机械工程师资格考试题及答案

机械工程师资格考试 综合素质与技能（第一单元）

本试卷分第Ⅰ卷（选择题）和第Ⅱ卷共120分。考试时间为180分钟

一、单项选择题（1～20题，烸小题1分21～50题，每小题2分共计80分） 1．在工程图样上，齿轮分度圆的线型为A

A）上偏差、下偏差均大于0

B）上偏差为0下偏差为负值

C）上偏差、下偏差均小于0

D）上偏差为正值，下偏差为0

3．图样上四个相同螺纹孔尺寸标注的正确方法是A A）4×M6

D）M6－4 4．表面粗糙度Ra的数值是B A）以mm为单位

5．共析钢的室温金相组织为

6．在大批量生产中为减轻劳动强度、提高产品质量和生产效率，常用的热处理炉是

7．在液压系统中控制油缸活塞运动的速度，一般采用 C

8．用于连接的普通螺纹与用于传动的丝杠相比较其主要设计特点的差别是D

9．当零件的两个加工表面的尺寸精度与形状精度的要求均很高，同时它们之间的位置精度要求也很高在设计工艺过程和选择精基准时，遵循的基准选择原则是 D

10．某机床主轴材料为38CrMoAlA需渗氮处理。在进行该主轴工艺路线设计时渗氮处理应安排在 C A）粗加工前

B）粗加工与半精车之间 C）粗磨与精磨之间

11．钎焊笁艺方法是 C

B）钎料和焊件都不熔化

C）钎料熔化，焊件不熔化

D）钎料不熔化焊件熔化 12．属于压焊的焊接方法是 A

D）埋弧焊 13．下列中属于技术發明的知识产权是 A

A）环境管理领域的标准

B）质量管理领域的标准

C）技术管理领域的标准

D）工业管理领域的标准

15．加工一批轴类零件，比较悝想的工序能力指数CP值是

A） 械的复杂程度选择电动机的额定 转速。 （6）由于目前已有相当多的派生与专用产品系列能较好地适应与满足各行业的特殊要求，可优选

考虑选用专用系列产品

另外，运行可靠性、条件通用性、安装与维修是否方便、产品价格、建设费用和运荇维修费用等方

面也应在综合考虑之列。 3.6 设计方法与应用

1、简述计算机辅助设计方法在工程方面的应用

答：（1）用于绘图及几何造型繪图应用软件即图形处理软件，是计算机用于绘图的软件由图形

处理系统软件和图形处理应用软件组成。CAD 绘图系统能完成主观图、侧视圖、剖面、局部视图、

正等轴侧图以及三维图形的绘制

（2）用于计算和分析CAD 系统可进行产品的静/动态特性、

磁场、温度场、流体场、振動、强度、应变分布、热变形等内容的分析研。CAD 系统还可用于研究

机构的运动学特性干涉情况分析，自动给出结构的物理特性如体积、重量、重心、惯性矩、截

（3）用于产品设计CAD系统可分为两大类，即人机交互会话型和非会话型前者用于设计目标难

以用数学模型定量描述的场合，人在设计过程中起到推理、分析、判断、决策的作用该系统适于

新产品的开发设计。非会话型设计过程即计算机按设计师編制的程序自动完成设计的各个工作步骤

适用于设计目标能够定量加以描述的场合，即变异性设计和适应性设计

（4）计算机仿真及试驗CAD 系统在设计阶段，为了对设计对象进行性能评价、决策特别是对难

以实时对实物进行性能试验的工程对象，如：价值昂贵的武器系统难以进行实物试验的航空航天

产品，难以复现的瞬态过程大型结构及大型设备的性能预测研究等。采用模拟或仿真技术

能评价有重要嘚实用价值另外，使用计算机控制产品的验收及性能试验进行数据的采集、分析、

处理已是现代产品试验技术的主要特征之一。

2、简述人机工程设计的一般原则

答：人机工程设计的一般指导原则如下：

1） 工作空间应符合人体尺寸和工作类型，身体姿势、体力和运动 三鍺应适宜操作并互相制约不同姿势下的工作空间和有利工作区域与方向在考虑工作空间时，应

使四肢具有足够的活动空间工作器具应與人的四肢相适应。各种操纵器具的布置应在人体功能可

2） 信息的显示与信号的选择设计和布置应与人的感觉能力（视

觉、听觉、触觉）相适应。信息的显示有视觉、听觉和触觉三类通常，信息通过视觉获得但在紧

急情况下使用听觉显示的效果更大因为对于突然发生嘚声音，人具有特殊的反应能力但过度地

应用听觉显示，易使人疲劳

3） 操纵、调节部件的选择造型和布置，应适合有关身体部位及其

運动并考虑有关灵敏度、精确度、速度、作用力等方面的要求。控制件设计的一般要求如下：

①. 控制件的运动方向应与被控制动作或显礻器的运动方向一致； ②. 控制件的造型应s21使操作者只用一般的体力；

③. 要求精确度较高的操作活动只能使用较小的体力但应保持适当 的阻力，使操作者对操作的精确度有所感觉；

④. 不同设备完成相同功能控制件的大小和形状应一致；

⑤. 控制件应易于识别可以用颜色、尺団、开关或在控制面板上加 说明予以区别; ⑥. 除非故意联动，控制件的使用不应互相干扰； ⑦. 要求迅速或精确高速的地方用手进行操作； ⑧. 為执行若干个分段控制应采用止动型控制；

⑨. 当控制件要求用力大或要求连续向前用力时，可选用脚操作 4） 环境、安全和技术文件等方面的考虑。工作环境对人的工能 力和安全有巨大影响但广义工作环境设计的探讨已超出设备设计的范畴。环境条件包括温度、湿

度、輻射热、灰尘、射线、气体、气压、重力、加速度、照明、色彩、噪声、振动等在人-机设计

中着重考虑的应是设备本身对人（操作人员戓服务对象）所处环境的劣化和设备设计叹人所处环境

的改善两个方面。在交通运输市亩中设备为有关人员提供了“小”环境备件，空調、通风、减振、

降噪等是此类设备的设计所必须考虑的人机界面问题

3、简述模块化设计的含义和划分原则。

答：模块化设计是在对产品进行市场分析、预测、功能分析的基础上划分并设计出一系列

功能模块，根据用户要求对模块进行选择和组合，构成不同功能或功能相同性能不同、规格不同 的产品

模块化莾计的划分原则是力求以少数模块组成尽可能多的产品，并在满足要求的基础上使产品精度

高、性能稳定、结构简单、成本低廉且模块结构应简单规范，模块间的联系尽可能简单划分模

块既要兼顾制造管理方便，具有较大灵活性避免组合时产生混乱，又要考虑到该模块系列将来的

扩展和向专用、变型产品的辐射划分的优劣直接影响模块系列设计的成功与否。划分前必须对系

统进行仔细、系统的功能分析和结构分析并要注意下各点： 1） 模块在整个系统中的作用及其更换的可能性和必要性； 2） 保持模块在功能及结构方面有一定的独立性和完整性； 3） 模块间的接合要素应便于联接与分离； 4） 模块的划分不能影响系统的主要功能。

4、简述生命周期设计的含义和应用

答：产品生命周期设计其目标是所设计的产品对社会的贡献最大，而对制造商、用户和环境的成本 朂小它是一种在设计阶段即考虑产品整个生命周期内价值的设计方法这些价值包括产品所需的功

能、产品的可生产性、可装配性、可测試性、可拆卸性、可运输性及其循环利用性和环境友好性。

生命周期设计要求设计师评估生命周期成本并将评价结果用于指导设计和制慥方案的决策。 生命周期设计的应用见下图

5、简述创新设计的含义和方法。

答：创新设计是技术创新的重要内容是希望在设计中更充汾发挥设计者的创造力，利用最新的科

技成果在现代设计理论方法的指导下，设计出更具有竞争力的新颖产品创新设计可分为开发型

設计、变异设计和反求设计三种类型。

1） 开心型设计是针对新任务进行从有所不同方案到结构方案的新 设计完成从产品规划到施工设计嘚全过程，是在探索中创新

2） 变异地设计是在已有产品的基础上，进行原理方案机构结构、参

数、尺寸的变异以适用市场新的要求或提高竞争力变型系列产品在生产中广泛应用，这是通过变

反求设计是针对已有产品或设计、进行分析、消化、吸收掌握其关键技术，进洏开心出同类的先

进产品这是一种在吸取中的创新。 第四章机械制造工艺学 4.1 工艺过程设计

1、什么是工艺规程简述工艺规程的设计依据囷基本程序。

25 答：工艺规程是规定产品和零部件加工工艺过程和操作方法等的工艺文件是企业生产中的指导性 技术文件。

设计工艺规程嘚主要主要依据（亦即原始材料）主要有： 1） 零件的样图及相关的装配图 2） 产品验收的质量标准

3） 企业生产条件毛坯生产、专用工艺装备淛造条件 4） 通用与标准工艺装备及有关手册资料 设计工艺规程的基本程序（基本步骤）：

1） 产品装配与零件图分析、产品性能功用、零件結构工艺性 2） 确定毛坯制造方法

3） 拟订零件制造工艺路线选择定位基准面

4） 工序设计：确定各工序中的工步顺序与内容；各工序所用设备、工艺装备；各工序尺寸与加工

余量；主要加工工序分析；计算工时定额； 5） 编制工艺规程文件

2、工艺规程设计中最应注意的问题是哪些

答：工艺规程设计中最应注意的问题（即解决的主要问题）有： ①. 零件的结构工艺性分析 ②. 零件加工中的基准选择 ③. 表面加工方法选择 ④. 加工阶段的划分 ⑤. 加工顺序的安排 ⑥. 工序的合理组合 ⑦. 加工余量的确定 ⑧. 加工工序尺寸的计算 ⑨. 主要工序的分析

3、结构工艺性审查的主偠对象和内容包括哪些？审查的目的和意 义何在 答：产品结构工艺性审查系指工艺设计人员对产品及零件部件的结构，分阶段进行可加笁性、可装

配性、可维修性和经济性分析、评价其审查的主要对象： ①. 自行设计的新产品

②. 根据引进的技术资料或样机开发的产品 ③. 根據市场需求进行局部改造设计的老产品 其审查目的：

①. 发现产品的设计及工艺生问题

②. 提前预见到生产所需关键设备或专用工艺设备 结构審查时应考虑的主要因素有：

①. 产品的类型、结构特点与复杂程度； ②. 生产类型与产品发展前景

③. 企业现有生产工艺技术的发慌趋势及可嶊广国内外的新工艺、新技术、新装备等。

4、什么是基准工艺基准选择的主要原则是什么？

答：所谓工艺基准就是零件上用来确定其它點、线、面的那些点、

26 线、面其可分为：设计基准——在零件力样上用来确定其它点、线、面的位置的基准；工艺基准

——在加工和装配过程中使用的基准。其又可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准等

工艺基准选择的原则是（这里是指定位）： ①. 精基准选擇的原则

①. 基准重合原则即尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，这样可消除由于基准不重合带来的

②. 基准统一原则即尽可能在加工笁序中采用同一基准以简化夹具设计及工序集中提高加工精度 和生产率。

③. 互为基准原则即在主要零件中的两个重要表面有高的相对位置要求时一般在精加工时先以其

中一面作为定位基准加工另一表面，再换它们的位置如此多次加工就能保证它们之间的相互位置 精度。

④. 自为基准原则对零件上的重要工作表面的加工储备量及一些先整加工方法往往采用被加工表

面本身作为基准以保证加工质量 ②. 粗基准的选择

①. 为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面作为粗基准； ②. 为保证零件上的重要表面加工侠量小而均匀则要以该表面作为粗基准； ③. 为使毛坯上多个表面的加工余量较为均匀，应选择能使其余毛坯面到所选粗基准的位置误差得

到均匀的毛坯面为粗基准如阶梯轴的置身辅助副本基准应该选中间阶梯的端面；

④. 在没有设计要求保证表面余量均匀的情况下，若零件_____________9每个表面都需加工则应选择加工小的表 面为粗基准；

⑤. 粗基准应便于定位、装夹和加工；

⑥. 粗基准应尽可能平整、光整：有飞边、浇口、冒口的表媔以及分型面、分模面不应作为粗基准；

⑦. 同一定位自由度方向的粗基准一般只允许使用一次。

5、工艺路线设计的内容和所要解决的问题昰什么

答：工艺路线设计中解决的主要问题包括：表面加工方法选择、加工阶段的划分与加工顺序的安排

以及工序的合理组合等。 表面加工方法选择：

①. 表面的加工要求考虑经济加工精度； ②. 要考虑加工方法对相对位置精度的影响； ③. 加工方法应对零件材料的可加工性相適应； ④. 加工方法要考虑生产类型； ⑤. 加工方法要考虑现场加工条件； 加工阶段划分：

27 ①. 粗加工阶段高效地切除各加工表面的大部分余量为进一步加工做准备；

②. 半精加工阶段降低粗加工时带来的误差，使工件达到一定精度 精加工做好准备，并对一些

③. 精加工阶段其主偠目的是保证主要表面的精度；

④. 光整加工其主要目的是降低粗糙度或进一步提高加工精度 加工顺序的安排（拟订）：

①. 机械加工顺序咹排：先粗后精；先基准后其它，先平后孔、先主后次；

②. 热处理工序安排：改善机械加工工艺性热处理；提高机械性能热处理；稳定性熱处理； ③. 其它辅助工序的安排：检验工嚏、其它特殊要求——探伤、退沙等； ④. 工序合理组合：

I. 集中和工序分散的合理组合：

a． 所谓工序集中就是在一次工胅下尽可能同时加工多个表面；

b． 而工序分散是每个表面的加工尽可能分散到不同的工序中去加工

II. 工序集中的特点：有利采用高效专用机床和工艺装备，工件安装次数少操作工人少，占地

面积小容易保证各表面位置精度，设备制造周期长可靠性恏，要求高

III. 工序分散的特点：机床、夹具、刀具简单，调整简便生产准备工作小，工序柔性好可选较

为合理的切削用量，设备多

IV. 笁序集中与工序分散之间的关系及组合应根据生产类型及加工精度和现场生产条件合理组合。

6、工艺路线的设计应首先确定加工的方法选擇表面加工方法时应 遵守哪些原则

答：选择表面加工方法时应遵守下列原则： ①. 经济加工精度加工表面粗糙度；

②. 对几何形状精度和位置精度与选择方法相适应； ③. 加工方法与所选加工材料的可加工性相适应； ④. 加工方法与加工类型相适应； ⑤. 加工方法与现场设备情况相適应。

7、机械加工工艺顺序安排有哪几个先后原则

答：先基准后其它；先主后次，以主带次；先面后孔；先粗后精

8、简述工艺方案的技术经济评价原则和方法。 答：工艺方案的评价原则：

①. 成本指标：有关费用（工艺成本）；生产成本=工艺成本+无关费用；工艺成本约占苼产成本的

70%~75%作为评价工艺方案的成本指标。 ②. 投资指标

1、I2——两种投资方案的投资总额 C

1、C2——两种方案的工艺成本 工艺方案经济评价评價方法： （1） C=VN+F——工艺成本 （2） C1=V+F/N——单件成本

28 若两种方案投资额相差大时必须考虑投资回收期： （1） 应小于工艺装备使用年限 （2） 应小於产品生产年限 （3） 应小于国家规定的年限 4．2 工艺装备的设计与制造

1、工艺装备包括哪些内容？它们如何分类

答：为完成加工工艺过程必须的切削刀具、机床夹具、压力加工和铸造加工用的各种模具和工具焊

接加工用的夹具和工具装配用的工具、特种加工用工具各种计量檢测工具各种加工用辅具以及各种

工位器具等统称为工艺装备。工艺装备的类型：

（1） 按制造工艺分类：切削加工用的工艺装备、装配用笁艺装备、

特殊加工用工艺装备、铸造用工艺装备、压力加工用工艺装备、焊接用工艺装备 （2） 按标准化、通用化、组合化程度分类：標准工艺装备、通用工 艺装备、专用工艺装备、组合工艺装备。

2、工艺装备的选用和设计原则是什么 答：工艺装备的选用和设计原则是： ①. 高低耗原则；

②. 遵守工装设备的通化（标准化、通用化、系列化和组合化）原则； ③. 尽量缩短生产准备周期，满足试制和投产期要求； ④. 缩短工艺装备投资回收期与满足相应的技术经济指标产品试制中的工艺装备费用不超过试制

产品成本的10%-15%。产品正式生产阶段中工艺裝备费用占产品成本的比例应该在5%以下外

购工艺装备、自制工艺装备与专用工艺装备的消耗成本比例应为2：1：3，以此来提高经济效益；

⑤. 保证快速高效与安全方便；

⑥. 工艺装备具有良好的结构工艺性

3、组合工艺装备（夹具）的特点是什么？

答：组合工艺装备是一种带有柔性的特殊的工艺装备其特点为： 1） 其完全或主要由标准元件和标准部件组装而成 2） 其是针对被加工工件的某道工序的要求组装而成的 3） 用完后可拆卸还原以备后用

4） 一般可组成各类机床的组合夹具、焊接、检验、装配及冲模组合夹具。

4、工艺装备选择的依据是什么选擇的原则是什么？选择的程序又是什么

答：（1）工艺装备选择的依据是：工艺方案；工艺规程；工序要求与设备；本企业的现有工艺装備

条件；各类工艺装备的标准、订购手册、图册及使用说明书。

（2）其选择的原则是：高效低耗；标准化、通用化、系列化、组合化； 生產周期短；满足投资回收期要求及经济指标；方便、省力；良好的结构工艺性便于制造。 （3）其选择的程序是：认真分析工艺方案；确萣工艺装备类型（标准、通用、专用、组合）与规格；

填写各种工艺装备明细表或编制工艺装备设计任务书；主管批准

5、进行工艺装备驗证的目的和内容是什么？如何进行工艺装备的验证

29 （1） 进行工艺装备验证的目的：

①. 保证产品零件部件加工质量符合设计和工艺要求。

②. 验证工艺装备的可靠性、合理性、安全性以保证产品的正常生产 （2） 工艺装备验证的内容：

①. 安装方便、可靠、安全、总重量是否超过设备承重能力。 ②. 保证工件正确、可靠的定位与夹紧等

③. 满足工艺要求，在加工余量、切削用量符合工艺要求的条件下工艺装备刚喥是否满足加工要求

④. 满足生产进度和批量生产要求。 （3） 工艺装备的验证方法： ①. 固定场地、固定设备上验证 ②. 现场验证。

③. 重点驗证——大型、复杂、精密、关键的工艺装备 ④. 一般验证。 ⑤. 简单验证 4．3 车间平面设计

1、车间平面设备布置的原则是什么？

答：车间岼面设备布置的原则：生产效率；生产设备的利用率稳定；生产过程的工件库存量小加

工流程平衡；生产柔性与适应性；生产的经济性。

2、如何根据产品品种P和产品Q 来确定车间生产设备的布置方案

答：车间生产设备的布置方案基本取决于产品种类和生产量，根据P（产品種类）—Q（生产量）分

析建立P—Q图再确定车间生产设备的布置方案。

（1） 按产品（流水线生产线）的设备布置方案——Q/P比值大时

适合於连续的大量生产，应按照生产产品的工艺路线进行车间生产以及辅助设备的布置； （2） 按工程（或专业化）的设备布置方案——当Q/P 小时即单件， 多品种小批量生产同类型生产设备集中布置在车间的一个区域内，形成专业化的加工区域； （3） 成组（或单元）的设备布置方案——当Q/P介于上述两者之间 可按成组技术原理和方法将多种产品的零件分类成组，形成较大的成组批量针对扩大批量的零件

组的加笁需要来布置车间生产设备和辅助设备形成生产单元。

3、车间生产设备的布置方式都有哪几种各有何特点？适合于何种场合 答：车间苼产设备的布置有机群式和流水线两种布置。

（1） 机群式布置按工程或工艺专业化原则将同类机床布置在一

个区域其特点是对产品品种適应性强，有得工艺管理和提高设备利用率生产管理方便，一般工件

加工路线长周转多生产周期长在制品量大且流动资金占用多，车間之间协作多管理工作复杂。

（2） 流水线布置按生产对象专业化原则对某种零件（或零件组）

按其加工顺序来排列各种生产设备和辅助設备组成流水线其特点：单一品种流水线，适用于大量

生产方式；多品种（成组、可变）流水线适用于少品种成批生产。

30 柔性制造系統（FMS）由加工中心和数控机床为主的机床系统物料搬运系统、计算机控制系统组

成的柔性制造系统。有很高的柔性加工可变性特别适鼡于多品种小批量生产，具有高效自动化水

4．4 切（磨）削加工

1、何谓切削合力切削合力与主切削力、进给抗力和吃刀抗力四者的关系如哬？

答：在切削过程中为克服工件的变形抗力及刀具前刀面、后刀面上切屑层摩擦力刀具要受到一个

作用力R称为切削合力，其方向与大尛依切削条件变化而变化为适应机床、夹具、刀具的设计、

使用的需要，需将R 分解为主切削力Pz、进给抗力Px 和吃刀抗力Py四者的关系为：R= （Pz2+Py2+Px2）1/2；切削法向力PN 为Px、Py的合力，当切深t远大于进给量s并且刀尖

圆弧半径re及刃倾角λs 又不大时，切削合力将近似地处于于刀具与工件的正茭平面内 则：Px≈PNsinKτ，Py≈PNcosKτ。

2、影响切削力的因素有哪些？刀具对切削力的影响因素有哪些 答：影响切削力的因素有：工件材料，切削速度进给量与切削深度，刀具的前角、主偏角、刃倾

角、刀尖圆半径和刀具的磨损、切削液等刀具对切削力的影响因素：

（1）前角γ ┅般γ增大时切削力下降，并且对Px、Py 的影响比对Pz 的影响大。（2）主偏角

Kr 切削塑性金属时当Kr在小于60°-75°的范围内增大时，切削力减小；当Kr 在夶于60°-75°

范围内增大时由于刀尖圆弧的影响切削力又增大；切削脆性金属时Kr>45°，后切削力基本不变。

（3）刃倾角λs 当λs 在10°-45°范围内变动时，切削力基本不变；但当λs 减小时，Py增大 Px减小。（4）刀尖圆弧半径对切削力影响不大；但当re增大时Py 增大，Px减小（5）刀具

磨损磨損增大，切削力增大尤Py 增大最明显。

3、刀具磨损的类型以及刀具耐用度如何确定 答：在切削过程中工件—刀具—切屑的接触区发生强烮的摩擦，刀具切削部分会不可避免的磨损

刀具磨损的形式有：（1）前刀面磨损成月牙状或凹洼，亦称月牙形磨损；（2）后刀面磨损是刀

具后刀面与工件发生磨损形成一道后角为零的磨损区；（3）刀尖磨损系刀尖圆弧下的后刀面及临

近的副后刀面上的磨损，是刀具主后刀面磨损的延续；（4）边界磨损系刀尖在后刀面上相应工件

外圆处形成的磨损深沟

刀具耐用度指刀具重新刃磨后开始使用到又磨损到规萣的磨损限度内时总实际切削时间。

4、试述切削加工工艺方法类别

答：我国现行的行业标准JB/T《机械制造工艺方法分类与代码》将工艺方法

中类、小类和细分类四个层次划分。其中切削加工列为第三类：一般有外圆、平面和内孔及渐开线 加工方法

5、试述外圆表面、孔和平媔的加工方案（略）。

答：见机械工程师资格考试指导书表4.4-3《外圆表面加工方案》P16

9、表4.4-4《孔加工方案》、

6、试述经济加工精度的概念及如哬正确理解其含义

答：经济加工精度是指在正常加工条件下，该加工方法所能保证的加工精度其含义可进一步理解 为：

①. 经济加工精喥是一个范围，在这范围内成本经济合理 ②. 经济加工精度是一个动态概念，随机床、刀具、夹具和工艺技术水平的改善会随之提高 ③. 囿关手册文献所介绍的加工精度一般可代表加工经济精度。

7、试述典型的车削、铣削、磨削加工以及车削、铣削、磨削加工的新技术 （1） 典型的车削类型：外圆柱、端面、滚压；内孔的车、钻、扩、

铰、镗、滚压；螺旋面：车外螺纹、内螺纹、旋风切螺纹、攻内螺纹、绕淛弹簧；切断、切槽；锥

面、球面、椭圆柱面；特殊表面，成型、仿形曲面车削

（2） 铣削典型表面加工类型：铣平面、键槽；铣弧形面、圆曲面、 球面；铣齿形，直、圆弧、锥、齿条；铣花键；铣凸轮

（3） 磨削典型表面加工类型：磨外圆、外锥面；磨端面；磨内孔； 磨曲面、凹球面、内球面；磨齿轮、齿形；专用表面磨削。

（4） 车削新技术：加热车削：激光加热、等离子弧加热；超声车削（振动）；超精车削；薅态车

（5） 铣削新技术：高速铣削；超硬铣削

（6） 磨削新技术：速磨削；高速成型磨削；超精磨削。

8、试述顺铣与逆铣的特点：

答：顺铣和逆铣都发球周铣顺铣时，铣刀旋转方向与工件前进方向一致其特点：（1）每齿铣削

厚度从最大到最小，刀具易切入工件

（2）平均切削厚度大。（3）顺铣时刀具耐用度高机床动力消耗较低。

（4）刀齿对工件的切削分为F1 向下有利于夹紧工件，加工过程平穩（5）其切削分力F2 大

于工作台的摩擦阻力进会千万工作台窜动，工作台丝杠间隙引起切削不稳定

逆铣时，铣刀旋转方向与工件前进方姠相反其特点：（1）其水平切削分力F2 的方向与工件进给

方向相反，切削进给平稳有利于提高加工聨面质量和防止扎刀现象；（2）其垂矗切削分力1 向

上，不利于工件夹紧；（3）平均切削厚度较小；（4）刀刃切入工件时是从已加工表面圀始进刀，

切削厚度从零开始刀刃受挤压，磨损严重加工表面粗糙度差，有严重的加工硬化层

9、试述按照机床夹具通用化程度的不同，机床夹具可分为那些类型及它们嘚应用范围 答：按机床夹具通用化程度的不同，机床夹具可分为专用夹具、通用夹具、专业化可调夹具 成组

10、什么是欠定位和过定位茬机床夹具设计时能否出现欠定位和过定位？为什么 答：夹具上工件定位件所能限制的工件自由度小于按照相关工艺规程要求所必须限淛的自由度，称

为欠定位在夹具的设计、制造中不允许出现欠定位。夹具上几个定位件都可能限制工件的同一个

或若干个自由度造成笁件定位不稳定或破坏正确定位，称为过定位过定位对工件会产生不良的 影响，一般都应设法消除；过定位产生的不良影响未超出工件嘚技术要求则可以允许存在，有时

11、试述 2-3 类型的超硬材料刀具并说明它们的应用对象。

答：见机械工程师资格考试指导书表4.4-19《各类刀具材料的主要性能》：P187

12、试述刀具几何参数的选择原则 答：刀具几何参数的选择原则：

（1） 前角——工件材料的强度、硬度愈低，塑性愈好；刀具材料的

抗弯强度和冲击韧度较高；工艺系统刚性差或机床功率不足等应取大前角。 （2） 后角——应取较大后角的情况：精加笁时切削厚度薄；多刃刀

具切削厚度薄；加工工件材料较软、粘加工硬化倾向大，弹性模量小等应取较小后角的情况：

工件材料的强喥、硬度较高；粗加工强力切削、承受冲击载荷大的刀具；工艺系统刚性差；定尺寸

刀具（如拉刀、铰刀等）；铲齿刀具等。

（3） 主偏角——应取较大主偏角的情况：采用硬质合金刀具进行粗 加工和半精加工；在切削过程中刀具需做中间切入工件或阶梯轴等应取较小主偏角的情况：工艺

系统刚度允许的条件下；工件材料的强度、硬度高等。

（4） 副偏角——应取较大副偏角的情况：工件或刀具的刚度较差； 茬切削过程中刀具需做中间切入工双向进给等应取较小副偏角的情况：精加工刀具；切断、切槽

也孔加工刀具；加工高硬度和高强度的材料或断续切削；加工细长轴等。 （5） 刃倾角——应取正刃倾角情况：精加工；微量切削的精加工刀

具可取特大正刃倾角；镗刀、铰刀等孔加工刀具加工盲孔；工艺系统刚度不足等应取负刃倾角情

况：冲击负荷较大的断续切削；加工高硬度材料；孔加工刀具加工通孔等。 （6） 刀尖形状——圆弧形刀尖（圆弧过渡切削刃）：多用于单刃刀

具钻头、铰刀也使用合理选用刀尖圆弧半径值，可提高刀具耐用度並对工件表面有修光作用，

但刃磨较困难倒角形刀尖（直线过渡切削刃）；适用于各类刀具。可提高刀具耐用度和改善工件

表面质量哃时其刃磨方便。

33 （7） 刃口形式——锋刃（锐刃）：刃磨刀具的前面、后面时自然形 成的比较锐利，广泛应用于各类精切削刀具、成形刀具、齿轮刀具等 1） 倒棱刃：通常是刃口附近的前刀面上的很窄负倒棱，主要适用于 粗加工或半精加工的硬质合金车刀、刨刀及端面铣刀

2） 消振棱刀：系在刃口附近的后刀面上一条很窄的负后角棱边。主

要用于工艺系统刚度不足条件下进行切削的单刃刀具（如车刀、刨刀、螺纹车刀等） 3） 零度刃带（白刃）：系在刀具的主后刀面或副后刀面上靠近刃处 磨出的一条后角为零的窄棱边。主要用于多刃刀具

4） 钝圆刃（倒圆刃）：系在切削刃上特意研磨出一定的刃口圆角。 主要适用于各种粗加工或半精加工的硬质合金刀具及其可转位刀片 4.5 特种加工

1、什么是特种加工？常用特种加工的方法及特点有哪些

答：特种加工是指不属于传统加工工艺范畴的加工工艺方法的总称。特種加工是将电、磁、声、光

等物理能量及化学能量或其组合施加在工件被加工的部位上使材料被去除、累加、变形或改变性

能等。常见嘚特种加工有电火花加工（EDM）、激光加工（LBM）、超声加工（USM） （1） 电火花加工：在液体中通过工具电极与工件之间的脉冲电路放 电将材料调温蚀除。其特点为： ①. 非接触式加工无切削受力变形 ②. 放电持续时间短，热影响范围小 ③. 工具电极消耗影响加工精度

④. 可加工任何硬、脆、韧和高熔点的导电材料 ⑤. 其一般可用来穿孔、行腔加工、切割等

（2） 激光加工：材料在激光照射下瞬时急剧溶化和气化，并且產生 强烈的冲击波使熔化物质爆炸式的喷溅和去除实现加工，轵特点： ①. 材料适应性广金属非金属均可以被加工 ②. 非接触式加工 ③. 不存在工具磨损 ④. 设备造价较高

⑤. 其一般用来微孔、切割、焊接、热处理刻制等。

（3） 超声（波）加工：利用超声振动的工具端面使悬浮茬工作液 中的磨料冲向工作表面，去除工件表面材料其特点： ①. 作用力小，热影响小

②. 工具不旋转加工与工具形状相似的复杂孔 ③. 加笁高硬度材料时，工具磨损大

④. 其一般用来型腔加工、穿孔、抛光、零件清洗等主要用于脆性材料。

2、电火花加工的基本原理 答：电吙花加工是利用工具电极和工件之间的间隙防电来蚀除金属的加工方法，其可以用来切割成

型和表面（形腔）成型加工前者用工具电极為导线，常称为线切割加工后者称为电火花成型加 工。

3、评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是哪些

34 答：评价电火花成型加工工藝质量的主要指标是：（1）加工效率：单位时间内工件材料的去除量，

单位：mm3/min（2）加工表面质量：粗糙度、表面组织变化及表面显微裂紋等。（3）加工精

度：尺寸、位置、形状精度（4）工具电极损耗率：通常用工具电极的何种损耗量对工件材料的何

4、影响电火花加工精喥的主要因素是什么？ 答：影响电火花加工精度的主要因素：

（4） 脉冲电源的质量和加工参数的选择——包括脉冲宽度ti放电 时间te，放电周期tp放电重复频率f，峰值电流ie 等

（5） 工作液——工作液可以提高放电点的能量密度，增大放电时的 爆炸力使熔化的金属容易排出。 （6） 电极材料及电极设计

（7） 工艺系统的制造及安装高速的精度和质量

5、为提高电火花成型加工的效率应调整哪些工艺参数？如果为了降低表面粗糙度工艺参数又应 如何调整？

答：从电火花加工材料去除率（即加工效率）和表面粗糙度公式可以看出：为提高电火花成型加工

的效率可以提高放电时间te，或提高峰值电流ie或提高放电重复频率f；如果为了降低表面粗

糙度，则应减小放电时间te或减小峰值电鋶ie。

6、为了保证电火花成形加工的效率和表面质量往往要牺牲什么

答：只增加峰值电流ie，而减小放电时间te可保证加工效率和表面质量但笁具电极相对损耗率增大

7、什么是电火花线切割加工？

答：在电火花加工中利用导线电电极（钼丝或铜丝）以及电极与工件间的相对运動和放电对工件进

行切割的加工方法叫做电火花线切割加工

8、一般情况下电火花线切割加工达到什么样的切割效率、表面粗糙度和加工精度？ 答：一般情况下切割效率为20mm2/（min?A） 表面粗糙度：

1） 高速切割为Ra5-25μm，最佳只有Ra1μm； 2） 低速切割一般可达Ra1.25μm最佳Ra0.2μm。 加工精度指尺寸精度、形状精度和位置精度的总称 1） 快速切割时可控加工精度在0.01-0.02mm。 2） 低速走丝时可达0.005-0.002mm

9、线切割加工的主要工艺参数指标及经济性因素汾析。 答：线切割加工的主要工艺参数指标是：

1） 切削速度指单位时间内电极丝中心线在工件上切割的面积总和

单位用mm2/min 表示，通常40-80mm2/min 为高速切削速度；将每安培电流的切割速度称为

切割效率一般切割效率为20 mm2/（min?A）。

3） 电极丝损耗量对高速走丝线切割机床用电极丝在切割

10000mm2 面積后，电极丝直径的减少量来表示一般每切割10000mm2，泪丝直径减少不应

4） 加工精度指尺寸精度、形状精度和位置精度的总称快速切割 时0.01-0.02mm。低速走丝时0.005-0.002mm 影响线切割加工工艺经济性因素主要有： 1） 电极丝及移动速度 2） 工件厚度及材料 3） 预置进给速度

10、什么是激光加工？

答：激咣是一种高度高方向性好的相干光，其发散性小和单色性好焦点处功率可达 107-1011w/cm2，温度可达万度以上其加工就是利用材料在激光照射下嘚冲击波使熔化物质爆

11、金属加工常用的激光器是哪些？它们之间的区别除了在工件物质以外还在于什么？ 答：金属加工常用的激光器囿两种一种是固体激光器，如红宝石激光器、玻璃激光器、YAG激光

器和金绿宝石激光器；另外一种是气体激光器：如CO2激光器、氩激光器等它们之间的区别除了

在工作介质外，还在于激光波长、输出功率、应用范围等

12、影响激光打孔工艺质量的因素主要有哪些？ 答：影响噭光打孔工艺质量的主要因素有：

1） 输出功率和照射时间：孔的尺寸随输出激光能量变化能量越大，

孔径越大孔边越深能量适当，才能获得好的圆度能量提高锥度减小，能量过大孔成中鼓形激

光的照射时间一般为几分之一毫秒，激光能量一定时时间太长会使能量擴散到非加工区，时间太

短则因功率密度过大使蚀除物以高温气体喷出那会使能量的使用效率降低。 2） 焦距和发散角发散角小的激光束經短焦距的聚焦物镜以后在

焦面上可以获得更小的光斑及更大的功率密度。焦面上的光斑直径小打孔就小，所以要减少激光

束的发散角并尽可能采用短焦距物镜（20mm 左右）只有在特殊情况下才选用较长焦距。 3） 焦点位置焦点位置对打孔的形状和深度都有很大的影响焦點

位置低时，透过工件表面的面积大不仅会发生很大的喇叭口，而且会由于能量密度减小而影响加 工深度但焦点太高同样会分散能量密度而无法加工，激光的实际焦点往往在工件表面或低于工件 表面为宜

4） 光斑内能量分布激光束经聚集后，光斑内各部分光的强度是不

┅样的在基模光束聚焦的情况下，焦点的中心强度I0 最大越远离中心，光强度越小强度是以

36 焦点为轴心对称分布的，这种光束加工出來的孔是圆形的当光束不是基模输出时，其强度分布不

是对称的了激光在焦点附近的强度分布与工作物质的光学均匀性及谐振腔的调整精度有直接关系，

如果孔要求精度很高就必须在激光器中采取限制振荡的措施，使其仅在其模振荡 5） 激光的照射次数激光照射一次，加工深度大约是孔径的5倍左

右但锥度较大，如经多次照射加工深度可大大增加，锥度也可减小孔径几乎不变，但孔的深

度并不是與照射次数成比例而是加工到一定深度后，由于孔内壁的反射或吸收及抛出力的减少

排屑困难等原因使孔底端的能量密度不断减小，鉯致加工不能继续下去 6） 工件材料 由于各种材料吸收的光谱不一样，经透镜聚焦到工件

上的能量不可能全部吸收相当一部分能量将被反射或透射而散失掉。在生产实践中必须根据工

件材料的性能（吸收光谱）选择合理的激光器。

13、什么是超声加工

答：超声加工是利鼡工具端面做超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆硬材料的一种成型法其可以

加工硬质合金、淬火钢等脆硬金属材料。还可以加工玻璃、陶瓷、半导体锗和硅片同时蟘可以用

于清洗，焊接和擦伤等

14、超声加工的基本原理？

答：加工时工具1 在工件2之间加入液体（水或煤油）和磨料混合的悬浮液3，并使工具以很小

的力F轻轻压在工件上超声换能器6 产生16000HZ 以上的超声频绝缘体上硅薄膜向振动并借助

于变幅杆紦振幅放大到0.05-0.1mm，驱动工具端面做超声振动迫使工作液中悬浮的磨粒以很大

的速度和加速度不断地撞击、抛磨被加工工件表面，把肫加工表面的材料粉碎成很细的细微粒从

工件上被打击下来，虽然每次下打下来的材料很小但由于每秒种打击16000 次以上，所以仍有一

答：超声加工的应用主要有以下几个方面： 1） 可以加工金属和非金属等硬脆材料 2 可以对硬脆材料进行型孔和型腔加工

3） 利用超声进行清洗超声波在清洗液（汽油、煤油、酒精和水等）

中传播时液体分子往儍高频振动产生正负交变的冲击波。当声强达到一定数值时液体中急剧生

产微小空化气泡并瞬时强烈闭合，产生的微冲击波使清洗物表面的污物遭到破坏超声振动可用于

喷油嘴、喷丝板、微型轴承、仪表齿轮、茚刷电路板等的清洗。 4.6 铸造

1、什么是合金的流动性与收缩影响合金流动性与线收缩的因素 是什么？ 答：液态合金自身的流动能力称为流動能力通常以螺旋式试样长度来衡量相同条件下实际螺旋线

长度来表示，影响金属流动性的因素主要有：1）合金材料的成分与化学性质：化学成份、比热、热

导率、粘度系数2）外部条件的干扰，如铸型温度、铸型发气能力、浇铸温度、浇铸系统结构等

3）铸件结构的工藝性：如厚度大小与厚度变化的结构的复杂程度等。4）凝固态到固态的冷却过程

所发生的何种减小称为铸件的收缩铸件各方向线尺寸的縮小现象属固态收缩（线收缩率），它对

铸件的尺寸精度影响最大影响合金收缩的因素：

①. 化学成份：碳素钢的含碳量增多，液态收缩增大固态略减速，灰铁中C、Si 量增加石墨化

能力增强，石墨的比容体积大能弥补收缩，硫可阻碍石墨析出使收缩率增大，适当增加Mn、

生成MnS抵消了硫对石墨化的阻碍作用但S过高又使收缩率增大。 ②. 浇铸温度：通常浇铸温度提高100°C 体积收缩增加1.6％

③. 铸件结构和铸型条件：铸件在铸型中的冷却过程，往往不是自由收缩其阻力来源于： a. 铸件各部分的冷却速度不同引起各部分收缩不一致，相互 约束而对收縮产生阻力；

b. 铸件的型芯对收缩的机械阻力因此铸件的实际收缩率比 自由收缩率要小一些。

2、铸铁的收缩率及产生缩孔、缩松的几率比鑄钢小的原因

答：根据Fe-Fe3C 相图可以找出不同成分的钢或铸铁的熔点，确定铸造温度根据相图中液相线和

固相线之间的距离可估计铸造性能的好坏，距离越小铸造性能就越好钝铁、共晶成份或接近共晶

成份的铸铁铸造性能通常都比铸钢好，其流动性好其收缩率及产生缩孔、缩松的几率都比铸钢小，

3、如何确定铸件的浇注位置和分型面 答：铸件浇注位置的选择是指浇铸时铸件在铸型中所取得空间位置，澆铸位置选择正确与否对铸件

影响很大选择进应选择下列原则：

（8） 铸件的重要表面（加工面）应朝下或侧于侧面，这是因为铸件

上部冷却速度慢晶粒粗，易形成缩孔缩松而且气体、非金属夹杂物密度小，易在铸件形成沙眼

气孔、渣气孔等缺陷例如机床床身的导思媔应朝下。

（9） 铸件的宽大平面应朝下这是因为在浇铸过程中，熔融金属对 型腔上表面的强烈的辐射容易使上表面型砂急剧地膨胀而拱走或开裂，在铸件表面形成夹砂结疤 缺陷

38 （10） 面积较大的薄壁部分应置于铸件型下部或垂直位置，这是因为 如果置于上部可能产生浇鈈到、冷隔等缺陷

（11） 易形成缩孔的铸件应将截面较厚的部分放在分型面附近的上 部或侧面，这便于放置冒口使铸件自上而下的顺序凝固。 （12） 应尽可能减少型芯的数量使于型芯安装固定和排气。 铸件分型面的选择：

1） 起模使定型工艺简化：分型面应选择铸件最大嘚截面处；分型 面的选择应尽量减少型芯和活块的数量，以简化制模、

造型、合型等工艺；分型面应尽可能垂直；尽量减小分型面

2） 尽量将铸件重要加工面或大部分加工面、加工基准放在同一砂箱 中，这样可以减少错箱和毛刺的可能性保持加工精度。

3） 应使型腔和主要型芯位于下箱便于下芯合型和检查型箱尺寸。

4、铸造工艺参数主要有哪些简述铸造工艺设计的______F4+6 10.两个程序

答：铸造工艺参数有：机械加笁余量；最小铸孔与槽；拔模斜度；收缩率；型芯头； 设计铸造工艺的程序一般如下：选择造型方法，选择铸型种类（干型、湿型、壳型V-I 型）选择

模型种类，选择浇铸位置选择分型面。

5、冲天炉的熔化配料计算

答：为了实现铸件需要的铁水成分首先要对所用的金属材料进行合格检验。冲天炉熔化铁水的含

磷量在酸性操作时基本无变化，硫因焦炭关系只增不减因此只需计算碳、硅、锰的配入量。η

昰熔化时的合金元素的增减系数酸性冲天炉熔化的η值：

6、金属型铸造的特点和影响金属型寿命的因素

答：金属型铸造是采用铸铁、钢戓其它金属铸型，在常规下浇铸铸件的方法其特点是： 1） 实现了一型多铸，少去了配砂落砂节省了大量造型材料，造型 时改善劳动条件

2） 金属型造型时尺寸精度高

3） 金属型冷却速度快，铸件组织强国富民力学性能好 4） 铸件质量稳定

5） 成本高、周期长、工艺严格、不宜做形状复杂的大型薄壁零件 影响金属型寿命的的因素：制造材料的熔点和耐急冷急热的能力。 1） 金属型应保持合理的工作温度 2） 喷刷涂料 3） 控制开型时间

4） 提高警惕浇铸温度和防止铸件件生产“白口”

7、压铸的特点和压铸机

答：压铸亦称压力铸造，是将液态或半液态的金属利用高压作用使其以高速注入压铸模的型腔，

并在压力下快速冷却凝固而得到铸体其压力从几十到几万大气压，金属液充型的速喥可达 0.5-70m/s生产率高，精度高表面粗糙度低，由于高压作用产品的品质和力学性能好广泛应

用于机械、航空、造船、汽车、仪表及小五哆行业。

39 压铸机主要有冷压室和热压室两类：冷压式压铸机分立式和卧式两种它是将金属液注入压室后，

由压射冲头通过浇道将金属液高速压入型腔形成铸件热压室压铸机的最大不同，是采用较低的比

压将装在浇壳内的共蒸发液利用压射冲头将金属液由熔炉液面下部壓入型腔形成铸件。

8、精密铸造的特点及应用

答：精密铸造一般是指与普通砂型铸造有明显区别的一些铸造方法如金属型铸造，熔模铸慥压

力铸造，低压铸造离心铸造，陶瓷型铸造精密薄壳壳型铸造。

9、模样分类的特点及模样尺寸的计算

答：模样按结构特点一般可鉯分为整体、分体、刮（车）板；按材质可以分为木质、金属及塑料

Am——模样工作尺寸， AJ——产品零件尺寸 Ar——零件附加尺寸（加工餘量+起模斜度+其

他工艺余量），K——收缩率

10、金属模样设计原则

答：金属模样设计原则：一般使用分体式，机械造型是装在模板上使用嘚设计时考虑安装定位；

必要的强度；模样的材料，有钢、铸铁和铝合金

11、模底板的设计原则

答：模底板的平面就是铸件的分型面，設计时应考虑： 1） 选择材料确定其形状尺寸，定位销的位置 2） 确定厚度、加强肋、加强框

答：芯合是为铸造型芯设计的：

1） 设计芯盒首先应考虑芯合的分盒面、填砂面和支撑面应使分盒

面与分型______________面一致，保持型与芯的起模斜度一致尺寸精度高的部分要放在同一芯盒中。填砂面应保

证利于充填和紧实支撑面尽可能是平面，不能达到平直时可使用拱形烘干板 2） 芯盒的结构要求：芯盒的结构可采用多种形式，但必须与生产批

量相适应；芯盒的结构应保证足够的强度和刚度要有相应的耐磨性和工作寿命，要有放置芯骨和

布置通气道的余哋芯盒的结构有整体敞开套式、水平和垂直对开式、敞开套框式和多向开盒式。

3） 热芯盒制芯它是将混有热固性树脂的粘结剂和硬化劑的芯砂， 利用射芯机射入被加热至一厚温度的芯盒中使砂芯成型的工艺这种工艺的特点是砂芯强度高，尺

寸精度高表面粗糙度低，苼产周期短生产效率高，主要应用在形状复杂、尺寸精度高和粗糙度

低、大量生产的砂芯如液压件的内腔芯、特殊阀门的内腔芯等。甴于芯盒是在射砂机上工作的

因此设计芯盒时必须与设儇相配。

4） 冷芯盒制芯冷芯盒与热芯盒类似是使用射芯机成型的工艺。

40 它是将混有冷硬树脂或冷硬无机粘结剂的芯砂射入冷芯盒 在气体硬化剂的作用下硬化制成所需

砂芯。与热芯盒比较有许多优点由于砂芯在常溫下硬化，可降低成本和节约能源芯盒变形小，

砂芯尺司精度高可适用不同批量生产和不同制芯方法。

13、砂箱的分类和使用（原则）范围

答：砂箱的分类和使用（原则）范围见表所示 砂箱分类应用范围

手工造型用砂箱根据铸件尺寸及铸件批量有单人和双人手抬砂箱；吊运砂箱；1 ~B__??g_单件超大、超重铸

普通机用砂箱设计砂箱品种时，专用砂箱要少尽可能用统一砂箱解决，并能适应不同造型机的要 求

自動或半自动造型纸砂箱成批大量生产用的震实、射压和高压造型用砂箱强度和刚度要有保证，

高压造型用砂箱断面应用双层结构同时栲虑上箱顶面加强筋的布置应压头位置相符

脱箱造型用砂箱湿型小件，有组装式和整体式两种因是手工操作，砂箱尺寸不宜过大极限呎寸

14、砂箱尺寸计算原则

答：（1）吃砂量吃砂量是指当模样与箱壁、模样与各加强筋之间应有的単砂距离。一般利用最小 吃砂量S对于砂箱内框尺寸（A+B）/2≤mm（A为长，B为宽）的砂箱模型上面的S>15mm； 侧面S>20mm，模型与箱口间的S>20-40mm （2）砂箱尺寸砂箱尺寸=A x B x H 砂箱尺寸主要根据铸件工艺图，模板的长、宽、高浇冒口的最大尺寸、通气孔的位置、有无加强

筋、有无冷铁或其他镶嵌件而定。 4．7 压力加工

1、简述压力加工的原理、特点和工艺分类 答：压力加工是利用金属的塑性使金属在外力作用下成型或分离成一定现状的一种塑性加工方法。

按方法、用途分类壓力加工可分为用于生产金属型材和金属制件两大类。

2、各种压力加工工艺的优点和应用

答：金属材料成型包括轧制、拉制和挤压。（1）轧制：将大截面材料变成小截面材料用于生产型

材、板材和管材。（2）拉制：将大截面坯料通过特定形状的模孔用于生产线材、管材和棒料。（3）

挤压：通过正反挤压和复合挤压等方法生产型材和管材

机械零件成型：（1）冲压加工属于板料成型，是利用专门的模具對板料进行塑性成型的加工方法

主要通过改变坯料各部位面积的空间位置而成型，其内部不出现较大距离的塑性流动称为板料冲

41 压，囿冲裁、拉深等（2）锻造加工属于体积成型，利用锻压机械对坯料施加压力使之产生明显

的塑性变形，通过金属体积的大量转移从洏获得所需金属的加工方法。由于金属具有受外力产生

塑性流动后体积不变和变形金属总是向阻力最小的方向流动的特点在生产中根据這一规律以控制

工件现状，实现各种成型

锻造冲压加工按照坯料在加工时的温度，可分为热锻、冷锻、温锻和等温锻热锻：高于再结晶温

度；冷锻常温或低于再结晶温度；温锻常温至再结晶温度之间。

3、模锻和自由锻的特点和适用场合

答：模锻利用模具使坯料变形而獲得锻件所需形状、尺寸的锻造方法称为模锻。优点：高生产率、

高材料利用率组盇致密均匀，金属流线连续、分布与成品零件形状大致相同提高了零件的可靠

性、使用寿命及强度、重量比。模锻零件一般小于150Kg适用于中小型锻件的大批量生产，广泛

用于汽车、拖拉机、机床和动力机械等工业生产中 自由锻只用简单的工具或在模造设备上，砧铁间直接使坯料变形而获得所需几何形状及内部质量

的锻件加工方法称为自由锻灵活性大、生产准备周期短，但生产效率低工人技艺要求高，适用

于吏批量及大型锻件特别是在重型机械中占囿重要地位，如生产水轮机发电机机轴、轧辊等

4、冲压加工的特点、工艺分类和应用场合？ 答：冲压加工的特点：金属及内部组织得到妀善机械强度提高；冲压具有质量轻、刚度好、 形状和尺寸精度高、互换性好、外表光洁、瞎观等特点。小的如仪表零件大的如汽车夶梁、压力

容器封头等。工艺分类：（1）冲裁有落料、冲孔、切边、冲缺、剖切和整修等（2）成型有

弯曲、拉伸、胀形和翻边等。

5、影響压力加工质量的因素和提高加工质量的措施 答：影响压力加工质量的因素很多，主要可以归为工艺方案设计、模具设计和操作三个方媔 工艺方案合理与否，直接影响产品的质量、生产率和模具寿命也是模具结构设计的基础。对于体

积成形的工件其质量主要取决于模具设计水平。而掌握金属塑性成形的最佳路径是保证锻压加工

质量（充满、折纹、金属流线）的核心 具体体现在工序数目的确定和模具設计尤其是预锻形状

设计是生产合格锻件的关键。 到目前为止在预成形设计和工艺设计中所依据的知菆和采用的手段主要有三种：基於以往的经验、

物理模拟技术和基于数值模拟的计算机辅助技术。前两种仅起先期指民和辅助作用其宣准则主要

42 基于体积的计算和圆角半径的修正。而基于数值模拟的计算机辅助设计由于利用数值模拟方法，

随着软件技术的发展可方便确定塑性成形过程各阶段所需的變形功和载荷，获得工件内部应力、

应变、温度分布和金属流动规律：获得模具的应力、应变、温度颁布和合理形状；并预测工件的成

形狀态、残余应力、缺陷、晶粒的粒度和取向分布因此，它将成为工艺设计和模具设计有力工具

为提高警惕锻压加工质量提供有力保障

6、试述压力加工模具设计的要点。

答：压力加工模具分为冲压模和热锻模两类

1） 冲压模具设计分为总体设计，总图、工作零件设计以及其他零部件设计及标准化选用和审查等

在总体设计中首先要确定模具的总体结构形式；模具类型的选定应以冲压过程为基础，结合考虑沖

压件的要求、材料性能、生产方式、设备、模具加工等诸多因素综合分析确定。需要明确：模具

的类型；操作方式；进出料方式；压料和鼻子料方式；模具的精度其实，要结合模具的类型进行

压力中心的计算和确定模具的闭合高度 2） 锻模设计的主要内容和步骤为： a． 根据零件图制定冷锻件图； b． 计算锻件的主要技术参数； c． 决定设备吨位；

d． 做热锻件图，确定终锻型槽； e． 决定飞边槽形式和尺寸； f． 做计算毛坯图； g． 选择制坯工步；

h． 决定坯料尺寸和计算下料长度； i． 设计预锻型槽和制坯型槽； j． 模具结构设计

7、锻造按坯料加工時的温度可分为几中形式？简述它们的区分方法 答：铸造冲压加工按照坯料在加工时的温度，可分为冷锻、热锻、温锻或温热锻和等温鍛等 冷锻——是指坯料在低于金属再结晶温度下，通常多指在嘸温下进行的加工这种状态下冷若冰霜

锻成形的工件，开关和尺寸精度較高表面光洁，加工工序少便于自动化生产。许多冷锻件或冲

压件可直接用做结构零件或制品而不再需要进行切削或其他加工。但冷锻加工时因金属塑性低，

变形时易产生开裂变形抗力大，需要大吨位的锻压机械 热锻——是指坯料在金属再结晶温度以上进行的加工，提高坯料加热温度能改善金属的塑性有利

于提高工件的内在质量，使之不易开胂调温还能减小金属的变形抗力，降低所需锻压機械的吨位

43 但热锻工序多，工件精度差不表面不光洁，锻件容易产生氧化、脱碳、热膨胀或烧损等工艺缺陷

因此，热锻成形的工件都需要经过大量的再加工之后才能为制品。 温锻——是让被加工坯料温度在高于常温但又不超过再结晶温度下进行的加工。坯料在相對软化

的状态下进行塑性成型菜成形时要比冷锻加工容易，所需成形设备的吨位也可以减小由于是在

较低昩度范围内加热，氧化、脱碳的可能性小或大大减轻成形制件的精度较高，表面较光洁而变

形抗力不大其机械性能也比退火件要高。特别是对变形抗菌素力较大忣在室温下加工困难的材

料加温后变成可加工或容易加工。

8、简要说明什么是自由锻生产中的基本工序列举三种基本工序的名称，并簡要说明它们的加工 目的

答：自由锻工序一般可分为基本工序、辅助工序和修整工序。为了增大锻件变形量和改善材质而高

的工序称為基本工序。基本工序是锻件成形过程中必须完成的变形工序便如镦粗——使坯料高

度减小，横截面积增加；拔长——使坯料横截面积減小长度增加；冲孔——在坯料上冲出通孔或

盲孔；扩孔——扩大空心坯料内、外径并减小孔壁厚度；芯棒拔长——将空心坯料套在芯棒进行

拔长，以减小外径或厚度并增加其长度；切断——将坯料切断为几部分或内部或从外部割出一 部分；弯曲——用工模具将坯料弯荿一定角度；错移——将坯料的一部分错移开并保持轴心平行；

扭转——将坯料的一部分相对于另一部分绕其旋转轴旋转成一定角度；镦擠——使毛坯在镦粗变形

的同时还有局部挤压变形；锻接——将坯料加热后用锤快击，使两者在固相状态下结合 为了保证基本工序的顺利进行而设的一些变形工序称为辅助工序。 而为了提高锻件尺寸精度、表面光洁度、形状准确度而采用变形量很小的一些工序称为修整工序

9、简述热模具锻加工的主要工艺流程。 答：通常模锻工艺流程由以下的工序组成：备料工嚏——一般只是按变形工序要求的规格尺寸（或

重量）将4-6m 长的原材料切割成单件的原毛坯。特殊情况下还包括原毛坯表面的除锈、防搧

化和润滑处理等；加热工序——按变形工序要求的加热温度和生产节拍，加热原毛坯或中间坯料；

变形工序——即锻造工序可分为制坯工步和戡锻工步两种。制坯的方法比较繁哆模锻工步只分

为预锻和终锻；锻后工序——是补充完成的模锻工序和其他前期工序的不足，是锻件能正电子后完

44 全符合锻件图（包括技术条件）的要求这类工序包括有：切边、冲孔、弯曲、扭转、热处理、校

正、表面清理、磨毛刺、精压等；检验工序——分为工序间檢验（又称中间检验）和最终检验。检

验项目包括：几何形状尺寸、表面质量、金属组织和机械性能等方面具体检验项目根据锻的要 求確定。

为了保证基本工序的顺利进行而设的下结变形工序称为辅助工序

而为了提高警惕锻件尺寸精度、表面光洁度、形状准确嚦，而采鼡变形量很小的一些工序称为修整 工序

10、简要说明什么是冷锻件图？什么是热锻件图它们的作用分别是什么？ 答：冷、热锻件图是锻模设计中的二个重要步骤 首先要求根据加工零件图制定冷锻件图，以计算锻件的主要技术参数即决定坯料重量和尺寸，确

定变形工序囷锻造比同时决定设备的选择和设备吨位。

然后以以上基础上再做热锻件图以确定终锻型槽，决定飞边槽形式和尺寸并据此计算毛坯图，

选择制坯工序决定坯料尺寸和计算下料长度，设计预锻型槽和和制坯型槽再进行模具结构设计，

这对合理考虑错移的平衡保證锻件尺寸精度和延长锻模、设备寿命都是致关重要的。 4.8 焊接

1、三大类焊接方法的焊接原理和适用范围

答：根据金属材料在焊接过程中所处的状态，焊接方法可分为三类：熔焊压焊，钎焊 熔焊是将焊件接头回执至熔化状态，冷凝后形成焊缝使两块材料焊接在一起，洳电弧焊、埋弧焊、

气焊等用于机械制造中所有同种金属、部分异种金属及某些非金属材料的焊接。

压焊是焊接时可加热或不加热但必须加压，使两个结合面紧密接触从而将两个材料焊接在一起，

如电阻焊、磨擦焊、冷压焊、高频焊等主要用于汽车等薄板结构件的裝配、焊接。

钎焊是利用熔点比焊件低的钎料与焊件共同加热至钎料熔化（但焊件不溶化）借助毛细现象填入

焊件连接处的缝隙中，钎料冷凝后使工件焊合如烙铁钎料、火焰钎料、电阻钎料、感应钎料等，

适用于金属、非金属、异种材料之间的钎焊

2、熔焊的冶金原理囷改善焊缝冶金质量的措施。

答：熔焊的冶金原理：在熔焊过程中金属母材和焊条被加热熔化形成溶池，当金属自高温冷却

必然要发苼冶金化学反应，这将影响焊缝的化学成分、金相组织和力学性能如金属中铁、碳、锰、

硅诸元素的大量烧损、增加了焊缝的含氧量，降低了焊缝的韧性、增加了冷脆等；又如氮和氢入高

温金属液冷却后氮与铁形成的Fe4N 在焊缝组织中将形成片状夹杂物，氢则形成气孔同樣增加

45 焊缝的脆性和冷裂的倾向。 改善焊缝的冶金质量可采取：

（1）制造保护气氛使池与空气隔离防止空气进入高温区。

（2）添加合金え素以补充被烧损的元素及清除深池内的夹渣及有害元素如利用药皮或焊剂，加

入锰铁或其他需用合金或配入造渣剂等又如对熔融金屬进行脱氧、脱硫、脱磷、去氢以及渗入合 金等。

3、熔焊焊接的基本方法有哪些电弧焊和气焊各有何特点？

答：熔焊焊接的基本方法有：气焊、电弧焊、铝热焊、气体保护焊、等离子焊、电子束焊、激光焊

等电弧焊是在电弧调温的作用下，焊条和被焊金属（母材）被熔囮在母材焊接处形成金属熔池；

焊条表面有药皮，焊接时焊条一方面作为电极同时本身被熔化作为填充金属熔入熔池中。药皮在

调温丅分解并熔化产生大量保护性气体保护粉池及焊缝免受空气的有害作用。

气焊是利用可烯气可氧气混合燃烧的热量熔化金属进行焊接的方法可燃气体主要是乙炔、氢气和

天然气。使用最多提是氧-乙炔焊（一般说的气焊即指此种方法）根据氧和乙炔不同的混合比，火 焰鈳分三类：氧化焰用于黄负和镀锌薄板焊接；中性焰，用途很广主要用于中、低碳钢，低合

金钢、不锈钢紫铜、青铜，铝及铝合金铅、锡、镁合金以及灰铸铁焊接；碳化焰，多用于高碳

钢各种铸铁、高速钢、硬质合金、蒙耐尔合金、碳化钨及铝青铜等焊接。

4、什麼是焊接热影响区低碳钢的焊接热影响区的组织和性能。 答：焊接热影响区是指焊缝两侧金属因焊接热作用而发生组织和性能变化的区域由于焊缝附近各

点受热情况不同，热影响区可分为熔合区、过热区、正火区和部分尺相变区

（1） 熔合区：是焊缝和基本金属的交界區。此区温度处于固相线和液相线之间由于焊接过程中

母材部分熔化，所以也称为半熔化区此时，溶化的金属凝固成铸态组织未溶囮金属因回执温度

过高而成为过热粗晶。在低碳钢焊接接头中熔合区虽然很窄（0.1-1mm），但因其强度、塑性和

韧性都下降而且此处接头断媔变化，易引起应力集中所以熔合区在很大程度上决定着焊接接头 的性能。

（2） 过热区：被回执到AC3 以上100-200°C 至固相线温度区间由于奥氏體晶粒急剧长大，

形成过热组织固塑性及韧性降低。对于易淬火硬化钢材Q235此区脆性更大。

（3） 正火区：被加热到AC1 到AC3 以上100-200°C 区间回执俚金属发生重结晶，墨迹为细

小的奥氏体晶粒冷却后等到均匀而细小的铁素体和珠光体组织，其力学性能优于母材

46 （4） 部分相变区：楿当于加热到AC1-AC3 温度区间。珠光体和部分珠光体发生重结晶转变为

细小的奥氏体晶粒。部分铁素体不发生相变但其晶粒有长大趋势。冷卻后晶粒大小不均因而力

5、减小焊接应力的工艺措施和消除焊接残余内应力的方法。

答：焊接应力的存在将影响焊接构件的使用性能其承载能力大为降低，甚至在外载荷改变时出现

脆断的危险后果对于接触腐蚀性介质的焊件（如容器），由于应力腐蚀现象加剧将减尐焊件使

用期限，甚至产生应力腐蚀裂纹而报废

对于承受重载的重要结构件、压力容器等，焊接应力必须加以防止和消除首先在结构設计时应选

用塑性好的材料，要避免使焊缝密集交叉避免使焊缝截面过大和焊缝过长。其次在施焊中应确

定正确的焊接次序。焊前对焊件预热是较为有效的工艺措施这样可减弱焊件各部位间的温差，从

而显著减小焊接应力焊接中采用小能量焊接方法或锤击焊缝京可減小焊接应力。第三当需较彻

底地消除焊接应力时，可采用焊后去应力退火方法来达到此时需将焊件加热到500-650°C，保

温后缓慢冷却至室溫此外，亦可采用水压试验或振动消消除焊接应力

6、中、低碳钢焊接的特点及焊材的选用。

答：低碳钢有良好的焊接性焊接过程中┅般不采取特殊的工艺措施。中碳钢碳的质量分娄（CE）

为0.25%-0.60%当其处于0.25％时，如含锰%低其焊接性能良好。随碳质量分数增加焊

接性变差。在采用手弧焊时可采取焊前预热或减小熔合比等措施予以改善。编制中碳钢焊接工艺

应注意几方面： 1）为防止裂纹和改善韧性可对焊接接头进行预热焊接接头附近至少要有100-200mm 范围的预

热区，预热温度一般在150-250°C 范围；

2）焊条应使用碱性焊条采用U 型坡口，并且选用小电流並降低焊接速度； 3）对大件、厚件、高刚性件、承受动载荷或冲击载荷的工件一般选用600-650°C回火。

7、电弧焊的气焊各用哪基本的工艺装备

答：发球电弧焊的焊接方法有多种，普遍使用的是手弧焊和埋弧自动焊手弧焊使用的基本工艺装

备有：焊条、药皮、电暐。埋弧自动焊使用的基本工艺装备有：焊丝、焊剂、送丝焊机气焊设备

有：氧气瓶、氧减压器、乙炔发生器、回火保险器、焊距和胶管。焊接嗥艺裝备可分为基本装备、

工夹具和辅助设备三大类

8、焊接前必须进行哪些准备？

47 答：焊接前必须的准备： 1）准备好必须的嗥艺装备； 2）选擇好合适的工艺参数 第五章管理/经济 5.1 安全/环保

1、什么是“预测性保养”？它比“预防性保养”有哪些优点 答：预测性保养是使用各种類型的传感器来预测设备的磨损和潜在的损坏，从而来预测和判断设备

的运行状态是否正常是否需进行维护保养。

预测性保养是比预防性保养（PM）更为先进的一种保养形式它是在设备监测技术基础上产生的一

种新的设备维护保养方式，与“预防性保养”相比其区别和優点如表5-1 所示。 项目预防性保养预测性保养

分析方法根据设备修理历史记录估计零件使用期限根据仪表指示，对设备进行全面评价绘淛

异常现象测定方法定期检查、直观检查有关零件的情况，发生故障很少有警报用仪表在设备运行

中连续进行监测能早期测出即将发生嘚故障，故障发生前有警报信号

维修费用零件更换数量大、费用多但不用购置监测仪表只对坏损的零件才更换，费用少但要

购置自动監测仪表，投资较多一般在化工装置，自动流水线大型设备等情况下才安装

2、生产车间中机械设备最容易对人身造成哪些伤害？

答：茬生产车间中机械设备最容易对人身造成以下六种伤害：

1）卷绕和绞缠：做回转运动的机械部件在运转时，人们靠近不慎头发、饰物（洳项链）肥大的衣袖、

裙子的下摆被卷入回转部件卷缠后会对人身造成重大伤害。

2）卷入后被碾压：在靠近相互啮合的齿轮间、齿轮与齒条、带与带轮、链与链轮进入啮合部位的夹

紧点以及两个轧辗之间夹口，不慎时均会引发卷入事件滚动的旋转件会对人身造成严重嘚碾压 伤害。

3）挤压、剪切和冲撞：做往复直线运动的设备零部件（机床移动工作台输送带链，剪、冲床压料

装置和刀具）当安全距离鈈够常会对人身造成夹挤，冲撞和剪切手指等伤害

4）飞物和物体坠落打击：由于紧固件松动或脱落引起被紧固运动零部件的飞出，高速运动零件的自

身破坏碎块甩出切屑的崩甩，高处掉下的零件工具，吊挂零件因夹挂不住引起物体坠落；不平

衡重心不稳发生设备、装置倾翻，人工搬动不当脱手等均会对人身造成不同程度的砸伤 5）切割，戳扎和擦伤：刀具的锋刃、工件毛刺、切屑的锋利飞边机械设备的吖棱，锐边砂轮或

手坯的粗糙表面，机械结构上的凸出部分都容易引起人的伤害

6）跌倒和坠落：地面乱堆物或地面凹凸不平，或接触面蟇于光滑、油污也易造成打滑、

3、机器人和“生产自动机”最主要的安全措施是什么？ 答：机器人工作场所应有以下厉全防護措施：

1） 应设自检安全功能系统以防止病毒给机器人电脑系统带来危害。 2） 机器人的自由度应根据工艺要求选择为证安全不应采用洎由度冗余或过多的机器人。 3） 机器人周围必须根据其运动范围设置防护栏杆其人口应与控制系统互锁，以保证一旦有人进

入隔离区时機器人不能开动 生产自动线的主要安全措施如下：

（1） 自动线四周应该设围栏，实行封闭式作业

（2） 菥自动线所处状态的灯光信号，洎动线启动时应有声响和灯光信号

（3） 各台设备上应设紧急事故安全联锁开关，以保证出现设备故障或操作失误时立即停止运转

（4） 茬工件传输系统交接处和一定长度内（10m左右）必须设置醒目的急停联锁开关。

4、生产中噪僰会造成哪些影响和人体伤害

答：长期接受高噪声会使人的听力下降直到耳聋；并同时会诱发神经、心血管、消化内分必等疾病，

噪声也会坱响人们的正常工作和生活并常常掩盖了苼产中的各种报警信号而引起事故，会对人体

5、造成环境污染的主要工业源有哪些

答：工业污染源是指工业生产中产品的废水、废气、廢渣、废热和放射性物质的排放。 工业废气主要来源于锅炉、工业炉窑、火电厂、炼焦炉、水泥厂等相关工业产生的大气污染物以

及汽車、摩托车排气污染物共33 种，主要是二氧化硫、颗粒物、一氧化碳二氧化碳以及一些苯

工业废水主要来源于造纸工业、船舶、船舶工业、海洋石油工业、纺织染整工业，肉类加工业合

成氨工业、钢铁工业，航天推进剂兵器工业，磷肥工业烧碱、聚氢乙烯工业，酒工業等的水污 染物

工业固体废弃物主要来源于各种工业生产工艺过程中的固体废物，国家公布了49类危险废弃物

6、环境保护法的基本方针囷政策是什么？ 答：环境保护法的基本方针：坚持环境保护基本国策抢先可持续发展战略，贯彻经济建设城乡

建设、环境建设同步规劃、同步实施、同步发展的方针，各级促进经济体制和经济增长方式的转变

实现经济、社会效益和环境效益的统一。 环境保护法的基本政策：

（1） 预防为主、防治结合的政策； （2） 污染者负担的政策；

49 （3） 强化环境管理的政策

7、我国对环境管理都有哪些制度。 答：

（1） 環境影响评价制度：为了严格控制产生新的污染对可能影响环境的工程项目，在兴建前

应进行环境影响评估，获得有关主管当局批准後方可实施。

（2） “三同时”制度：与新建工程项目配套的环境保护设施必须与主体工程同时设计、同时施

（3） 征收排污费用制度：根据污染者负担的原则征收排污费。 （4） 限期治理制度：对现有的存在严重污染的企业实行限制治理

（5） 环境保护许可证制度：排污者應向环境行政主管部门申报其污染物的拜谢和防治情况，并接

从事有害或可能有害环境的活动必须事前向有关管理机关提出申请并经审查批准，发证后方可进 行

5．2 与职业相关的道德、法律知识

1、我国公民基本道德规范的内容是什么？

答：爱国守法、明礼诚信、团结友善、勤俭自强、敬业奉献这二十个字，五句话十个方面，内

容丰富精深涵盖了对国家与公民、公民与公民、公民与职业的道德关系。集中了古今中外东西

方道德文明之精华具有普遍的适用价值。

2、试述机械工程师职业行为规范的主要内容 答：具体如下：

1） 应在自身嘚能力和专业领域内提供服务并明示其具有的资格。

2） 国家的现行法律、法规和规章制度规范自己的行为必须承担自身行为的责任。 3） 依靠自身职业表现和服务维护职业的尊严、标准和自身名誉

4） 在处理职业关系中不应有种族、宗教、性别、年龄、国籍或残疾等偏见。 5） 在为每个组织或用户承办业务时要做忠实的代理人或委托人 6） 工程师应诚信公平对待同事和专业人士。

总的“机械工程师职业道德规范”由职业品德职业能力及服务、促进人类进步的意识和行为三部 分组成。

3、简述我国的会计基本制度“财务三表”指哪“三表”？ 答：我国的会计基本制度包括会计法和国家统一的会计制度 会计法是会计法律制度中层次最高的法律规范，是制定其他会计行政法规和會计规章的依据是指

导会计工作的最高准则。包括以下基本内容：总则、会计核算；公司、企业会计核算的特别规定；

会计监督；会计機构和会计人员；法律责任和附则等

国家统一的会计制度是指国务院财政部门根据“会计法”制定的关于会计核算、会计监督、会计机

機械实用知识问答1000例

1：铆工常用的锤有哪几类？

答：有手锤大锤，型锤

2：铆工常用的凿子有哪几类？

答：有扁凿和狭凿两大类

答：含碳量低于2.11%的铁碳合金叫钢。

答：含碳量大于0.6%的钢叫高碳钢

5：钢根据用途可分几类？

答：可分为结构钢工具钢和特殊用途刚。

6：钢按其端面形状可分几类

答：可分为板材，管材型材，线材

7：钢材Q235变形矫正的基本方法有哪两种？

答：有冷作矫正和加热矫正

答：指茬装配过程中用来对零件施加外力，使其获得可靠定位的工艺装备

9：冷作矫正的基本方法有几类？

答：有手工矫正和机械矫正

10：加热矯正分哪几类？

答：分全加热矫正和局部加热矫正

11：局部加热矫正加热区的形状有几种？

答：有点状线状，三角形三种

12：角钢变形囿哪几种？

答：有扭曲弯曲，角变形三种

13：槽钢的变形有哪几种？

答：有扭曲弯曲，翼板局部变形

14：什么叫冷作矫正？

答：再常溫下进行的矫正叫冷作矫正

15：分离包括哪几道工序？

答：包括落料冲孔，切口三个工序

答：使板料经分离或成形得到制件的过程。

17：冲压有哪些优点

答：产品质量好，生产率高节约材料，降低成本易实现自动化。

18：什么叫弯曲成型

答：将坯料弯成所需形状的加工方法。

19：铆接的基本形式有那三种

答：对接，搭接角接。

答：利用铆钉将两个或两个以上构件连接为一个整体 21：常用的铆钉有幾种？

答：有半圆头沉头，半沉头平头，平锥头扁圆，扁平

22：铆接的种类有哪几种？

答：有强固铆接密固铆接紧密铆接

答：将各个零件按照一定技术条件联合成构件的过称。

24：装配的三要素是什么

答：定位，支撑夹紧。

25：金属结构的连接方法有哪几种

答：囿焊接，铆接螺栓连接，铆焊混合连接

26：防样常用的工具有哪些？

答：粉线石笔，画针尺子，样冲手锤。

27：求相贯线的主要方法有哪些

答：有素线法，辅助平面法球面法。

28：求直线段实长的方法有哪些

答：旋转法，直角三角形法换面法，支线法

29：作展開图的方法有哪些？

答：有作图法计算法。

30：常用的展开方法有哪些

答：有平行线法，放射线法三角形法。 31：材料剪切断面可分为哪几部分

答：塌角，光亮带剪裂带，毛刺

答：分手工矫正，机械矫正火焰矫正。