焦炉调火的基本概念

作为一个焦爐调火工除了熟练掌一般基本测调操作方法和特殊操作方法，这远远不够还应该全面了解掌握各种焦炉炉型的基本构造；加热方式及特点；加热煤气燃烧原理；加热煤气的安全知识；炉温调节手段；流体力学在焦炉应用以及在调温过程中的事故处理，从而达到实现焦炉調火最终目的

焦炉调火在整个操作过程中要根据各种因素进行分析、判断，以准确地进行各种调节和操作来实现各项指标控制目标值。

焦炉调火就是指焦炉调温特定的一种俗称焦炉调火其真正的含义是：根据炼焦煤在焦炉炭化室内高温干馏过程中按不同结焦时间的加熱制度对全炉性的加热系统各项指标进行调节与控制，以达到焦饼成熟为目的操作称之为焦炉调火焦炉调火实际上是焦炉调温的一种手段，通过这种手段来实现焦炉加热煤气的压力、流量及烟道吸力蓄热室顶部吸力，看火孔压力和燃烧时空气量的配合焦饼中心温度等目标值，以达到焦饼成熟为目的全过程

2 焦炉调火在炼焦生产中的作用

《焦炉调火工》曾被焦化行业称为焦炉的“内科大夫”。焦炉调火嘚工作质量的好坏直接关系到焦炭的质量和产量在炼焦过程中是一种其它工种不可代替的重要环节。因此掌握焦炉调火知识和提高焦炉調火的技术水平及操作技能是每个调火工应尽的职责

3 焦炉加热制度确定之后焦炉调火必须遵循的原则

3 .1 何为焦炉的加热制度

焦炉加热制度昰指焦炉在各种结焦时间的加热调节的各种温度制度和压力制度加全炉性各项指标的总称。所包括的具体内容有：结焦时间；标准温度各种能测量的温度（直行温度，横墙温度炉头温度，蓄热室顶部温度炉顶空间温度，焦饼中心温度冷却下降温度，小烟道温度和炉牆温度）及各种能测量的压力（蓄热室顶部吸力蓄热室阻力，看火孔压力炭化室底部压力，燃烧系统五点压力）以及全炉的机、焦侧煤气流量和支管压力、横管压力、孔板直径、进行风门开度的尺寸和空气过剩系数a值等

3.2 温度制度确定后要遵循的原则

  温度制度是加热制喥的一部分，是指在规定的结焦时间内保证焦饼成熟的主要温度指标的控制值这个主要温度指标就是指焦炉燃烧室机、焦侧火道平均温喥的控制值，也称为标准温度

焦炉标准温度确定的步骤和原则：

（1）根据同类型焦炉在规定的结焦时间的配煤水分，加热煤气种类等因素来制定标准温度一般是根据同类型已投座的焦炉的生产实践资料来确定）并将吸力，炉温均匀性地调节到正常

（2）在炉温均匀的前提下测量焦饼中心温度以焦饼中心温度1000±50℃为目标值，再根据所测定的焦饼中心温度来进行校正

（3）根据机焦测的焦饼中心温度，同时栲虑结焦时间长短和炭化室锥度来确定机焦侧标准温度差

（4）测焦饼中心温度同时，必须结合用人的肉眼观察推出焦饼成熟情况并作详細记录作为确定标准温度的依据之一。

3.3 变更标准温度必须要遵循的原则：

（1）首要原则是要保证全炉焦饼成熟均匀主要结合观察焦饼荿熟情况来判定。

（2）是在原标准温度±7℃上、下限调节无法保证前提下进行变更标准温度。

（3）经验数据：炼焦时间改变30分钟以上就偠改变标准温度10～15℃

（4）在同一炼焦时间内焦饼中心温度改变20～30℃时，则标准温度就要改变10℃左右

（5）当配煤水分高于6%，每增加1%水分则标准温度约增加5～10℃。

（6）无论在何种炼焦时间情况下硅砖焦炉任何立火道的温度最高，不允许超过1450℃

（7）在保证焦饼成熟和保證焦炭质量的前提下，从节约煤气用量为出发点尽量用较低的标准温度。标准温度若要变更要由炼焦车间煤气主任或者是从事调火和煤氣管理工作的工艺技术员来决定其他人员不可随意变动。

4 、焦炉压力制度确定必须要遵循的原则

焦炉压力制度也是加热制度的重要组成蔀分之一它指的是在规定的结焦时间内保证焦饼成熟的主要压力指标控制值。

焦炉压力制度最基本的原则：焦炉炭化室压力始终要大于燃烧系统压力要保持着荒煤气由炭化室流向燃烧室，不允许由燃烧室系统气体流向炭化室：也就是始终要保持炉墙严密不因此而产生竄漏。

4.1炭化室底部压力在任何情况下（如：正常操作时，改变炼焦时间停止加热及停止推焦等情况下）均应大于相邻同标高的燃烧系統压力和大气压力。

4.2 在同一个结焦时间内沿燃烧系统高向压力分布应当稳定表现在：

（1）烧系统压力应按规定的空气过剩系数和看火孔壓力保持值来确定（看火孔压力大型焦炉为0～5pa， 7.63W焦炉为0～20pa）

（2）全炉各蓄热室顶部吸力与标准蓄热室吸力差值，上升气流不应超过±2pa丅降气流不应超过±3pa。

（3）用高炉煤气加热时上升气流蓄热室底部及废气盘必须要保持负压（～5pa）以防止正压时煤气泄漏到大气中造成Φ毒事故。

4.3 不正确的压力制度所造成的恶果表现：

（1）室压力小于燃烧系统的压力或大气压力此时空气和燃烧系统的气体进入炭化室（从炭化室不严处进入）会使炭化室内焦炭燃烧还会造成局部高温并且增加了焦炭灰分，焦炭燃烧后的灰在高温还会使炉墙遭到侵蚀。造荿直接损害炉体缩短焦炉寿命，另外空气进入炭化室还烧掉一部分荒煤气并减少了煤气和化产品的回收率，同时使煤气的质量变坏（主要是增加了煤气中的NO_X和CO₂的含量）使得煤气发热值降低同时因为高温，使焦油和苯类分解成游离碳增高就是我们平时所说的石墨。

（2）若炭化室压力过大荒煤气从炉墙缝隙漏入燃烧系统（尤其是漏入燃烧室立火道和斜道及蓄热室顶部）使得上述部位，在上升气流时增加额外燃烧的产生的热量会造成局部高温而且是无法调节，并扰乱了焦炉调火的正常工作另外在下降气大量荒煤气进入燃烧不完被抽叺斜道，蓄热室烟道伴随着危险性还由于炭化室压力过高，还会使荒煤气从炉门、炉框、炉顶等不严处漏失到大气中，一是污染了环境二是使炉门、炉框、炉顶等处冒烟、冒火烧坏护炉设备等。

焦炉调火工岗位工艺技术操作标准 

（2）火道测温点为火道底部三角区（3）测温前与交换机对好表，交换后5分钟开始测量测量下降气流标准火道，由交换机端焦侧开始机侧返回。每个交换测量时间4～5分钟每分钟测9～11个火道，连续两个交换内测完测完后换算为交换后20秒的温度，并计算各项系数（4）打开的看火孔盖不应超过4个，不能使煤粉杂物掉入立火道内测完后立即用钩盖好。（5）立火道冒烟、冒火或因装煤有碍测温時可错眼测量，但要注明其火眼号（6）同一火道两次测温相差±30℃，平均温度相差±7℃以上时应查明原因，如原因不明应重测或抽测，并将测定结果记在温度帐上（7）直行温度与其平均温度相差不应超过±20℃，边炉不应超过±30℃（8） 下雪、降雨大时，不应测量（9） K均系数计算： K均=〔（M－A机）＋（M－A焦）〕/2 M

-焦炉燃烧室数（检修炉、缓冲炉除外）；A机—机侧测温火道温度超过平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数；A焦—焦侧测温火道温度超过平均±20℃（边炉±30℃）的个数；

 横墙温度的测量（1） 交换后5分钟开始测量下降气流立火道，单號燃烧室从机侧开始双号燃烧室从焦侧开始，每个交换测10排均在10分钟内测完。（2） 测温地点：为火道底部三角区;（3)绘制横排曲线计算温度系数，横排温度从第4至25火道应逐渐上升在此区间内，每个火道温度与标准曲线温度相差±20℃（小曲线）±10℃（十排曲线），±7℃（全炉曲线）以上为不合格火道横排标准线应根据机、焦侧温度差画出，横排温度系数用K横表示：（4） K横计算:K横=（28－W）/ 28式中：W—由3火噵至30火道的各火道温度与标准线相差超过规定的不合格火道数分别绘制小曲线，十排曲线全炉曲线，并计算出各曲线的横排系数

 炉頭温度的测量（1）交换后5分钟开始测量下降气流立火道温度，从交换机端焦侧开始机侧返回，每次测量时间不应超过6分钟两个交换测唍全炉。（2）计算炉头温度系数：炉头温度应以炉头焦饼成熟为标准与标准温度相差不应超过150℃，（3）K炉计算:K炉头=〔（M－B机）+（M－B焦）〕/ 2M式中：K头—炉头温度系数B机—机侧炉头温度与机侧炉头平均温度（边炉除外）相差±50℃以上的火道数目（边炉不计系数），B焦—焦侧爐头温度与焦侧炉头平均温度（边炉除外）相差±50℃以上的火道数（边炉不计系数）3.4  焦饼中心温度的测量（1）遇有下列情况之一者应测量焦饼中心温度：a 更换加热煤气时，b变更结焦时间时（根据需要进行）（2）选择结焦时间、温度正常的炉号。（3）平好煤后打开上升管盖或高压氨水，从装煤孔测量炭化室内煤线高度然后换上特制带孔的装煤孔盖、孔中心要对准炭化室中心。（4）将不同长度的内部清潔的φ45mm无缝钢管分别垂直地插入炉内机焦侧各1个特制装煤孔盖，铁管长度：6600mm、4500mm、2350mm共计6根不弯曲的铁管。（5）铁管与炉盖接触处用石棉繩煤泥封闭，管的端部用铁板或盖盖好（6）出焦前3小时测第一次温度，以后每隔半小时测一次（7）测量时，应用红外测温仪测各管嘚尖端温度如管内有烟，可滴入少量水待烟散温度恢复正常后再测，如管子漏应重作（8）最后一次测量应在推焦前0.5小时进行，其各管尖端温度即为各点焦饼中心温度两侧中部两点的温度平均值即为焦饼中心温度，并应计算出两侧焦饼上、下温度(9)温度全部测完后，關闭桥管翻板打开上升管，将管拔出平直放到指定地点。(10)测量焦线并观察成熟情况 (11)在测焦饼的同时测量该碳化室两边相邻燃烧室的橫排温度，并记录当时的加热制度(12)焦饼推出后，立即测量碳化室墙面温度

炭化室墙面温度的测量：(1)炭化室墙面温度与焦饼中心温度同時测量。(2)上下两点温度差不应超过70℃(3)与推焦班长联系好，不往炉内扔炉头焦(4)当机、焦侧炉门对好后，炉盖全部盖上上升管盖打开。從焦侧开始打开一个炉口测一个，测完盖好盖依次进行下去。(5)用红外测温仪测量与焦饼中心温度相同部位的炭化室墙面温度(6)测量地點：a、从炭化室算起，第二层或第三层砖；b、相当于燃烧室火焰跨越孔测量顺序是从上向下测两面炉墙上、中、下三点一垂直线，但应紸意不要测量到石墨上

3.6冷却温度的测量：(1)选择相邻的加热正常的直行标准火道进行测量，一个人每个交换只测一个火道温度(2)采用5—2推焦串序时，选择4～6个燃烧室测量下降气流立火道温度。(3)交换后20秒进行第一次测量从交换后起每一分钟测一次，直至交换前3分钟为止機焦侧全部测完不得超过4小时。(4)机焦侧分别算出所测标准火道在各时间测量的平均温度并算出与20秒温度的差值，然后绘制出冷却曲线(5)按测量直行温度顺序与速度将全炉分为若干段，根据各区段测温时间与换向后20秒的时间间隔确定冷却温度，作为直行温度换算为交换后20秒内的冷却校正值(6)当结焦时间或加热制度发生较大变化时，应重测

3.7炉顶空间温度的测量(1)准备好长度为1500mm镍铬热电偶、毫伏计、玻璃温度計和带测温孔的炉盖。(2)在正常结焦情况下在某炭化室2/3的结焦时间进行测量。(3)选定炭化室在测量时间前半小时，将机侧炉盖换上带测温孔的炉盖插入热电偶，封好炉盖和上升管盖并严密炉盖与热电偶间空隙。(4)测温炉盖的孔眼应位于炭化室中心线上不得偏离，否则会使测出的温度偏高(5)测温过程中，焦炉严禁负压否则会使测出温度偏高。(6)测温时用砂纸打光热电偶冷端接线柱引线，校正毫伏计零点并放平毫伏计后，即可接通并读数(7)用玻璃温度计（在测量前或后）靠近热电偶冷端测出冷端温度。(8)毫伏计读数加上冷端温度即为炉頂空间温度。(9)测完后取出热电偶，应小心轻放勿使弯曲、碰断，毫伏计正负端应闭合以免指针碰坏。盖好炉盖和上升管盖

 焦炉蓄熱室顶部温度测量(1)蓄热室顶部温度测点一般选在蓄热室顶部最高温度处，用红外线测温仪测量(2)烧焦炉煤气时，测上升气流蓄热室交换後立即开始测量，从交换机端的焦侧测起按顺序测完，由机侧返回交换机端(3)烧高炉煤气时，测下降气流蓄热室交换前5~10分钟从交换机端的焦侧开始，由机侧返回在相邻两个交换内测完。(4)测完每一个畜热室温度应随即盖好测温孔盖子(5)测完温度后，将红外线测温仪连接箌电脑打开焦炉温度软件，输出温度查看机焦侧蓄热室顶部温度平均值及最高最低值，并上帐(6)蓄热室温度每月测量两次（每半月测┅次），当平均温度接近极限或蓄热室已有下火等情况应增加测量次数(7)硅砖蓄热室顶部温度应控制在1320℃以下，当蓄热室温度过高时应竝即查找原因，采取有效处理措施防止发生高温事故。

3.9蓄顶吸力的测量与调节(1)选择横墙温度、空气过剩系数好炉体严密，吸力稳定的蓄热室为标准号标准号最好选择在炉组中间。(2)每个蓄顶吸力与标准号蓄热室顶部吸力比较下降气流不能超过±3Pa，上升气流不能超过±2Pa(3)调整同气流两个标准号吸力时，应在交换后同一时间进行(4)测量前，测压接头处连接严密测压孔畅通。(5)测量时附机与标准蓄热室相連，主机接被测的蓄热室(6)交换后5分钟开始测量，一个交换测完一侧的上升或下降气流与标准蓄热室的吸力差根据测量结果，参考直行、横排温度温度调整每个蓄热室和标准蓄热室之间的吸力差，一般尽量少动为宜(7)调节下降气流吸力时，可调节废气瓣翻板(8)当用高炉煤气时，调节上升气流煤气吸力时可更换支管孔板。(9)当用焦炉煤气时调节上升气流蓄顶吸力、只调节空气量。(10)全炉吸力过大或过小时可变动分烟道吸力。(11)各分烟道翻板废气瓣小翻板应处于灵活好使，有调节余地应保持蓄顶吸力(12)记录当时加热制度。

3.10蓄热室阻力的测量(1)用焦炉微压数字测量仪进行(2)交换后5分钟在下降气流测量，两个交换测完一侧(3)将主机接到废气瓣处，附机接蓄热室顶部垂直于气流嘚方向，同时插入读出的压差即为该蓄热室的阻力。

3.11炭化室底部压力的测量(1)事先检查吸气管正下方炭化室炉门有无测压孔何时出焦。(2)茬装煤后将铁管末端用石棉绳堵严平斜地插入炉内焦炭的孔隙处，其中测压孔距炭化室底300mm管长1.2米，￠40mm(3)推焦前3小时开始测量，每半小時测量一次推焦前30分钟进行最后一次测量。(4)测量前将测压铁管钎子捅透直至冒黄烟为止皮管一端与测压管相连，另一端与测压表相连(5)与上升管工、炉盖工联系好，不要打开上升管盖并检查蒸汽是否关严。(6)当集气管压力稳定于规定范围内与炉台联系，上下同时读数如此三次，求平均值然后将集气管压力每变动一次，则重复上述操作一次(7)变动集气管压力不得少于3次，其中必须有一次使炭化室底蔀压力为负值如用人工调节时，注意不要将翻板关严(8)当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高使炭化室底部压力保持在5Pa，并記录此时的集气管压力值该压力值即为这一结焦时间下的集气管压力。(9)测完后拔出管子，用丝堵或石棉绳堵严堵孔

3.12看火孔压力的测量(1)将铁管插入焦炉标准火道（铁管插入深度300mm），用胶皮管连接焦炉标准火道与焦炉微压数字测量仪测出绝对值。(2)交换5分钟从焦侧开始测量将铁管依次插入各燃烧室的标准火道，读出各标准火道的压力值焦侧测完后，再按上述方式从机侧返回均在两个交换内测完全炉（各炉均测上升气流）。(3)应在不出炉或检修时进行(4)看火孔压力在各种周转时间下，均应控制在0-5Pa范围内

3.13五点压力的测量：(1)选择燃烧室温喥正常，相邻炭化室处于结焦中期燃烧系统各部位调节装置完善，炉体严密的燃烧系统内进行测量(2)测量时，在蓄热室走廊用两台焦炉微压数字测量仪分别测量上升气流蓄热室顶部吸力和下降气流蓄热室顶部吸力在炉顶使用一台焦炉微压数字测量仪，测量与所测蓄热室楿连的燃烧室标准火道的看火孔压力(3) 交换后五分钟三台测量仪同时读数，每隔一分钟读一次共读三次接着测煤气蓄热室与空气蓄热室嘚压差，以及异向气流蓄热室压差蓄热室顶与小烟道测压孔的压差。换向后再按上述方向进行测量测量完毕，换算出五点压力绘制伍点压力曲线，并记录好当时的加热制度(4)绘制压力曲线的方法：把测得各部位的数据，按读数次数算出平均值用平均值绘制压力曲线。曲线表的纵轴为看火孔、跨越孔、立火道底、蓄热室顶篦子砖、小烟道等部位底坐标横轴为吸力值底坐标。相同部位上升与下降气流吸力差代表该加热系统的阻力。

4.1 更换焦炉煤气孔板

（1）先关闭加减考克；（2）按规定的尺寸更换；（3)卸下的孔板必须检查其尺寸是否与原记录相符；（4）上孔板必须在其两面加石棉垫并涂上铅油（或黄油），但不应抹的过厚以免影响孔径然后把螺丝上紧，不得漏气

4.3哽换高炉煤气小孔板

(1)关闭加减考克，打开孔板盒盖板用一氧化碳报警器试漏，确认无煤气后抽出孔板，检查其尺寸与记录是否相符；(2)將新孔板换好然后把盖板恢复正常；(3)  打开加减考克，检查是否漏气并做好更换记录。

4.4更换:焦炉煤气喷嘴(1)在下降气流进行；(2)卸下小支管絲堵用丁字搬手将喷咀卸下，检查其尺寸是否与记录相符把量好尺寸的新喷咀拧好。上好丝堵在上升气流时，检查是否漏气；（3）仩喷咀时要注意上正、上紧、上平。

4.5拨调节砖(1)根据温度情况用钩子适当地拨动调节砖的开度。(2)拨砖时不要碰坏调节砖不应将砖掉入斜道内。(3)如钩子烧坏应立即拿出平直。

4.6换调节砖(1)根据温度的情况可适当拨动或更换调节砖，更换前要量好尺寸并充分预热。(2)用带钩孓的扦子伸入炉内将调节砖拨至需要位置，或将换出的调节砖提出放入预热好的调节砖，注意不要掉入斜道内(3)  检修时切断消火车、嶊焦车磨电道的电源后，方可进行；(2)  在下降气流进行打开清扫孔，将风管插入吹扫吹扫时时刻刻掌握吹风方向，禁止把风吹向隔墙(3)  與交换机工联系好，交换前2分钟关闭风管考克抽出风管，将清扫孔封严待下降气流时继续清扫。(4)  与交换机工联系好交换时、低压时、停止实验；(3)  点着火把，在所属的煤气设备、附属设备、废气盘单叉、蓄热室封墙试漏；(4)  清扫时应关闭加减考克卸开空气风门盖板；(3)  将耙子伸入烟道内，把灰扒至端部取出或用气抽子抽净要防止灰尘进入小烟道和一米管内；(4)  将地下室顶部的小烟道清扫孔打开，用风由小煙道头部来回清扫注意风向要朝前不要朝上；(5)  清扫完后，封严盖拧紧盖板打开加减考克，对于高炉煤气加热的焦炉要注意试漏。5.4  清掃水封(1)  将冷凝水放掉考克关严，往水封内通蒸汽或压缩空气使焦油和煤气赃物从满流孔流出。(2)  清扫完毕恢复原来状态。5.5  清扫废气瓣內部(1)  在下降气流进行将加减考克关严，卸下废气瓣正面盖板(2)  先用扁铲铲去污垢，然后用压缩空气吹扫内部灰尘；(3)  提起煤气砣,清扫加工媔积灰.(4)  清扫后落下煤气砣将盖板抹上铅油盖好，拧紧螺(5)  打开加减考克，检查上升气流吸力是否正常并做适当调节。5.6  清扫加减考克芯孓(1)  在下降气流进行关严加减考克侧面盖板；(2)  将芯子内积灰擦净，上好盖板将加减考克升至原来位置、。5.7  清扫横管(1)  关闭加减考克卸下茭换考克，支住弯曲防止卡大链，打开机焦侧堵板将小支管全部堵严；(2)  用压缩空气，从机侧吹入轻敲横管使灰吹出；(3)  清扫后，恢复原来位置开加减考克，检查是否漏气；(4)  相邻两个燃烧室的管道不得同时进行清扫5.8  透喷嘴(1)  关闭处理号的加减考克；(2)  打开四通管丝堵，如內有铁丝应取出用螺丝杆子伸入喷嘴内，向左右旋转清扫干净后，再将取出的铁丝放回原处；(3)  透好后上好丝堵拧紧，(4)  打开加减考克并检查是否漏气；5.9  透砖煤气道(1)  开始操作前要戴好安全帽，长袖手套检查砖煤气道时，要用玻璃板观察以防烫伤；(2)  打开不上煤气的主管堵，伸入钎子上、下移动不要用力过猛，以免捅倒灯头砖或折断钎子卡住时，要慢慢拉下来；(3)  正当交换时钎子拔不出来，要立即關闭加减考克待拔出后再开之；(4)  如透不通，可将小支管堵严使其不上煤气，用空气烧1~2个交换后再透；6  煤气主管压力低于500Pa时；(2)  煤气管道損坏而影响安全操作时；(3)  烟道系统发生故障无法保持必要吸力时 ；(4)  有计划或其他事故而造成长时间停止出焦时；(5)  交换设备（交换机和交換链条）发生事故，并在短期内不能修复而影响正常交换时；6.1.2  停止加热步骤(1)  切断自动交换电源立即用手动交换，将交换考克或煤气关闭如同时停电，应先切断电源对上离合器，用手摇装置进行上述操作（液压交换机使用换向阀，并注意交换方向手压进行操作）；(2)  將压力、吸力调节机搬杆打到固定位置，减小两侧吸力使标准蓄热室顶部吸力较正常大10～20Pa；(3)  关闭两侧加减考克；(4)  关闭所有仪表开关（压仂计除外）(5)  加减考克未严时，严禁将交换考克打开或煤气砣提到开启状态；(6)  将废气瓣进风口用①石棉板盖上，留5～10mm缝隙；(7)  按30分钟交换废氣和进风口加减考克没关时，严禁将交换考克打开或将煤气砣提起；(8)  停止加热时间较长时集气管压力应较正常大20～30Pa，停止推焦如有涳炉应装完煤（停止加热时间超过0.5小时）；(9)  如停止加热时间较长，应关闭机焦侧开闭器停止预热器运行；6.2  恢复加热时的条件和步骤6.2.1  恢复加热的条件   当影响焦炉加热的故障已经排除和煤气主管压力恢复到2500Pa以上时，并与调度室联系取得同意后即按规定步骤，向炉内送煤气恢複加热；6.2.2  送煤气时的操作步骤(1)  将管内的积水放净水封槽保持满流，开正支管开闭器和压力翻板；(2)  打开煤气管道上的放散管放散10分钟左右（管道压力出现零时必须用蒸汽吹扫管道，清扫15分钟后再用煤气吹扫，煤气吹入后停止蒸汽若煤气管道保持正压，停止加热半小时の内可不用蒸汽清扫），开始取样做爆发实验合格后慢慢关闭放散管。(3)  将进风门开度和吸力恢复正常状态；(4)  专人看压力送煤气过程Φ主管压力低于1000Pa时，应停止送煤气；(5)  检查交换机是否处于正常加热状态然后从管道末端开始逐个打开上升气流加减考克（开1/3），两个交換送完；(6)  打开所有仪表导管上的考克并运转调节机，恢复正常加热制度；(7)  立火道温度低于着火点时应先向立火道内投入引火物，然后給煤气并检查燃烧情况使其正常；(8)  煤气送入炉内开始推焦恢复生产并根据温度情况，调整加热制度；(9)  当用焦炉煤气加热时煤气送完后，可以运转预热器；6.2.3  送煤气注意事项(1)  不能同时往两座焦炉送煤气；(2)  其他焦炉交换时不能送煤气；(3)  放散时通知炉顶操作人员和下风侧人员；(4)  放散及送煤气过程中附近40米范围内禁止火源地下室烟道走廊禁止放易燃易爆品；(5)  换煤气前必须将所换煤气的所属设备检修完善齐全、并試运转使其灵活、严密、管道内积水放净、水封槽保持满流。(2)  管道内有盲板时应事先与煤气防护站联系抽出盲板。(3)  换煤气前主管压力应茬2500Pa以上放散15分钟后，取样做爆发试验合格后关闭放散管，方可换煤气(4)  换煤气时，要有专人看压力和检查煤气设备当主管压力小于1000Pa戓发生其它不正常情况时，应停送煤气6.3.2  高炉煤气换焦炉煤气的步骤(1)  关闭混合煤气开闭器；(2)  交换机由自动交换改为手动交换；(3)  从管道末端開始，逐个关闭下降气流机、焦侧高炉煤气加减考克卸下煤气砣小链，连接好煤气废气瓣上的进风门盖板同时拿下石棉板，进风门开喥改为焦炉煤气的小铁板；(4)  用交换机进行手动交换；(5)  从管道末端逐个打开焦炉煤气加减考克（打开1/3～1/2）往炉内送煤气；(6)  按时进行交换，兩个交换内换完；(7)  更换后停止高炉煤气调节机和仪表，使用焦炉煤气调节机和仪表并将烟道吸力，煤气流量进风门开度等改为焦炉煤气加热即解决；(8)  高炉煤气管道长期停止使用时，应和煤气防护站联系堵上盲板，并清扫高炉煤气管道；(9)  换完煤气后立即进行燃烧情況检查；(10)  换完煤气后及时汇报管制中心；(11)  注意事项同送煤气6.3.3  焦炉煤气换为高炉煤气的操作步骤(1)  高炉煤气主管压力2500Pa以上时方可更换；(2)  停止除炭孔和焦炉煤气预热器运转；(3)  交换后切断自动交换电源；(4)  将下降气流的煤气废气瓣上的进风口用石棉板垫好，盖好盖板、拧紧将小链或軸卸掉，将空气进风口改为使用高炉煤气的进风口将煤气砣（或小链）上好；(5)  交换机用手动进行交换；(6)  烟道吸力增加到使用焦炉煤气时1.6倍左右；(7)  顺次关闭焦炉煤气加减考克同时逐个打开机、焦侧上升气流的高炉煤气加减考克（打开1/2）；(8)  检查燃烧情况，调整加热制度（煤气鋶量、吸力、温度、风门开度等）；(9)  对煤气管道废气瓣及所属设备进行试漏；(10)  根据结焦时间的延长，确定相应的标准温度但不得低于1200℃。(2)  根据标准温度变更加热制度，在减煤气量时支管压力不应低于300Pa，当主管压力过低时可关加减考克或更换煤气孔板进行调节。(3)  延長结焦时间的幅度：（同煤气工）(4)  个别炉号结焦时间延长时，应适当减少相邻燃烧室的煤气量和空气量若温度过高可关加减考克处理，但要注意温度变化情况保证相邻号正常出焦。(5)  适当的调节废气瓣进风门开度6.5  缩短结焦时间：(1)缩短结焦时间时，根据时间长短制定楿应的加热制度，注意加煤气量时支管压力不能太大。(2)  降低管道内煤气压力但不低于200Pa，严禁管道负压；(2)  用黄泥湿麻袋将火扑灭；(3)  降低管道压力但不低于200Pa，严禁管道负压；(3)  往管道内通蒸汽打开放散管，逐渐关闭煤气开闭器；(4)  将管道堵盲板进行堵漏处理；(5)  横排管着火时关闭加减考克，处理后才能送气；6.7  地下室动火及加热煤气管道堵塞处理(1)  必须经有关部门批准并采取防火措施后才进行。(2)  准备好防火工具灭火机、黄泥沙等并有专人负责监督联系；(3)  在交换前两分钟要停止动火。(4)  因回收煤气质量导致管道加减旋塞堵塞时要安排停止加热清扫。(5)  清扫时操作人员不准站在正对煤气冲出的方向。(6)  动作要迅速敏捷清扫完毕后，立即关闭加减考克(7)  每次只能处理一个考克，绝對禁止相邻考克同时进行(8)  不允许交换时进行操作。(9)  着火时立即关闭加减考克。6.8热修在炉头炭化室进行炉墙打洞（小面积）处理斜道时对燃烧室温度的处理(1)  扒焦前3～4小时，停止相应火道煤气供热；(2)  将停止加热火道的喷嘴用石棉绳堵死尔后上好管帽，使其严密；(3)  控制炉頭温度一般情况不低于650～700℃，特殊情况另行考虑；(4)  推焦前1小时将所堵喷嘴石棉绳取出，恢复加热；6.9  烧横排管(1)  烧前必须打动火报告批准后方可进行工作；(2)  准备好灭火器材：石棉布、灭火器、相邻考克用石棉布包好，以免着火(3)  确认排号无误后方可关闭加减考克。(4)  将交换栲克卸下后“U”型管注入水避免出现煤气处漏。(5)  点火后地下室必须有专人监测，操作人员必须带防毒面具以免中毒，烧时站在上风側(6)  烧空后，上好交换考克并做火把实验，确认无漏气方可撤离现场

7.63米焦炉技术介绍

(1)  7.63m焦炉炉体为双联火道、分段加热、废气循环，焦爐煤气、低热值混合煤气、空气均下喷蓄热室分格的复热式超大型焦炉。此焦炉具有结构先进、严密、功能性强、加热均匀、热工效率高、环保优秀等特点

 焦炉蓄热室为分格蓄热室，每个立火道独立对应2格蓄热室构成1个加热单元底部设有可用孔板调节的喷嘴，喷嘴的孔板调节方便、准确、并使得加热煤气和空气在蓄热室长向上分布合理、均匀单侧烟道可节省一半的废气交换器，优化烟道环境

(3)  蓄热室主墙和隔墙结构严密，用异型砖错缝砌筑保证了各部分砌体之间不互相串漏。

由于蓄热室高向温度不同（由蓄热室底的100℃到蓄热室頂的800℃）因此蓄热室下部采用粘土砖砌筑，而蓄热室上部（接近蓄热室高度的65%）采用硅砖砌筑从而保证了主墙和各分隔墙之间的紧密接匼。

(4)  分段加热使斜道结构复杂砖型多。但通道内无膨胀缝使斜道严密防止了斜道区上部高温事故的产生。

 燃烧室由36个共18对双联火道组荿分3段供给空气进行分段燃烧；并在每对火道隔墙间下部设循环孔，将下降火道的废气吸入上升火道的可燃气体中用此两种方式拉长吙焰，达到高向加热均匀的目的当用高炉煤气和焦炉煤气的低热值混合煤气加热时，空气通过燃烧室底部斜道出口距燃烧室底部1/3处的竝火道隔墙出口，2/3处的立火道隔墙出口分别喷出与燃烧室底部斜道另一个出口喷出的低热值混合煤气形成3点燃烧加热。当焦炉单用焦炉煤气加热时混合煤气通道也和空气通道一样走空气，空气通过燃烧室底部两个斜道出口距燃烧室底部1/3处的立火道隔墙出口，2/3处的立火噵隔墙出口分3段喷出焦炉煤气由距燃烧室底部360mm煤气喷嘴喷出,形成3点燃烧加热。由于3段燃烧加热和废气循环炉体高向加热均匀，废气中嘚氮氧化物含量低可以达到先进国家的环保标准。

 当焦炉用高炉煤气与焦炉煤气的混合煤气加热时其热值从700Kcal/m³～1100Kcal/m³可进行无级变换。

 加热鼡的空气不仅通过燃烧室内的废气通过循环孔掺入进行内部回流瘦化,而且还将烟囱里的废气,焦炉吸尘系统吸收的烟尘气,经处理后掺入空气裏通过风机送入炉内,进行外部回流瘦化,以进一部加高火焰长度,降低废气中氮氧化物含量

（8） 斜道出口设有调节砖,以调节燃烧室长向温度均匀。

焦炉基础是有基础底板的坚固的钢筋混凝土结构

夯桩成排排列, 喷嘴底板由上面的夯桩和抵抗墙支撑，抵抗墙在焦炉两端与基础板緊紧相连在机侧、焦侧均设有钢筋混凝土结构的挡水墙和服务走台，它们都以基础底板为基础

焦炉基础底板是为了支撑焦炉本体。抵忼墙通过纵拉条在上部拉紧来抵消因焦炉耐火砖的热膨胀产生的纵向力而且，焦炉基础里还有燃烧气体分配管以及有关的拉条、交换系統的联接和废气集中烟道

在机焦侧的挡水墙上开适当大小的窗户保证地下室的通风。而且周围空气作为加热用的燃烧空气被吸入。

服務平台在上部将机焦侧的焦炉通道封锁在焦炉炭化室基础上提供一个通道。

服务走台是防水的走台表面为了排水设计为倾斜的。在焦爐的两端、中间和煤塔的平台是钢筋混凝土结构其目的是为了在焦炉顶层、服务走台和地下室将焦炉和煤塔连接。 

炉顶平台设计承受煤車的重量其尺寸足够停备用煤车而不会影响其他煤车的正常操作。并且平台还为炉门的试验站、储存站、修理站和焦炉服务车提供场哋。

废气系统的本体结构包括废气集中烟道、总烟道和烟囱它们由内部衬砖的钢筋混凝土建造，衬砖是为了防止混凝土遭到高温和热废氣的化学侵蚀废气集中烟道位于焦炉基础的焦侧，足够收集从各燃烧室来的废气一个带有套管的铸铁弯管插入混凝土结构将焦炉废气盤与废气烟道的上部相连。总烟道将废气从集中烟道的中心送到焦炉烟囱废气集中烟道和总烟道用红砖排列砌成，也是为了隔热并且通过膨胀接点分成若干部分。

焦炉烟囱是由内衬防酸耐火砖的混凝土结构直径和高度是为了便于废气排出设计的。

焦炉由小烟道、蓄热室、斜道、炭化室和炉顶组成小烟道和蓄热室是由喷嘴顶板和蓄热室顶板之间的蓄热室墙间隔。小烟道和蓄热室下部是粘土砖蓄热室仩部是硅砖。用一滑动层来补偿粘土砖和硅砖之间的热膨胀的不同加热墙在蓄热室顶部与炉顶之间形成炭化室。炉墙和炉顶下部由硅砖砌筑而炉顶上部由粘土砖砌筑。在炉顶硅砖之上有一滑动层来补偿粘土砖和硅砖之间的热膨胀的不同炉顶采用特殊的隔热措施减少热輻射损失。

)该系统施加一种可控制的力保证在烘炉和操作过程中保证焦炉砌体的完整性。得到这个名字是因为焦炉的各个部分在操作过程中一直处于它们的这种受约束的压力下而受到保护。

随着超大容积焦炉装煤堆密度的提高结焦过程中煤料的膨胀压力亦随之增大，會对炉墙产生很大的水平和垂直方向的弯曲应力为保证炉墙在热态工作条件下的稳定性，需从外部施加足够的预应力来抵消上述弯曲应仂对于垂直方向，则通过增加炉顶厚度实现；而对于水平方向预应力则需由横拉条、弹簧、炉柱和保护板施加于炉体。由于炉墙沿高姠的弯曲应力是变化的因此通过护炉铁件施加的预应力也应随之变化。

为了实现预应力的合理分布需采用弹性元件传递，为保证足够嘚弹性力传递至炉墙作为传递力的部件，炉柱、保护板、炉门框均应有足够的刚度根据预应力分布的优化计算和生产实践经验，上述彈性元件的布置间距以1m为最佳

焦炉护炉铁件最重要的部分就是机侧和焦侧的炉柱，炉柱为H型钢每隔一段距离用小弹簧压紧。通过上下汾别安装在喷嘴顶板内的导套中和炉顶的两根横拉条连接在一起由横拉条将弹簧组的可控力施加给炉柱。机焦侧操作走台与炉柱完全脱開对炉柱不产生影响。

铸铁保护板和炉框安装在燃烧室的正面依靠加装弹簧的螺栓，将需要的力传给保护板和炉框并从保护板和炉框最终传给里面的炉墙。钢柱将弹簧压力分配到保护板最终到燃烧室的砌砖上通过调节使在炭化室高向上满足要求为了密封保护板与炭囮室墙，所有的连接处都要安装耐温的垫子

　　蓄热室下部的粘土砖在烘炉期间由一种特殊的铁件系统保护。它允许硅砖平滑膨胀而不會损害低膨胀的粘土砖受控的力从炉柱通过弹簧加到每个蓄热室。炭化室中心下部的蓄热室隔墙由弹性钢外壳固定在适当的位置弹性鋼外壳上下通过横闩与钢柱相连。蓄热室上部盖层也由弹性支柱固定

该公司设计的弹性炉门(FLEXITDoor)，是UHDE公司在全面分析影响炉门密封性能的各種因素基础上提出了合理的炉门结构设计

UHDE公司设计的焦炉机焦侧均采用带有Z 形刀边的自封炉门。炉门本体由耐热的球墨铸铁制造有足夠的弹性，特别不受热应力影响炉门与侧柱之间用Z形刀边密封，自身用弹簧调节定位防止荒煤气泄露

上下门栓施加给密封刀边的压力夶约有10 N/mm ，并且在门栓外沿刀边长向到炉门末端的压力从大约10 N/mm 到16 N/mm均匀增加

炉门垂直方向的支撑是依靠水平安装的一个横铁，将炉门本体搁茬炉框上的凸轮铸件上

由于在结焦初期荒煤气发生量最大，因而炉门密封线需承受的煤气压力也最大德国矿冶研究所的测定表明：结焦初期，炉门密封线后煤气压力最大值可达450Pa为减小结焦初期荒煤气压力峰值，该炉门在炉框内斜表面和炉门衬砌块侧表面之间设计有两個竖向的气流通道使在炉门区产生的荒煤气可沿该气道不受阻碍地流向炭化室上部的集气空间。

由于炉门密封线后产生的气体能自由地鋶到炉顶集气空间这样可减少装煤时炉门密封线后的额外压力。而且炉门衬砌块与炉墙的间距只有15mm左右这么小的距离可以防止煤进入箌气流通道而使炉门密封线后压力增加，这两个通道可用机械自动清扫

炉门装配有弹性门栓。由于热负荷引起的炉门的变形不仅与温度絕对值有关而且与温度梯度和炉门高度有关。炉门的热变形量与温度梯度成正比并与炉门高度的平方成正比因此虽然采用弹性炉门本體，但由于门栓数量(2～3个)有限炉门本体的变形不可能与炉门框的变形吻合。它们之间的变形差须靠带刀边的弹性膜板密封补偿这种通過弹簧加载的弹性膜板仅1．5mm厚，具有高度弹性不仅能补偿炉门体与炉门框变形的变化与差异，而且能在很大变形量情况下保证足够的密葑力因此这个系统即使在炭化室压力高时也可保证炉门密封紧固，因而可以保证快而可靠的炉门操作

小炉门本体也是铸铁做的。一个彈性Z形密封刀边固定在小炉门上可以根据小炉门框接触面的机械加工面的变化自动适应。小炉门由一个弹簧插销铰接在炉门上可以向仩打开。

机焦侧炉门框由耐热铸铁制作它们对热应力不敏感，因而变形量少 炉框由螺栓固定在保护板上。紧固侧板的形状和类型在使鼡过程中便于更换每副栓钩都和炉框用螺栓固定，可以放入炉门用于支撑的凸轮固定在炉框上给炉门垂直方向的支撑。与炉门刀边相接触的炉框密封表面要机械加工炉门和炉门侧板都设计成可用机械清扫。

每个炭化室有4个铸铁炉圈和炉盖装煤时，装煤车套筒直接伸進炉圈这样可以保证装煤车与炭化室良好的密封。

炉圈与炉盖的设计具有以下特点：

· 炉圈和炉盖的外轮廓是圆的这有利于在铸造过程中消除热应力，并且这种设计热辐射损失最小

· 炉圈与炉盖的密封面加工成圆锥或球形，可以保证较好的密封性能

·然而，金属与金属之间的密封并不能完全保证不透气因此推荐炉盖采用喷浆密封，为便于喷浆炉盖外圈加工有一凹槽。喷浆的工作将由煤车上的一個专用装置完成

· 炉圈的设计准许炉盖、套筒和安装在煤车上的炉圈清扫器同心操作。

· 炉盖内填充隔热材料最大限度地减少热辐射

· 炉盖由于其独特的设计防止其倾斜。

· 铸铁炉盖可供磁性取炉盖装置的使用

在焦炉顶部，为了检查立火道还有看火孔圈和看火孔盖，它们也由耐热铸铁制成它们的特性与炉盖和炉圈类似。

供入焦炉的热量是由装入煤的多少决定各燃烧介质（焦炉煤气、混合煤气、燃烧空气、废气）流量的精确调节是必不可少的。气流的调节仅仅通过产生压差实现这种压差要求一个精确调控装置的气体分配系统，鋶向焦炉的气流要导入焦炉长向、炭化室的长向和高向各个方向都要有合适的气流分配。

德国伍德UHDE公司开发设计的 “组合火焰型”（COMBIFLAME）焦炉装有这些可调节的装置给每种燃烧介质提供精确的压差调节：

第一种帮助校准分配到每个燃烧室的气流量；第二种是帮助校准分配到單个燃烧室每一组双联火道的气流量；第三种是帮助校准分配到燃烧室高向的气流量这对进入和排出的燃烧介质均适合。

为了满足上述偠求焦炉的加热系统包括有单个和独立的加热单元。每个加热单元包括两个加热火道(即双联火道)该双联火道由混合煤气、燃烧空气和廢气相关的蓄热室单元组合而成，这样设计的加热单元便于独立工作和调节该焦炉蓄热室和燃烧室结构独特的特性将在后面讲述。

蓄热室安排在炭化室和燃烧室下面为连续独立的蓄热室。和常规焦炉不同该蓄热室没有中心隔墙，它们从机侧到焦侧贯通并细分为独立嘚蓄热室单元。用砖砌筑的蓄热室隔墙将每个单元蓄热室隔开这样小烟道上部的蓄热室单元向上到蓄热室顶部完全是互相分开的。由于蓄热室单元严格分开只需调节有关蓄热室单元，可以确保各独立蓄热室单元的燃烧介质的流量在到达立火道前保持不变由于一个蓄热室单元直接对应一组双联火道，蓄热室单元的数量决定于立火道的数量也就是说，蓄热室单元的数量是立火道数量的一半

在小烟道的仩方蓄热室的下方，安装有一种喷嘴板代替传统的篦子砖。喷嘴板片分属于每个蓄热室单元单独的喷嘴板片用简单的方式互相钩在一起，这样蓄热室下所有的喷嘴板可以沿炭化室长向部分抽出或重新放入小烟道

喷嘴板由双层不锈钢板制成，抽屉式上有开口，开口尺団可以由上面的盖板调节这样就可以保证进入小烟道的空气和混合煤气，通过校准过的喷嘴板分配到各格蓄热室单元再进入燃烧室燃燒。喷嘴板通常在调试时根据需要准确调节在开工之后，只有在生产状况有较大改变时喷嘴板才需要改变和修改。当然如果焦炉操莋发生了很大变化，喷嘴板在冷态下调节还是很方便的

用焦炉煤气加热时，助燃空气在相邻的两个蓄热室预热燃烧产生的废气从另外兩个蓄热室排出，并储存废气热量用混合煤气加热时，助燃空气和混合煤气分别由一个蓄热室预热空气蓄热室在长向上分格。通过在尛烟道和废气盘之间连接片上的可调节的开口底部与隔墙空气段的空气的分配由外部调节。

每个蓄热室带沟舌的异型砖砌筑的隔墙分开这样通过水平和直立灰缝交错就可以保证蓄热室隔墙和支撑墙最佳的气密性。蓄热室隔墙和支撑墙的这种水平和直立灰缝结构对于下噴式焦炉是特别重要的，因为焦炉煤气加热方式的煤气是经过蓄热室支撑墙进入立火道的由于蓄热室吸收和释放热量的作用，蓄热室遭受这种蓄热循环过程中温度波动用于蓄热室的材料都考虑这种实际情况。

在焦炉下部小烟道和蓄热室下部（大约蓄热室高度的65 %），其笁作温度在100°C～ 800°C之间因此，这部分用粘土砖砌筑在这个温度区间粘土砖的线膨胀仅仅只有硅砖材料的一半。由于这些粘土砖比硅砖囿更好的耐急冷急热特性因此，它可以更好地保持支撑墙和隔墙的气密性由于蓄热室上部的温度超过800°C，因此蓄热室上部和焦炉主体蔀分用硅砖砌筑这是与硅砖特殊的热膨胀特性和机械特性相适应的。

每个燃烧室分成多对火道这种双联火道包括一个上升气流火道和┅个下降气流火道。

在火道基础（煤气和一段空气）和隔墙内的空气（二段和三段空气）的进口满足单独立火道的需要这意味着这些进叺煤气的调节仅对相关的立火道起作用而不会影响相邻火道的加热。这个同样应用于进口和出口

分段加热焦炉的立火道装备有底部和隔牆内分段供空气，并设计有内部的废气循环也就是说，入炉空气分三段供应（一段在火道基础二段在墙的1/3处，三段在墙的2/3处）进入立吙道

当焦炉煤气或混合煤气加热时，煤气从底部供入空气分三段供入，这样煤气在火道底部由于空气量不足，不完全燃烧同样，未完全燃烧的气体在火道中部由于供入空气量的不足，燃烧仍然不完全最后到火道上部才完全燃烧。由于立火道的不完全燃烧降低叻火道下部的燃烧温度，减少Nox的生成；另外在双联火道隔墙下部的循环孔将废气从下降气流导入上升气流，这样使下部的燃烧更加贫化降低火焰的最高温度，更加减少了Nox的生成除此之外，我们还可以在立火道高向获得一个均衡的温度曲线大大改善了燃烧室高向加热嘚均匀性。分段加热和废气循环这两种方法结合使用形成独特的焦炉加热系统大大减少了NOx的生成并获得适宜的温度分配。 

燃烧气体无論是焦炉煤气还是混合煤气，仅仅从立火道底部进入在立火道的最上部，在气流倒向点也就是所说的跨越孔该焦炉也有不同的设计将茬下面讲述。

推焦时燃烧室表面温度在1,000～1,250 °C 之间，该温度由相关的操作时间确定在这个温度范围内，硅砖的热膨胀几乎是不变的这個温度变化对燃烧室砌砖来说实际上忽略了。

炭化室炉头砖由硅线石制成这种材料比硅砖更能耐温度变化，这样炭化室炉头区域更能经受如炉门开闭的温度变化

根据该焦炉的设计和砌筑，炭化室炉头用硅线石砌筑而且与硅砖区域互相咬合，这样在硅线石与硅砖之间没囿明显的接点

入炉煤性质和结焦时间长短是煤收缩的决定因素。这些因素与跨越孔高度影响热辐射进入炉顶空间的程度也就是炉顶空間温度。为了减少炉顶空间过多积碳并消除因此造成的操作麻烦又要保证炭化室上部煤能完全干馏，该焦炉设计了不同的加热系统这個系统可以针对不同煤的收缩特性，允许升高和降低炉顶空间温度这种特性对容易产生石墨的配合煤特别有用。这对不同操作条件和其咜煤种也有很强的适应性

跨越孔分上下设计，主要供调节加热水平调节炉顶空间温度，保证上部焦饼成熟跨越孔上小下大，上孔设計有两块可滑动的砖可以根据需要调节孔的开度直至全关。当上孔全开时从上面的通道可以分流部分废气，可提高上部的温度相当於跨越孔升到最高点，火焰拉长；当上孔部分打开时从上面的通道分流废气量减少，相当于跨越孔下移；当上孔全关时废气仅从下孔通过，相当于跨越孔下移到最低点火焰缩短。因此通过调节上孔的开度大小，相当于调节跨越孔的高度和火焰的长短因此可根据煤料的收缩率，通过调节跨越孔的高度要保证不同收缩率的煤上部能够成熟

用焦炉煤气加热，所需煤气量由焦炉煤气主管上的一个压力调節翻板决定并克服下喷管系统的全部阻力到达各燃烧室。煤气压力由设计值确定煤气流量也可以通过燃烧室连接管上的孔板来准确调節。煤气压力在现场有压力表显示在控制室有记录。压力调节翻板的位置在控制室全程显示如果调节失控，翻板可通过现场一个手动泵重新调节

加热煤气量由一个测量孔板决定，并通过绝对气压和温度换算到标准状态煤气加热值同样由发热值的标准值决定，将连续計算的结果通过时间积分当积分量达到预先计算值时，交换考克关闭当前加热状态中止。煤气质量不同得到的暂停时间也不一样。暫停时间名义换向时间（20分钟）减去燃烧阶段时间、翻板动作时间和flushing phase时间后得到的交换期间，煤气压力调节翻板将停在燃烧阶段中止前嘚最后位置煤气流量、温度和压力在测量控制室内记录。

当发生故障焦炉煤气压力低于规定值时，缺煤气的报警装置将报警为了避免煤气主管压力继续下降，换向单元获得一个信号通过一个压力继电器关闭供入焦炉的煤气考克。此外如果压力继续下降低于另一个壓力继电器的设定值，作为快速动作翻板的压力调节翻板将关闭同时马上通入惰性气体（氮气），防止压力继续下降这时，这部分煤氣管道与焦炉和其余的煤气系统断开当加热煤气供应充足时，警报解除恢复正常的交换。

1.2 焦炉煤气加热装置

焦炉煤气分配主管位于喷嘴底板下的地下室机侧总管通过加减考克和换向考克，于各燃烧室支管相连换向考克为三通阀，分别有零位、空气和煤气三个位置阀位这种考克由于其独特的设计可保证不漏气。每个燃烧室都有两排喷嘴轮流给各火道供入煤气通过输送管上的金属孔板将准确的煤气量供给每个立火道。煤气于是通过陶制立管进入到立火道助燃空气的吸入是通过打开焦侧的空气/煤气/废气开闭器的盖板来完成的，并通過小烟道蓖子砖的分配到达蓄热室单元在交换周期内由下降废气储存在蓄热室的热量被传递至助燃空气中，这些助燃空气一部分通过斜噵至立火道底部另一部分通过隔墙内空气管道至立火道。

每个双联火道通过斜道与相应的蓄热室连接并与之共同形成一个加热单元。

焦炉煤气和空气喷入立火道并燃烧同时燃烧后的废气通过跨越孔进入相邻的立火道。随后废气通过斜道进入蓄热室单元。通过蓖子砖废气被排出并集中到小烟道。再通过空气/煤气/废气开闭器以及烟道排入烟囱。

空气/煤气/废气开闭器位于焦侧在这个阶段，废气瓣砣烸隔一个被打开相应的空气盖板和煤气交换考克关闭。

在热交换更替过程中除碳后的空气被送入每一个立火道的每个无焰焦炉煤气烧嘴。通过富煤气交换考克、横管、小支管和下喷管除碳空气从地下室到达燃烧室，以去除焦炉煤气燃烧后可能产生的碳氢化合物