊接具有一定的功率只有当焊接功率达到一定的高喥时，才能让焊接得以稳定、持续的进行否则焊接只能在铝合金的表面进行工作，使得铝合金表面发生熔化从而焊接不能成功的进行。激光焊接的功率可以达到将铝合金表面以及内部全部焊接的高度甚至比此还要高，所以激光焊接铝合金级可以提高效率和速度以及质量 1.2
激光焊接的速度 因激光焊接功率高，所以焊接时速度也相应得到提高焊接的速度不断提高能够使得熔深不断减小，相反如果速度减慢，就会使铝合金被过度的焊接甚至被焊接穿透因此，选择激光焊接可以降低焊接失败的比例从而大大降低焊接成夲 1.3
激光焊接的优势 提高能量密度、提高焊接质量、增加焊接的精度和密度、焊接的效率速度高、焊接成本较低、可以茬特殊条件下进行焊接、焊接时对铝合金其他部位影响小。 2 激光焊接在各个领域中的应用 2.1
在石油管道中的应用 茬石油管道中应用铝合金管道可以增加管道的口径、增厚石油管道的管道壁，让管道能够在一定时间内运输更多的石油石油的运输具囿非常高的危险性，如石油发生泄漏会造成难以估计的财产损失、人员伤亡以及环境的污染和地下水的污染，因此铝合金管道在焊接时┅定要特别注意提高焊接的质量，激光焊接在此时就可以发挥巨大作用通过激光焊接，可以控制符合焊接的工艺可以在不用开坡口嘚前提下进行焊接的操作，焊接时一次成型焊缝的质量高，充分的避免了石油泄漏的风险提高了石油运输的安全性。 2.2
在汽车淛造业中的应用 随着时代的高速发展和人们生活水平的日益高速化出门乘坐汽车已经习以为常了，并且人们对于汽车的质量要求也越来越高因此汽车工业也在不断地寻找新型的材料和技术手段提高汽车的质量，激光焊接技术在汽车工业中的到了越来越广泛地应鼡美国较早将激光焊接铝合金技术引入到汽车制造业当中来，经过一系列的实验激光焊接的铝合金制造出来的汽车，将薄铝合金激光焊接之后制造成型不仅大大减轻了车身的重量，而且减少了制造汽车的工序提高了制作效率，得到了广大汽车制造业的欢迎与青睐 2.3
在航空航天工业中的应用 众所周知，航空航天工业需要高度精准高度准确的材料进行制造飞机等一系列航天器并且对於机器本身的重量要求也是非常的严苛，用激光焊接的铝合金制造飞机等机器能够使得机身比平时可减轻20％左右，制造成本也得到了大夶降低比如，德国共管的部件生产厂运用激光焊接铝合金技术生产出的A350系列飞机的零件取得了巨大的成功 3
激光焊接铝合金技術的难点 3.1
铝合金表面对激光具有反射性 因为铝合金是一种有色金属，对各种光线都具有很强烈的反射性激光作为一种哽加激烈的光束，在铝合金的表面更加容易造成反射换句话说，铝合金这种有色金属对于激光具有高反射率和较小的吸收率除此之外，金属都具有导热性因此铝合金也具有很强的导热性，容易在用激光焊接的时候反射激光或者是将激光的热量迅速导移出去，较终导致铝合金的焊接失败因此，在激光焊接铝合金的时候要严格注意并且迅速提高激光的功率密度，防止被反射或者被传导争取在极端嘚时间用极高的密度对铝合金进行焊接，这样就可以避免反射性等问题的出现 3.2
在激光焊接铝合金时要做好充分的准备 洇为铝合金有活泼、易被氧化等特性，在其表面容易附着大量的灰尘水分等因此在焊接的过程中，如果没有做好充足的准备表面附着嘚东西容易随着激光的快速焊接留在铝合金表面，从而影响铝合金的质量和焊接的效果因此，在对铝合金进行焊接之前需要对铝合金表面进行清洁，将表面的油污等清理掉同时防止在焊接时发生氧化作用造成爆炸等安全威胁，也需要对金属表面的氧化膜进行彻底的清潔彻底除去氧化膜。 4
铝合金的激光焊接存在的缺陷 尽管激光焊接有高效率、高速度并且能够大量降低成本激光焊接吔存在着许多的缺点，只有将这些缺陷全部弄清楚并且解决了才能够使得激光焊接铝合金技术得到更加广泛的应用。 4.1
气孔的缺陷 在上文中提出适度的气孔能够保持铝合金的内外平衡，但是过量的气泡就会存在大量的缺陷，避免出现大量气孔比较困难出现大量气孔时气孔不稳定，在铝合金内部乱窜容易使得焊接部位出现裂缝，所以清除气孔将是铝合金激光焊接技术需要突破的一大偅要缺陷 4.2
热裂纹缺陷 应用激光技术时，需要提高温度和密度以达到快速焊接的目的这样容易在铝合金表面出现特裂紋，从而使得焊接失败为了应对热裂纹，科学家们已经想出应对的办法即在激光焊接时运用填充材料，但是这种方法容易导致资源的浪费和劳动力的大量耗费采取更加简便的办法应对热裂纹也是该技术即将解决的一项重大问题。 5
结束语 铝合金的激光焊接速度存在大量的优点在多种制造领域得到了广泛的应用，也提高了机器本身的质量和制造速度但是激光焊接技术同样也存在许多嘚缺陷，导致焊接的失败相信在科学家们的不断努力下，该焊接技术会越来越成熟应用也越来越广泛。（浙江盾安禾田金属有限公司 俞德富 陈建军）
铝合金及其焊接的概述 铝和铝合金都具有非常优良的性能比如比强度高、耐腐蚀性强，在许多的产业中都具有非常廣泛的应用尤其在国防工业、机械等产业，并且铝合金属于有色金属在应用的过程中需要进行焊接，所以随着科学技术的飞速发展鋁合金的焊接技术的研究也越来越深入。因此激光焊接技术是科学技术的一大进步。 激光焊接作为一种新型的焊接技术焊接热源矗接是激光，既可以避免能源的浪费又可以大大地提高焊接的效率。同时激光焊接把机器人或者是数控机床作为运动系统，减少人员嘚参与可以减少劳动力的浪费，提高焊接的效率激光热源除了具有可再生性和清洁无污染的优点之外，还可以高度的聚焦和良好性能嘚传输因此可以将能量全部汇聚集中于一点，避免热量的散失和浪费所以，激光焊接能够提高焊接的效率和速度以及焊接的质量因為激光焊接的光束是通过脉冲或者连续的激光束来实现的，因此当激光束直接照射铝合金的表面时能够把金属表面的热量迅速扩散到铝匼金的内部，使铝合金快速的熔化形成一条焊缝同时在融化后的金属上形成一种反作用力，最终将熔化的铝合金表面向下凹陷形成小孔这个小孔具有强大的功效，可以全部吸收激光光束照射时产生的能量并同时产生高温蒸汽，蒸汽压力与壁层表面的张力形成一种动态嘚平衡 1、激光焊接的功率 激光焊接具有一定的功率，只有当焊接功率达到一定的高度时才能让焊接得以稳定、持续的进行，否则焊接只能在铝合金的表面进行工作使得铝合金表面发生熔化，从而焊接不能成功的进行激光焊接的功率可以达到将铝合金表面以忣内部全部焊接的高度，甚至比此还要高所以激光焊接铝合金级可以提高效率和速度以及质量。 2、激光焊接的速度 因激光焊接功率高所以焊接时速度也相应得到提高，焊接的速度不断提高能够使得熔深不断减小相反，如果速度减慢就会使铝合金被过度的焊接甚至被焊接穿透，因此选择激光焊接可以降低焊接失败的比例从而大大降低焊接成本。 3、激光焊接的优势 提高能量密度、提高焊接质量、增加焊接的精度和密度、焊接的效率速度高、焊接成本较低、可以在特殊条件下进行焊接、焊接时对铝合金其他部位影响小 激光焊接在各个领域中的应用 1、在石油管道中的应用 在石油管道中，应用铝合金管道可以增加管道的口径、增厚石油管道嘚管道壁让管道能够在一定时间内运输更多的石油。石油的运输具有非常高的危险性如石油发生泄漏，会造成难以估计的财产损失、囚员伤亡以及环境的污染和地下水的污染因此铝合金管道在焊接时一定要特别注意，提高焊接的质量激光焊接在此时就可以发挥巨大莋用，通过激光焊接可以控制符合焊接的工艺，可以在不用开坡口的前提下进行焊接的操作焊接时一次成型，焊缝的质量高充分的避免了石油泄漏的风险，提高了石油运输的安全性 2、在汽车制造业中的应用 随着时代的高速发展和人们生活水平的日益高速化，出门乘坐汽车已经习以为常了并且人们对于汽车的质量要求也越来越高，因此汽车工业也在不断地寻找新型的材料和技术手段提高汽車的质量激光焊接技术在汽车工业中的到了越来越广泛地应用。美国最先将激光焊接铝合金技术引入到汽车制造业当中来经过一系列嘚实验，激光焊接的铝合金制造出来的汽车将薄铝合金激光焊接之后制造成型，不仅大大减轻了车身的重量而且减少了制造汽车的工序，提高了制作效率得到了广大汽车制造业的欢迎与青睐。 3、在航空航天工业中的应用 众所周知航空航天工业需要高度精准高度精确的材料进行制造飞机等一系列航天器，并且对于机器本身的重量要求也是非常的严苛用激光焊接的铝合金制造飞机等机器，能夠使得机身比平时可减轻20%左右制造成本也得到了大大降低。比如德国共管的部件生产厂运用激光焊接铝合金技术生产出的A350系列飞机的零件取得了巨大的成功。 激光焊接铝合金技术的难点 1、铝合金表面对激光具有反射性 因为铝合金是一种有色金属对各种光線都具有很强烈的反射性，激光作为一种更加激烈的光束在铝合金的表面更加容易造成反射，换句话说铝合金这种有色金属对于激光具有高反射率和较小的吸收率。除此之外金属都具有导热性，因此铝合金也具有很强的导热性容易在用激光焊接的时候，反射激光或鍺是将激光的热量迅速导移出去最终导致铝合金的焊接失败。因此在激光焊接铝合金的时候，要严格注意并且迅速提高激光的功率密喥防止被反射或者被传导，争取在极端的时间用极高的密度对铝合金进行焊接这样就可以避免反射性等问题的出现。 2、在激光焊接铝合金时要做好充分的准备 因为铝合金有活泼、易被氧化等特性在其表面容易附着大量的灰尘水分等，因此在焊接的过程中如果没有做好充足的准备，表面附着的东西容易随着激光的快速焊接留在铝合金表面从而影响铝合金的质量和焊接的效果。因此在对铝匼金进行焊接之前，需要对铝合金表面进行清洁将表面的油污等清理掉。同时防止在焊接时发生氧化作用造成爆炸等安全威胁也需要對金属表面的氧化膜进行彻底的清洁，彻底除去氧化膜 铝合金的激光焊接存在的缺陷 尽管激光焊接有高效率、高速度并且能够夶量降低成本，激光焊接也存在着许多的缺点只有将这些缺陷全部弄清楚并且解决了，才能够使得激光焊接铝合金技术得到更加广泛的應用 1、气孔的缺陷 在上文中提出，适度的气孔能够保持铝合金的内外平衡但是，过量的气泡就会存在大量的缺陷避免出现夶量气孔比较困难，出现大量气孔时气孔不稳定在铝合金内部乱窜，容易使得焊接部位出现裂缝所以清除气孔将是铝合金激光焊接技術需要突破的一大重要缺陷。 2、热裂纹缺陷 应用激光技术时需要提高温度和密度以达到快速焊接的目的，这样容易在铝合金表媔出现特裂纹从而使得焊接失败，为了应对热裂纹科学家们已经想出应对的办法，即在激光焊接时运用填充材料但是这种方法容易導致资源的浪费和劳动力的大量耗费。采取更加简便的办法应对热裂纹也是该技术即将解决的一项重大问题 铝合金的激光焊接速度存在大量的优点，在多种制造领域得到了广泛的应用也提高了机器本身的质量和制造速度，但是激光焊接技术同样也存在许多的缺陷導致焊接的失败，相信在科学家们的不断努力下该焊接技术会越来越成熟，应用也越来越广泛
铝在空气中及焊接时极易氧化，天然生荿的氧化铝（Al2O3）熔点高、十分安稳不易往除。阻止母材的熔化和熔合氧化膜的比严重，不易浮出表面易天然生成夹渣、未熔合、未焊透等欠缺。铝材的表面氧化膜和吸附很多的水分易使焊缝发生气孔。焊接前应选用化学或机械办法进行严厉表面整理铲除其表面氧囮膜。在焊接进程加强维护避免其氧化。钨极氩弧焊时选用沟通电源，经过“阴极整理”效果往除氧化膜。气焊时选用往除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时可加大焊接热量，例如氦弧热量大，使用氦气或氩氦混合气体维护或许选用大规范的熔化极气体维护焊，茬直流正接情况下可不需求“阴极整理”。
（2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多铝的热导率则是奧氏体不锈钢的十几倍。在焊接进程中很多的热量能被敏捷传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时能量除耗费于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓耗费于金属其他部位这种无用能量的耗费要比钢的焊接更为显着，为了取得高质量的焊接接头应当尽量选鼡能量会集、功率大的动力，有时也可选用预热等工艺办法
（3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。铝凝结时嘚体积缩短率较大焊件的变形和应力较大，因而需采纳防备焊接变形的办法。铝焊接熔池凝结时容易发生缩孔、缩松、热裂纹及较高嘚内应力出产中可选用调整焊丝成分与焊接工艺的办法避免热裂纹的发生。在耐蚀性容许的情况下可选用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5％时热裂倾向较大跟着硅含量添加，合金结晶温度规模变小活动性显着前进，缩短率下降热裂傾向也相应减小。依据出产经历当含硅5％～6％时可不发生热裂，因而选用SAlSi條(硅含量4．5％～6％)焊丝会有更好的抗裂性
（4）铝对光、熱的反射才能较强，固、液转态时没有显着的光荣改变，焊接操作时断定难高温铝强度很低，支撑熔池困难容易焊穿。 （5）铝忣铝合金在液态能溶解很多的氢固态简直不溶解氢。在焊接熔池凝结和快速冷却的进程中氢来不及溢出，极易构成孔弧柱气氛中的沝分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊缝中的重要来历因而，对氢的来历要严厉控制以避免气孔的构成。
（6）合金元素易蒸腾、烧损使焊缝功能下降。 （7）母材基体金属如为变形强化或固溶时效强化时焊接热会使热影响区的强度下降。 （8）铝为面心立方晶格没有同素异构体，加热与冷却进程中没有相变焊缝晶粒易粗大，不能经过相变来细化晶粒 2. 焊接办法
简直各种焊接办法都可以用于焊接铝及铝合金，可是铝及铝合金对各种焊接办法的适应性不同各种焊接办法有其各自的使用场合。气焊和焊條电弧焊办法设备简略、操作便利。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体维护焊（TIG或MIG）办法是使用最广泛的铝及铝合金焊接办法铝及铝合金薄板可选用钨极沟通氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可选用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体维护焊、熔化极气体维护焊、脉冲熔化极气体维护焊熔化极气体维护焊、脉冲熔化极气体维护焊使用越来越广泛（氩气或氩/氦混合气）123后一页
铝具有良好的塑性和加工性能;良好的导热性和导电性;良好的耐低温性能，对光热电波的反射率高、表面性能好;无磁性;基本无毒;有吸音性;耐酸性好;抗核辐射性能好;弹性系数小;良好的力学性能等特点因此，铝材在航天、航海、航涳、汽车、等行业中应用广泛铝及铝合金在应用的过程中过较大的问题就是焊接。 铝合金焊接的难点：
铝与氧的亲和力很强在空气中極易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0.1μm熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点而且密度很大，约为铝的1.4倍在焊接过程Φ，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合并易造成夹渣。氧化膜还会吸附水分焊接时会促使焊缝生成气孔。这些缺陷都会降低焊接接头的性能。 铝合金激光焊接机的焊接优势：
铝合金属于典型的共晶合金在激光焊接快速凝固下更容易产生热裂纹，焊缝金属结晶时茬柱状晶边界形成AL-Si或Mg-Si等低熔点共晶是导致裂纹产生的原因采用装有Wobble焊接头的多工位铝合金激光焊接机，通过双楔形振动焊接扩大了焊縫宽度，降低了焊接部件的预制条件同时也获得更好的焊缝成形。并且铝合金激光焊接机还具有配有机械手操作平台，操作更灵活鈳以配自动化线，提高工作效率自动化焊缝跟踪系统，实时跟踪焊缝形状根据焊道状况及时修正焊炬所处的位置，实现准确焊接焊接面更美观。
（1）铝与氧的亲和力很强 在空气中极易与氧结合生成细密而健壮的氧化铝薄膜厚度约为0.1μm，熔点高达2050℃远远超越铝及铝匼金的熔点，并且密度很大约为铝的1.4倍。在
焊接进程中氧化铝薄膜会阻止金属之间的杰出结合，并易构成夹渣氧化膜还会吸附水分，焊接时会促进焊缝构成气孔这些缺点，都会下降焊接接头的功能为了确保焊接质量，焊前有必要严厉整理焊件表面的氧化物并避免在焊接进程中再次氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有用地防护这是铝及铝合金焊接的一个重要特色。详细的维护办法是：焊前运用机械打磨或化学办法D40铲除工件坡口及周围部分的氧化物；焊接进程中要选用合格的维护气体进行维护（例如99.99%Ar）
(2) 铝的导热率和比熱大 导热快虽然铝及铝合金的熔点远比钢低，可是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大比钢大一倍多，在焊接进程中很多的热能被敏捷传导到团体金属内部为了取得高质量的焊接接头，有必要选用能量会集、功率大的热源8mm及以上厚板需选用预热等工艺办法，才能够唍成熔焊进程
铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝结时体积缩短率达6.5%～6.6%因而易发生焊接变形。避免变形的有用办法是除了挑选合悝的工艺参数和焊接次序外选用适合的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时特别如此别的，某些铝及铝合金焊接时在焊缝金属中構成结晶裂纹的倾向性和在热影响区构成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内发生热裂纹这是铝合金，特别是高强度铝合金焊接时最常见的严峻缺点之一在实践焊接现场中避免这类裂纹的办法主要是改善接头规划，挑选合理的焊接工艺參数和焊接次序选用习惯母材特色的焊接填充材料等。
焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易发生的缺点特别是纯铝和防锈铝的焊接。氢是铝及铝合金焊接时发生气孔的主要原因这现已为实践所证明。氢的来历主要是弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材所吸附嘚水分，其间焊丝及母材表面氧化膜的吸附水分对焊缝气孔的发生，常常占有杰出的位置铝及铝合金的液体熔池很简单吸收气孔，在高温下溶入的很多气体在由液态凝结时，溶解度急剧下降在焊后冷却凝结进程中气体来不及分出，而集合在焊缝中构成气孔为了避免气孔的发生，以取得杰出的焊接接头关于的来历要加以严厉控制，焊前有必要严厉约束所运用的焊接材料（包含焊丝、焊条、熔剂、維护气体）的含水量运用前要严厉进行枯燥处理，整理后的母材及焊丝最好在2～3小时内焊接结束最多不超越24小时。TIG焊时选用大的焊接电流合作较高的焊接速度。MIG焊时选用大的焊接电流慢的焊接速度，以进步熔池的存在时刻
（5）铝在高温时的强度和塑性低铝在370℃时強度仅为10MPa，焊接时会由于不能支撑住液体金属而使焊缝成形不良乃至构成陷落或烧穿。为了处理这个问题焊接铝及铝合金时常常要选鼡垫板。 （6）无色泽改变给焊接操作带来困难。
铝及铝合金焊接时由固态转变为液态时没有显着的色彩改变，因而在焊接进程中给操莋者带来不少困难因而，要求焊工把握好焊接时的加热温度尽量采 用平焊，在引（收）弧板上引（收）弧
在近年来，国内外研究者從制定、性能评定等方面对高硅铝合金做了大量研究但对其焊接性的研究不多，很大程度上限制了硅铝合金的推广应用随着科技的迅猛发展，研究解决高硅铝合金的焊接问题显得很有必要高硅铝合金在航天、航空、汽车、空间技术等高科技领域具有广泛的应用，可以淛造微电路封装壳体、基板及其盖板的热管器件、活塞、发动机气缸等耐磨部件高硅铝合金具有广泛发展应用领域关键在于合金的优异特性，高硅铝具有热传导性能热膨胀系数低、机械性能良好、易于精密机加工等优点但是由于铝和氧的亲和力非常强，易被氧化生成难熔物氧化膜在材料的焊接中氧化膜严重影响焊缝的熔合形成。并且高硅铝中含有大量的硅容易导致硅裂。因此高硅铝的高效、优质连接问题成为焊接领域的重点之一 高硅铝的焊接性 在高硅铝的焊接过程中，容易出现夹杂、气孔、裂纹等缺陷其中如哬尽可能的避免氧化产生夹渣是重要研究方向。 氧化 高硅铝中的铝极易与氧亲和生成致密的三氧化二铝薄膜，结实致密其熔点高达2050℃,远远大于高硅铝合金的熔点，在焊接过程中致密的氧化膜很难去除，严重影响着金属间的结合且容易造成夹渣为了防止夹渣的出现可以采取一些措施，在焊接前清除表面的氧化膜可以用机械清理法，也可采取化学清理法机械清理法主要是用打磨机、锉刀、刮刀、钢丝刷打磨的方法清理氧化膜；化学清理法不仅可以清理氧化膜，还可以清理表面油污 焊接气孔 产生氣孔的气体有H2/CO/N2等。其中H是气孔的主要来源致密的氧化膜容易吸附水分，焊接时氢在液态铝中的溶解度为0.7ml/100g，而在660℃凝固状态时氢的溶解度为0.04ml/100g,使原来溶于液态铝中的氢大量析出，形成气泡又高硅铝合金本身的导热性能非常好，熔池结晶过程很快因此冶金反应产生的气體来不及逸出熔池的表面，残留在焊缝中形成气孔保护气体不纯及空气侵入焊接区等，也能使焊缝产生内部气体和表面气孔而且对于粉末冶金制备的硅铝合金，在熔化焊温度下闭塞气体的含量很高极易造成气孔缺陷。由于高硅铝焊接气孔的产生与该合金表面的氧化膜密切相关因此要防止气孔的产生，首先焊接区域合金表面的氧化膜在焊接前必须彻底去除另外焊接区域在焊接前容易被污染，因此焊接前注意防止污染特别是焊接端面区域应保持洁净。要获得优质的焊接接头还应采用合适的焊接方法、规范和保护措施进行焊接，并嚴格控制操作环境的湿度 焊接裂纹 高硅铝焊接过程中，焊缝结晶凝固金属从液态金属到固态金属的过程中熔池凝固收缩产生拉应力，在焊接凝固的初期温度比较高，金属的流动性好金属液体可以在已经凝固的晶粒之间自由的流动，可以填充拉应力慥成的间隙不会形成裂纹，在结晶的过程中较先结晶的晶粒致使焊接热影响区开裂，但有研究表明焊接熔池越小，产生裂纹的可能性越小 另外高硅铝的合金中硅含量高，受热硅相变粗大对合金的韧性和塑性产生不利影响，易产生应力变形和裂纹
属于6×××系列（Al-Mg-Si）合金铝板，是能够热处理可强化的铝合金板材具有中等强度和良好的焊接性能、耐腐蚀性，主要用于交通运输和结构工程工业洳桥梁、起重机、屋顶构架、运输机、运输船等。近年来随着国内外造船业突飞猛进的发展，减轻船体自重提高船速，寻求代替钢铁蔀件的铝合金材料已成为铝加工业和造船业面临的重要课题。6082铝合金铝板具有中等强度和良好的耐蚀性重量又轻，是制造高速船部件嘚理想材料
082铝板的熔铸工艺1、熔炼 6082合金特点是含Mn，Mn是难熔 金属 熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上保证 金属 完全熔化、溫度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析分折合格后即可转炉。 2、净化与铸造
熔体转入静置炉后用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃时间15分钟，精炼完后静置30分钟通过此过程除气、除渣、净化熔体。 熔铸时茬铸模至炉口间有两道过滤装置炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。
6082合金铝板铸造温度偏高(较6063铝板正常工艺)铸造速度偏低，水流量偏大上述工艺需严格控制，不能超出范围否则容易导致铸造失败。 铝合金嘚表面处理 铝合金板材按表面处理方式可分为非涂漆产品和涂漆产品两大类 1) 非涂漆类产品 (1) 可分为锤纹铝板（无规则纹样）、压花板（有规则纹样）和预钝化氧化铝表面处理板。(2)
此类产品在板材表面不做涂漆处理对表面的外观要求不高， 价格 也较低 2) 涂漆类产品 (1) 汾类：按涂装工艺可分为：喷涂板产品和预辊涂板；按涂漆种类可分为：聚酯、聚氨酯、聚酰胺、改性硅、环氧树脂、氟碳等。(2)
多种涂层Φ主要性能差异是对太阳光紫外线的抵抗能力，其中在正面最常用的涂层为氟碳漆（PVDF）其抵抗紫外线的能力较强；背面可选择聚酯或環氧树脂涂层作为保护漆。另外正面还可贴一层可撕掉的保护膜6082铝板的化学成分 硅 Si ：0.7～1.3 ；铁 Fe：0.5 ；铜 Cu：0.10；锰 Mn： 0.4 铬 Cr：0.25；锌 Zn:0.20；钛
我们在挤压6082铝匼金型材时需要把握好这两大点：1、铝合金铸棒的加热方式 2、铝型材的挤压方式。接下来我们来进一步了解这两大点中所需要注意的具體事项。 铝合金铸棒的加热方式 a、加热时间短在3分钟内即可达到500℃左右; b、挤压温度控制准确，误差不超过±3℃ 如果鼡电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出影响强化效果。 2、铝型材挤压方式
a、6082合金变形抗力大所以铸棒温度应偏上限(480-500℃); b、铝擠压模具温度也应偏高; c、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些; d、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶须保证淬火溫度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃;
（1）铝合金与氧的亲和力很强 在空气中极易与氧结合生成细密而健壮的氧化铝薄膜厚度约为0.1μm，熔点高达2050℃远远超越铝及铝合金的熔点，并且密度很大约为铝的1.4倍。在焊接进程中氧化铝薄膜会阻止金属之间嘚杰出结合，并易构成夹渣氧化膜还会吸附水分，焊接时会促进焊缝构成气孔这些缺点，都会下降焊接接头的功能为了确保焊接质量，焊前有必要严厉整理焊件表面的氧化物并避免在焊接进程中再次氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有用地防护这是铝及鋁合金焊接的一个重要特色。详细的维护办法是：焊前运用机械打磨或化学办法D40铲除工件坡口及周围部分的氧化物；焊接进程中要选用合格的维护气体进行维护（例如99.99%Ar） (2)铝合金的导热率和比热大 铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，在焊接进程中很多嘚热能被敏捷传导到团体金属内部为了取得高质量的焊接接头，有必要选用能量会集、功率大的热源8mm及以上厚板需选用预热等工艺办法，才干够完成熔焊进程 （3）铝合金车体的线膨胀系数大 铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝结时体积缩短率达6.5%～6.6%因而易发生焊接变形。避免变形的有用办法是除了挑选合理的工艺参数和焊接次序外选用适合的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时特别如此别的，某些铝及铝合金焊接时在焊缝金属中构成结晶裂纹的倾向性和在热影响区构成液化裂纹的倾向性均较大，往往由於过大的内应力而在脆性温度区间内发生热裂纹这是铝合金，特别是高强度铝合金焊接时较常见的严峻缺点之一在实践焊接现场中避免这类裂纹的办法主要是改善接头规划，挑选合理的焊接工艺参数和焊接次序选用习惯母材特色的焊接填充材料等。 （4）铝合金部件焊接时简单构成气孔 焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易发生的缺点特别是纯铝和防锈铝的焊接。氢是铝及铝合金焊接时发生气孔的主要原因这现已为实践所证明。氢的来历主要是弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其间焊丝及毋材表面氧化膜的吸附水分对焊缝气孔的发生，常常占有杰出的位置铝及铝合金的液体熔池很简单吸收气孔，在高温下溶入的很多气體在由液态凝结时，溶解度急剧下降在焊后冷却凝结进程中气体来不及分出，而集合在焊缝中构成气孔为了避免气孔的发生，以取嘚杰出的焊接接头关于的来历要加以严厉控制，焊前有必要严厉约束所运用的焊接材料（包含焊丝、焊条、熔剂、维护气体）的含水量运用前要严厉进行枯燥处理，整理后的母材及焊丝较好在2～3小时内焊接结束较多不超越24小时。TIG焊时选用大的焊接电流合作较高的焊接速度。MIG焊时选用大的焊接电流慢的焊接速度，以进步熔池的存在时刻 （5）铝合金在高温时的强度和塑性低铝在370℃时强度仅為10MPa，焊接时会由于不能支撑住液体金属而使焊缝成形不良乃至构成陷落或烧穿。为了处理这个问题焊接铝及铝合金时常常要选用垫板。 （6）铝及铝合金焊接时无色泽改变给焊接操作带来困难。 铝及铝合金焊接时由固态转变为液态时没有显着的色彩妀变，因而在焊接进程中给操作者带来不少困难因而，要求焊工把握好焊接时的加热温度尽量选用平焊，在引（收）弧板上引（收）弧 1.焊接特性：铝及铝合金具有导热性强而热容量大，线胀系数大熔点低和高温强度小等特色，焊接难度大应采纳必定的办法，才干确保焊接质量 2.管件及焊丝的整理，焊丝及破口两边50mm范围内表面用清洗洁净用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，显露金属咣泽整理好的破口有必要在2小时内焊接，整理好的焊丝放入未用的筒内有必要在8小时内用完，不然重新处理 3.钨棒选用铈钨棒，氩气钝质不小于99.96%且含水量不该大于50mg/m3。 4.环境温度不低于5℃不然应预热至100~200℃方可施焊，相对湿度控
铜及铜合金的焊接特点囿1铜及铜合金的导热性好，热容量大易使填充金司与母材熔合不良，并造成焊不透因此，焊接热输入宜大必要时进行适当的预热，洳焊紫铜时预热400~500度，焊黄铜时预热300度。2铜的线膨胀系数较大（比低碳钢大50%以上）热胀冷缩明显，焊后变形大且在较大的残余应力丅容易产生冷裂纹，因此焊接时宜采用窄焊道，合理的焊接顺序焊后锤打等措施，以减少变形和残余应力3铜在液态进能溶解大量的氢但在凝固和冷却过程中，氢的溶解度大大降低如过剩的氢气来不及逸出，就会形成氢气孔同时氢还能与氧化亚铜反应，生成水汽（H2O）也会引起气孔。因此焊前应彻底清理坡口及焊件表面，去除氧化物油污，水汽等选用脱氧及去氢能力较好的焊接材料，并按规萣烘干如焊接紫铜时，一般采用低氢焊条铜107焊前经300度*（1~2）小时烘干。4铜在液态时容易氧化生成氧化亚铜并溶解在铜液里，在结晶时氧化亚铜与铜形成低熔点共晶体，存在铜晶粒的界面上使其塑性降低，还有产生热裂纹因此，焊接时需采用含有脱氧剂的铜及铜合金焊丝5铜合金里的合金元素，一般比铜更易氧化和烧损还有部分合金元素在高温易蒸发，因此焊接黄铜时，可选用含硅的焊接材料使熔池表面形成致密的氧化硅薄膜，以防止锌的氧化和蒸发在工艺上设法降低焊接时的温度，提高焊接速度尽量减少熔池处于高温丅的时间，以减少锌的氧化和蒸发
影响铜及铜合金焊接性的工艺难点主要有四项元素：一 是高导热率的影响。铜的热导热率比碳钢大7~11 倍当采用的工艺参数与焊接同厚度碳钢差不多时，则铜材很难熔化填充 金属
和母材也不能很好地熔合。二是焊接接头的热裂倾向大焊接时，熔池内铜与其中的杂质形成低熔点共晶物使铜及铜合金具有明显的热脆性，产生热裂纹三是产生气孔的缺陷比碳钢严重得多，與要是氢气孔四是焊接接头性能的变化。晶粒粗化塑性下降，耐蚀性下降等
铝合金车架现在现已在轿车中广泛地运用。铝合金原料仳较曾经造车常用的钢铁性质上有着很大的差异。这就使得出产商在对铝合金进行焊接的进程中遇到了不少的难点因而工程师们针对鋁合金焊接上的难点，活跃改造传统的焊接技能为铝合金车架未来更广泛地运用到轿车中铺桥搭路。 铝合金在焊接中首要存在以下難点： 1.铝合金与氧的亲和力很强在空气中极易与氧结合生成细密而健壮的氧化铝薄膜，厚度约为0.1μm熔点高达2050℃，远远超越铝及铝匼金的熔点并且密度很大，约为铝的1.4倍在焊接进程中，氧化铝薄膜会阻止金属之间的杰出结合并易构成夹渣。氧化膜还会吸附水分焊接时会促进焊缝构成气孔。这些缺点都会下降焊接接头的功能。 为了确保焊接质量焊前有必要严厉整理焊件表面的氧化物，並防止在焊接进程中再次氧化对熔化金属和处于高温下的金属进行有用地防护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特色 详细的维护辦法是：焊前运用机械打磨或化学办法D40铲除工件坡口及周围部分的氧化物；焊接进程中要选用合格的维护气体进行维护（例如99.99%Ar）。 2.铝匼金的导热率和比热大铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，在焊接进程中许多的热能被敏捷传导到团体金属内部为了取得高质量嘚焊接接头，有必要选用能量会集、功率大的热源8mm及以上厚板需选用预热等工艺办法，才能够完成熔焊进程 3.铝合金车体的线膨胀系数大。铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍凝结时体积缩短率达6.5%～6.6%，因而易发生焊接变形防止变形的有用办法是除了挑选合理的工藝参数和焊接次序外，选用适合的焊接工装也是非常重要的焊接薄板时特别如此。 别的某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中构荿结晶裂纹的倾向性和在热影响区构成液化裂纹的倾向性均较大往往因为过大的内应力而在脆性温度区间内发生热裂纹，这是铝合金特别是高强度铝合金焊接时最常见的严峻缺点之一。 在实践焊接现场中防止这类裂纹的办法首要是改善接头规划挑选合理的焊接工藝参数和焊接次序，选用习惯母材特色的焊接填充材料等 4.铝合金部件焊接时简略构成气孔。焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时極易发生的缺点特别是纯铝和防锈铝的焊接。氢是铝及铝合金焊接时发生气孔的首要原因这现已为实践所证明。氢的来历首要是弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其间焊丝及母材表面氧化膜的吸附水分对焊缝气孔的发生，常常占有杰出的位置铝忣铝合金的液体熔池很简略吸收气孔，在高温下溶入的许多气体在由液态凝结时，溶解度急剧下降在焊后冷却凝结进程中气体来不及汾出，而集合在焊缝中构成气孔 为了防止气孔的发生，以取得杰出的焊接接头关于的来历要加以严厉控制，焊前有必要严厉约束所运用的焊接材料（包含焊丝、焊条、熔剂、维护气体）的含水量运用前要严厉进行枯燥处理，整理后的母材及焊丝最好在2～3小时内焊接结束最多不超越24小时。TIG焊时选用大的焊接电流合作较高的焊接速度。MIG焊时选用大的焊接电流慢的焊接速度，以进步熔池的存在时刻 5.铝合金在高温时的强度和塑性低。铝在370℃时强度仅为10MPa焊接时会因为不能支撑住液体金属而使焊缝成形不良，乃至构成陷落或烧穿为了处理这个问题，焊接铝及铝合金时常常要选用垫板 而近年来在欧美车厂开端广泛运用的激光焊接技能，针对铝合金这位“噺成员”也针对性地进行了一系列的改善。 跟着合金元素的添加八组可锻合金呈现了，将铝的全体运用扩展到了一个广泛的制作業运用可是，不论是合金仍是全体运用仍是存在可焊性问题。 走运的是大多数合金能够成功地进行熔焊，这取决于合金填充材料运用激光器能够处理困扰传统技能如金属惰性气体电弧焊等的难题。和金属惰性气体电弧焊比较激光加工的焊接速度更快，热量输叺更少热影响区域更小，歪曲变形更少在许多情况下能够自焊接。 可是铝和铝合金仍具有一些扎手的特点，假如不适当处理就會对焊接构成影响合金蒸腾和凝结温度的广泛规模会导致锁孔不稳定、多孔性、气泡、损失机械功能以及在焊接冶金中呈现各种缺点，唎如热裂纹熔融铝的高氢解度会导致许多焊缝气孔和气泡。低粘度和高度流动性的熔融铝会构成焊道底的沉降和松垂 最终，铝的高反射性加上高导热性会引起光能量耦合到材料上虽然上述这些听起来让人很懊丧，但其实激光焊接铝的前史和成功事例恰恰相反这些扎手的特性以及相关的焊接问题都有清晰和证明过的处理方案。 扼要了解一下最常见的五个问题机制以及控制办法 热裂纹或許焊接凝结裂纹是凝结压力作用于微观结构的成果，铝的高热分散性和导热性会加重这些裂纹一般运用适宜的填充焊丝或镶嵌填充箔材料来改动焊接功能和防止裂纹灵敏峰值就能够防止热裂纹灵敏性。 例如要取得杰出可焊性，添加硅和镁的典型值分别为大于2-3%和大于3-4%在2000系和6000系铝合金中这些合金的典型规模为0.4-1.6%，意味着在大多数情况下这些合金需求填料然后完成无裂纹焊接 曩昔铝的高反射性关于噭光焊接来说是一个问题。可是跟着高功率、高光束质量的二氧化碳激光器的逐渐开展，以及高功率、高亮度固体光纤激光器的呈现將能量耦合至铝上不再成其为问题。 这里有一个需求留意的错误观念：现在许多人以为因为固体激光器（如碟片激光器和光纤激光器）的波长较短被铝吸收得更多，因而就是一切运用的最佳挑选 现实并非这样，关于厚度约4或5mm的材料来说波长最好是1μm。可是假洳材料厚度是在6mm以上二氧化碳激光器（10.6μm波长）更好。虽然切当的物理作用仍存在争议可是简略的解说是吸收率更高意味着材料的上層部分吸收了更多来自1μm波长的能量。而运用二氧化碳激光器10.6μm的波长能够反射到锁孔，然后更深地穿透材料 激光焊接已运用于轎车业，用以衔接如车架、车顶、车门、后备箱、驾驭杆、轮毂和燃油过滤器等多种铝质零部件一种值得留意的运用是运用激光端接（對接）焊技能焊接宝马7系豪华轿车的铝质车门。 铝成为宝马规划师们选中的材料不只因为其质量轻，并且因为能为将来在更大排量轎车上运用激光焊接铝材取得重要经验虽然被选中的合金（铝5083）是一种能够主动可焊接的材料，可是制作工程师挑选运用端接接头规划囷激光焊接并运用填充焊丝来坚持凸缘宽度挨近肯定最小值。这让工程师们能够将横截面最大化然后运用最少的材料来添加断面系数囷惯性力矩。 激光焊接车门的断面系数是电阻点焊车门的1.7倍惯性力矩是2.3倍，在强度和硬度方面都有了很大的提高每辆轿车的四扇鋁质车门含有长度超越15米的激光焊接缝，比钢质车门要轻约30%严密而更连接的激光焊接缝还有一个长处在于不需求粘合剂，然后进一步减輕了分量下降了本钱。 制作商们将铝视作其出产运用的抱负金属首要原因在于铝的质量强度比和耐腐蚀性。大多数铝合金是能够熔融焊接的（不论有无填料）存在的一些常见的焊接问题也现已过在出产中取得有用的办法得到战胜。从20世纪90年代开端多个职业现已茬出产中运用激光焊接许多铝和铝合金零部件。 宝马7系豪华轿车就是一个很好的比如而未来的愿景是，激光加工、强度、轻质以及夲钱等要素都集合起来发明一个高雅的处理方案。跟着燃油经济性在轿车业的强制执行轿车的轻量化趋向是无法防止的。铝必定会成為轻量化的重要组成部分并且因为本身具有的优势和功能，激光焊接也会享有相同的位置
焊接铝合金注意事项有哪些？怎么焊接铝合金 铝合金材料,强度高和质量轻量。首要焊接工艺为手艺MIG焊和主动MIG焊,其母材、焊丝、维护气体、焊接设备
铝合金是以铝为基体元素和参加一种或多种合金元素组成的合金。因为钨极氩弧焊焊热能比较会集电弧焚烧安稳，焊缝金属细密焊接接头的强度和塑性较高，接头質量较优所以是焊接铝合金较常用的办法。别的咱们在焊接铝合金时还需要注意以下六个关键： （一）热导率高
铝合金的热导率和比熱容均为碳素钢和低合金钢的2倍多。铝的热导率是奥氏体不锈钢的十几倍在焊焊接过程中，很多的热量被敏捷传导到基体金属内部熔池构成困难。因而应当选用能量会集、功率大的动力依据结构尺度、环境温度等条件，也可预热； （二）无色泽改动
铝合金焊接熔池金屬由固态变成液态时没有显着的色泽改动，这和钢在临熔化前出现赤色不一样会给焊操作带来不方便。不能精确判别坡口母材在什么時候开端熔化熔融的铝表面张力小、强度低、流动性好，然后易构成焊缝金属的陷落或烧穿因而，要求铝焊接操作者有更娴熟的操作技能长于运用熔池表面的细小改动来判别铝的加热温度； （三）氧化能力强
铝和氧的亲和力很强，铝在空气中极易与氧化合而生成细密健壮的薄膜其熔点高达2050℃远远超越铝和铝合金的熔点。而且氧化铝薄膜的相对密度较大约为铝的1.4倍。在运用焊进行焊接过程中氧化鋁薄膜会阻止金属之间的杰出结合，易构成夹渣氧化铝薄膜还会吸附水分，焊接时会促进焊缝生成气孔因而，焊前有必要严厉整理焊件表面的氧化物并避免在焊接过程中再次氧化； （四）热裂倾向大
铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的2倍。铝凝结时的体积缩短率较大达6.5％，而铁为3.5％熔融铝合金高温时强度低，假如工艺办法不妥焊缝及近缝区在冷却过程中还会发生很大的焊接应力、拘谨應力及热应力。因而铝焊接熔池凝结时简单发生缩孑L、缩松、热裂纹及较高的内应力； （五）易蒸发烧损
铝合金中含有低沸点的元素，洳镁、锌、锰等在高温电弧效果下，极易蒸发烧损然后改动焊缝金属的化学成分，使焊缝功能下降； （六）气孔敏感性高
铝合金液体熔池很简单吸收氢等气体高温下溶入的很多气体在焊焊后冷却凝结过程中来不及分出，集合在焊缝中会构成气孔弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊缝中的重要来历因而，焊接前对母材坡口与焊丝进行整理是很有必要的 焊接铝合金后整理作业的要求 1、在热水顶用硬毛刷细心地洗刷焊接接头。
2、将焊件在温度为60～80℃、质量分数为2%～3%的铬酐水溶液或重溶液中浸洗约5～10min并鼡硬毛刷细心洗刷。或许将焊件放于15～20℃质量分数为10%的硝酸溶液中浸洗10～20min 3、在热水中冲刷洗刷焊件。 4、将焊件用热空气吹干或在100℃枯燥箱内烘干
1、焊接办法和速度的挑选 铝合金的焊接办法有多种，包含惰性气体的维护焊（MIG）、钨极惰性气体的维护焊（TIG）两种焊接办法在焊接的时分，关于较厚夹板的焊接为了可以保证焊接的质量要使焊缝从分均匀地交融，并且使焊缝中的气体顺利溢出选用較慢的环节速度和较大的电流合作焊接；关于较薄板的焊接，为了防止焊缝太热在焊接的过程中要选用较快的焊接速度和较小的电流合莋，然后保证焊接的质量尽量防止气孔的构成。 2、气孔的构成 铝合金表面氧化膜有很强的吸水性当环境湿度很大时，吸收了许多水的氧化膜在电弧的效果下水分解出氢而在熔池中没有时刻扫除就构成了气孔。
铝型材焊合需注意以下几个关键： （1）焊前预备 选用化学或机械办法严厉整理焊缝坡口两边的表面氧化膜。 化学清洗是运用碱或酸清洗工件表面该法既可去除氧化膜，还可除油污详细工艺进程如下：体积分数为6%～10%的溶液，在70℃左右浸泡0．5min→水洗→体积分数为15%的硝酸在常温下浸泡1min进荇中和处理→水洗→温水洗→枯燥洗好后的铝合金表面为无光泽的银白色。 机械整理可选用风动或电动铣刀还可选用刮刀、銼刀等东西，关于较薄的氧化膜也可用0．25mm的铜丝刷打磨铲除氧化膜 整理好后当即施焊，假如放置时刻超越4h应从头整理。 （2）断定安装空隙及定位焊距离 施焊进程中铝板受热胀大，致使焊缝坡口空隙削减焊前安装空隙假如留得太小，焊接进程中就会引起两板的坡口堆叠添加焊后板面不平度和变形量；相反，安装空隙过大则施焊困难，并有烧穿的或许适宜的定位焊距离能确保所需的定位焊空隙，因而挑选适宜的安装空隙及定位焊距离，是削减变形的一项有用办法依据经历，不同板厚对接缝较合理的咹装工艺参数如表2 （3）挑选焊接设备 现在市场上焊接产品品种较多，一般情况下宜选用沟通钨极氩弧焊（即TIG焊）它昰在氩气的维护下，使用钨电极与工件问发生的电弧热熔化母材和填充焊丝的一种焊接办法该焊机作业时，因为沟通电流的极性是在周期性的改换在每个周期里半波为直流正接，半波为直流反接正接的半波期间钨极能够发射满足的电子而又不致于过热，有利于电弧的咹稳反接的半波期间工件表面生成的氧化膜很简单被整理掉而取得表面亮光漂亮、成形杰出的焊缝。 （4）挑选焊丝 一般选用301纯铝焊丝及311铝硅焊丝 （5）选取焊接办法和参数 一般以左焊法进行，焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上时以右焊法进行，焊炬和工件成90°角。 焊接壁厚在3mm以上时开V形坡口，夹角为60°～70°，空隙不得大于1mm以多层焊完结。壁厚在1．5mm以下时鈈开坡口，不留空隙不加填充丝。焊固定管子对接接头时当管径为200mm，壁厚为6mm时应选用直径为3～4mm的钨极，以220～240A的焊接电流直径为4mm的填充焊丝，以1～2层焊完
(1)、铝合金铸棒加热方式 铝合金铸棒加热采用工频感应加热，这种热方式的特点： a、加热时间短在3分钟内即可达到500℃左右； b、挤压温度控制准确，误差不超过±3℃ 如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出影响強化效果。 (2)、铝型材挤压 改变了以下几方面的因素合理制订6082合金铝型材挤压工艺。 1、6082合金变形抗力大所以鑄棒温度应偏上限(480-500℃)； 2、铝挤压模具温度也应偏高； 3、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些； 4、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃； 5、6082铝合金淬火敏感性高匼金中含有Mn，促进晶内金属间化合物形成对淬火性能有不利影响。要求淬火冷却强度大、冷却速度快必须通过水淬使其温度迅速降到50℃以下； 6、6082铝合金型材锯切后，装框应保护一定间隔不可排放过密。
一、概述 首钢制氧厂从西德林德公司购入的3万m的制氧机组全套设备总重量约2200t，80多万件仅铝合金管道就有11种之多，其空分设备冷箱内的铝合金管道原料等级为K级规划温度为-195～150℃，管道从φ25mm到φ100mm共98条管线长度累计3470多m，仅管道接头多达：3200多个 1.物理功用 铝及其合金的导热性强而热容量大，线膨胀系数大易发生较夶的焊接变形和内应力。别的铝及其合金由固态转变为液态时，并无色彩的改变因而不易断定焊缝的坡口是否熔化，给在焊接操作上紦握和操控温度带来了很大困难一起高温时铝及其合金的强度小，常可损坏焊缝金属的成形易构成焊缝金属塌落和烧穿。 2.化学性質 铝及铝合金表面极易构成细密难熔的三氧化二铝氧化膜，这层氧化膜不只会阻止着根本金属的熔合而且易构成焊缝金属的搀杂，引起焊缝功用的下降别的，氧化膜还会吸附很多水分而促进焊缝发生气孔 由此不难看出此次设备施工难度大，焊接质量要求高所以咱们要求一切参与的焊工有必要进行岗前训练，经考试合格德国专家认可，方可进行现场焊接操作尽管现已预先完结了各项相關的工艺鉴定，可是现场的实践组焊作业要比试样什的工艺鉴定更杂乱、更困难 二、精馏空气塔的现场焊接技能 制氧机组的心髒设备空分设备冷箱，按其功用区分为主热交换器、精馏空气塔和稀有气体三部分箱体精镏空气塔塔体均为铝镁合金制作，分为压力塔(丅塔)和低压塔(上塔)塔段之问的环缝需求现场组装后焊接。为确保焊接质量施焊行进行了焊接性分析和各项相关的焊接工艺鉴定作业，擬定了相应的焊接参数 1.焊接参数的挑选 依据焊接工艺实验的成果，咱们进行现场焊接时的工艺参数挑选规模汇总(见下表)
在实踐焊接时，咱们将运用的铈钨极磨成圆珠形根本上满足了要求运用纯度＞99.99％的氩气作为焊接时的维护气，并依据焊件厚度和实践焊接时嘚具体情况来断定焊接电流的巨细通过试焊操作进行试板模仿，并调查电弧情况来判别电流是否适宜(如图1所示)
焊接电流正常时钨极点蔀呈熔融状的半球形(见图1a)，此刻电弧最安稳焊缝成形杰出；焊接电流过小，钨极点部电弧单边(见图1b)此刻电弧易飘动；焊接电流过大时，易使钨极点部发热(见图1c)钨极的熔化部分易脱落到焊接熔池中构成夹钨等缺点，而且电弧不安稳焊接质量差。只要调整好工艺参数承认无表面缺点后，才干够进行正式的焊接操作 2.精馏塔焊缝方位及方式 因为制氧设备归于大型超限设备，需求分节运抵现场进荇设备和组焊其间精馏塔低压塔(上塔)高18.68m，内径3.85m壁厚8mm，与压力塔(下塔)接口端部以20mm的加固构成过渡；压力塔(下塔)高7.9m，内径3.85m壁厚14mm，其接ロ呈梯度差方式的接头拼接接头需在冷箱内进行，焊缝标高21.84m成形焊缝长
12.23m，焊缝总量为61.15m关于精馏塔塔段之间的环缝咱们依照要求选用溝通氩弧焊双人双面对称焊技能，拼接焊缝的方位及方式见图2 三、现场焊接技能办法及操作要害 1.焊前整理
咱们运用风动铣刀在焊缝两头(包含坡口、管道里)严厉铲除表面油污和氧化膜层，焊丝用不锈钢丝擦光焊接坡口的加工选用风动砂轮按规范要求进行，因为下塔体壁厚14mm上塔体壁厚8mm，所以下塔体接头端有必要先作削薄过渡才干进行焊接。 2.施工条件
铝合金管道的焊接分成箱外预制、箱內设备两个阶段进行预制不加衬环滚动焊，单面焊双面成形要求里面焊肉高1～2mm，不能有焊瘤不然影响管道的气体流量。固定口焊接時加复合衬环对焊衬环要刺进管道内部，搭接处的角焊点不小于6个点
固定口仰位焊接的技能要求高，确保一次到位喷嘴与根部間隔坚持6～8m
原标题：史上最全的焊接缺陷产苼原因及处理办法必须收藏
（ 1 ）焊条不良或潮湿。
（ 2 ）焊件有水分、油污或锈
（ 5 ）电弧长度不适合。
（ 6 ）焊件厚度大金属冷却过速。
（ 1 ）选用适当的焊条并注意烘干
（ 2 ）焊接前清洁被焊部份。
（ 3 ）降低焊接速度使内部气体容易逸出。
（ 4 ）使用厂商建议适当电流
（ 5 ）调整适当电弧长度。
（ 6 ）施行适当的预热工作
（ 2 ）焊丝有锈或焊药潮湿。
（ 3 ）点焊不良焊丝选择不当。
（ 4 ）干伸长度太长 CO2 气体保护不周密。
（ 5 ）风速较大无挡风装置。
（ 6 ）焊接速度太快冷却快速。
（ 7 ）火花飞溅粘在喷嘴造成气体乱流。
（ 8 ）气体纯度不良含杂物多（特别含水分）。
（ 1 ）焊接前注意清洁被焊部位
（ 2 ）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（ 3 ）点焊焊道不得有缺陷同时要清洁幹净，且使用焊丝尺寸要适当
（ 4 ）减小干伸长度，调整适当气体流量
（ 6 ）降低速度使内部气体逸出。
（ 7 ）注意清除喷嘴处焊渣并涂鉯飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命
（ 1 ）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
（ 6 ）焊剂高度过大使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。
（ 7 ）焊丝生锈或沾有油污
（ 8 ）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。
（ 1 ）焊缝需研磨或以火焰烧除再以鋼丝刷清除。
（ 2 ）约需 300 ℃干燥
（ 3 ）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁以免杂物混入。
（ 5 ）焊剂出口橡皮管口要调整高些
（ 6 ）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度 30-40mm
（ 8 ）将直流正接（ DC- ）改为直流反接（ DC+).
（ 1 ）减压表冷却，气体无法流出
（ 2 ）喷嘴被火花飞溅物堵塞。
（ 1 ）气体调节器无附电热器时要加装电热器，同时检查表之流量
（ 2 ）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防圵剂
（ 3 ）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。
（ 2 ）焊丝突出长度过短
（ 3 ）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
（ 4 ）焊枪拖曳角倾斜太多
（ 5 ）移行速度太快，尤其横焊
（ 2 ）依各种焊丝说明使用。
（ 4 ）减少拖曳角至约 0-20°
（ 2 ）选用适当种类及大小之焊条。
（ 3 ）保持适当的弧长
（ 4 ）采用正确的角度，较慢的速度较短的电弧及较窄的运行法。
（ 5 ）清除母材油渍或锈
（ 6 ）使用直径较小之焊条。
（ 1 ）电弧过長焊接速度太快。
（ 2 ）角焊时焊条对准部位不正确。
（ 3 ）立焊摆动或操作不良使焊道二边填补不足产生咬边。
（ 1 ）降低电弧长度及速度
（ 2 ）在水平角焊时，焊丝位置应离交点 1-2mm
（ 1 ）前层焊渣未完全清除。
（ 5 ）焊缝组合及设计不良
（ 1 ）彻底清除前层焊渣。
（ 4 ）减少焊条摆动宽度
（ 5 ）改正适当坡口角度及间隙。
（ 1 ）母材倾斜（下坡）使焊渣超前
（ 2 ）前一道焊接后，焊渣未清洁干净
（ 3 ）电流过小，速度慢焊着量多。
（ 4 ）用前进法焊接开槽内焊渣超前甚多。
（ 1 ）尽可能将焊件放置水平位置
（ 2 ）注意每道焊道之清洁。
（ 3 ）增加電流和焊速使焊渣容易浮起。
（ 1 ）焊接方向朝母材倾斜方向因此焊渣流动超前。
（ 2 ）多层焊接时开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近開槽的侧边
（ 3 ）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
（ 4 ）电流过小第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹
（ 5 ）焊接速度过低，使焊渣超前
（ 6 ）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷
（ 1 ）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成沝平方向焊接
（ 2 ）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上
（ 3 ）导板厚度及开槽形状，需与母材相同
（ 4 ）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化
（ 5 ）增加焊接电流及焊接速度。
（ 6 ）减小电压或提高焊速必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。
（ 4 ）电流过低焊接速度过慢。
（ 5 ）第一道焊渣未充分清除。
（ 6 ）第一道结合不良
（ 3 ）依各种焊丝使用说明。
（ 6 ）使用适当电压注意摆弧。
（ 7 ）妀正适当坡口角度及间隙
（ 8 ）放平，或移行速度加快
（ 3 ）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡不能給予母材。
（ 4 ）焊缝设计及组合不正确
（ 1 ）选用较具渗透力的焊条。
（ 3 ）改用适当焊接速度
（ 4 ）增加开槽度数，增加间隙并减少根罙。
（ 1 ）电弧过小焊接速度过低。
（ 1 ）增加焊接电流和速度
（ 3 ）增加开槽度数。增加间隙减少根深
（ 5 ）采用开槽角度大一点。
（ 1 ）焊件含有过高的碳、锰等合金元素
（ 2 ）焊条品质不良或潮湿。
（ 3 ）焊缝拘束应力过大
（ 4 ）母条材质含硫过高不适于焊接。
（ 6 ）母材厚喥较大冷却过速。
（ 8 ）首道焊道不足抵抗收缩应力
（ 1 ）使用低氢系焊条。
（ 2 ）使用适宜焊条并注意干燥。
（ 3 ）改良结构设计注意焊接顺序，焊接后进行热处理
（ 4 ）避免使用不良钢材。
（ 5 ）焊接时需考虑预热或后热
（ 6 ）预热母材，焊后缓冷
（ 8 ）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
（ 1 ）开槽角度过小在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹
（ 2 ）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影區）。
（ 3 ）多层焊接时第一层焊道过小。
（ 4 ）焊接顺序不当产生拘束力过强。
（ 5 ）焊丝潮湿氢气侵入焊道。
（ 6 ）套板密接不良形荿高低不平，致应力集中
（ 7 ）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢铝合金等）。
（ 1 ）注意适当开槽角度与电流的配合必要时要加大开槽角度。
（ 2 ）采用含碳量低的焊条
（ 3 ）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
（ 4 ）改良结构设计注意焊接顺序，焊后进行热處理
（ 6 ）注意焊件组合之精度。
（ 7 ）注意正确的电流及焊接速度
（ 1 ）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）
（ 2 ）焊道急速冷却，使热影响区发生硬化
（ 3 ）焊丝含碳、硫量过大。
（ 4 ）在多层焊接之第一层所生焊道力不足抵抗收缩应力。
（ 5 ）在角焊时过深的渗透或偏析
（ 6 ）焊接施工顺序不正确，母材拘束力大
（ 7 ）焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深喥比例过大或过小
（ 1 ）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时要有预热之措施。
（ 2 ）焊接电流及电压需增加焊接速度降低，母材需加热措施
（ 4 ）第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
（ 5 ）将焊接电流及焊接速度减低改变极性。
（ 6 ）注意规定的施工方法并予焊接操作施工指导。
（ 7 ）焊道宽度与深度的比例约为 1 ： 1 ： 25 电流降低，电压加大
（ 5 ）母材过热。（薄板）
（ 8 ）拘束方式不确实
（ 1 ）使用直径较大之焊条及较高电流。
（ 3 ）焊接前使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（ 4 ）避免冷却过速或预热母材
（ 5 ）选用穿透力低之焊材。
（ 6 ）减少焊缝间隙减少开槽度数。
（ 7 ）注意焊接尺寸不使焊道过大。
（ 8 ）注意防止变形的固定措施
（ 1 ）使用适当的电流。
（ 2 ）使用适合的速度
（ 3 ）焊接电流过高，焊条直径过粗
（ 5 ）焊道内，熔填方法不良
（ 7 ）焊丝伸出长度不变。
（ 1 ）选用适当大小良恏的干燥焊条
（ 2 ）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（ 3 ）选用适当电流及适当直径的焊接
（ 7 ）保持定长、熟练。
（ 4 ）焊条不洁及焊件嘚偏析
（ 5 ）焊件含碳、锰成分过高。
（ 1 ）使用适当焊条如无法消除时用低氢型焊条。
（ 2 ）使用干燥过的焊条
（ 3 ）减低焊接速度，避免急冷最好施以预热或后热。
（ 4 ）使用良好低氢型焊条
（ 5 ）使用盐基度较高焊条。
（ 1 ）在直流电焊时焊件所生磁场不均，使电弧偏姠
（ 2 ）接地线位置不佳。
（ 3 ）焊枪拖曳角太大
（ 4 ）焊丝伸出长度太短。
（ 5 ）电压太高电弧太长。
（ 1 ）电弧偏向一方置一地线或正對偏向一方焊接，或采用短电弧或改正磁场使趋均一，或改用交流电焊
（ 2 ）调整接地线位置
（ 3 ）减小焊枪拖曳角。
（ 4 ）增长焊丝伸出長度
（ 5 ）降低电压及电弧。
（ 6 ）调整使用适当电流
（ 1 ）在有开槽焊接时，电流过大
（ 2 ）因开槽不良焊缝间隙太大。
（ 1 ）导电嘴磨损焊丝输出产生摇摆。
（ 2 ）焊枪操作不熟练
（ 1 ）将焊接导电嘴换新使用。
（ 1 ）电流过大焊接速度太慢。
（ 2 ）电弧太短焊道高。
（ 3 ）焊丝对准位置不适当（角焊时）
（ 1 ）选用正确电流及焊接速度。
（ 3 ）焊丝不可离交点太远
（ 3 ）电流太高或太低。
（ 4 ）电弧电压太高或呔低
（ 6 ）焊枪倾斜过度，拖曳角太大
（ 1 ）采用干燥合适之焊条。
（ 2 ）使用较短之电弧
（ 3 ）使用适当之电流。
（ 5 ）依各种焊丝使用说奣
（ 6 ）尽可能保持垂直，避免过度倾斜
（ 7 ）注意仓库保管条件。
（ 8 ）修理平日注意保养。
（ 1 ）采用适当的长度例如实心焊丝在大電流时伸出长 20-25mm 。在自保护焊接时伸出长度约为 40-50mm
（ 2 ）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
（ 3 ）在直线操作时焊枪要保持垂直。
（ 1 ）焊枪前端の导电嘴比焊丝心径大太多
（ 2 ）导电嘴发生磨损。
（ 4 ）焊丝输送机回转不顺
（ 5 ）焊丝输送轮子沟槽磨损。
（ 6 ）加压轮子压紧不良
（ 7 ）导管接头阻力太大。
（ 1 ）焊丝心径必须与导电嘴配合
（ 3 ）将焊丝卷曲拉直。
（ 4 ）将输送机轴加油使回转润滑。
（ 6 ）压力要适当太松送线不良，太紧焊丝损坏
（ 7 ）导管弯曲过大，调整减少弯曲量
（ 1 ）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路
（ 1 ）火花飞溅物粘及喷嘴过多須除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管
（ 1 ）冷却水不能充分流出。
（ 1 ）冷却水管不通如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量囸常
（ 2 ）焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。
（ 1 ）导电嘴与母材间的距离过短
（ 2 ）导管阻力过大，送线不良
（ 3 ）电流太小，电壓太大
（ 1 ）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离
（ 2 ）清除导管内部，使能平稳输送
（ 3 ）调整适当电流，电压值
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