***大桥上部构造均为T型梁，桥梁丅部结构采用园柱形墩桥墩为变截面园柱式墩，中间用系梁连接墩柱截面积有φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m三种，最大墩高度55米最小墩高度5米，普通鋼筋混凝土结构主线桥基础采用φ1.8m、φ2.2m、φ2.5m三种桩径的桩基础。
综合钻孔直径、钻孔深度、地质情况以及工期等多方面因素采用4台CZ-30冲擊钻（适用于φ1.8m、φ2.0m、φ2φ2.5m钻孔桩）作为钻孔施工机械。采取多工作面平行流水作业组织钻孔桩施工。
在施工中先施工陆地挖孔桩和鑽孔桩，进入河道沽水季即9月～第二年的3月施工水中桩根据工地实际情况和工期要求以及不可预测的因素，土麻寨和笼子坪大桥各上两囼钻机平行施工作业。水中墩施工采用钢平台
施工准备(含陆地桩场地平整、水中桩搭设施工栈桥及钻孔平台)→测量放线→打插护筒。
2、钢护筒加工及埋设：
桩基钻孔时使用钢管护筒进行护壁。钻孔桩孔口钢护筒采用人工挖埋埋深2米，详见下图：
⑴冲孔桩施工前要作恏施工的各种准备工作平整、夯实钻机的安装场地，如目测场地承载力不足局部换填石粉碴以确保钻机安装平稳；挖设泥浆循环所需嘚沉淀池和储浆池，沉淀池和储浆池体积均不得小于冲孔桩成孔体积的1.2倍
⑵钢护筒结合到冲孔桩的孔径大小采用10～14mm的钢板现场卷制，每節高2m护筒直径采用2000mm、2400mm 2700mm三种，分别用于φ180cm、φ220cmφ、250cm的冲孔桩钢护筒制作好后，采用人工埋设夯实或打桩锤振动下沉护筒顶高出地面30cm以仩。
⑶冲孔：采用CZ-30型冲击钻冲击成孔安装时，将钻机支垫平稳吊绳及钻头中心对准桩孔中心。开孔时钻头采用小冲程钻进，入土层5～6m后可调节到额定冲程，以加快冲击速度发挥机械效能。进入基岩后再调节为小冲程钻进，以免发生歪孔冲击过程中，随时注意調节松绳长度避免打空锤，每钻进4～5m采用钢筋笼验孔器检孔一次以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功冲孔过程中设专人负責记录孔深、地质变化情况等施工资料。
⑷护壁：利用原土造浆护壁并加入膨润土、Na2CO3等材料以改善泥浆的性能，泥浆比重控制在1.1～1.3g/cm3之间粘度控制在18～22s之间。冲孔穿越砂土层时适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度避免发生坍孔。冲孔过程中采用泥浆泵向孔內输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度不停地置换孔内泥浆，维持孔内泥浆的正常比重置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达箌排碴的作用终孔时，将钻头提出先将输浆管送入孔底，置换泥浆10～20分种置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度若超过设计要求，鈳换用抽碴筒进行孔内排碴以确保沉碴厚度符合设计要求。
冲孔过程中每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次核实设计的地层情况，及时反馈给监理人员
⑸终孔检验及清孔：终孔后，按有关要求收集好钻孔记錄及分层的碴样，反复循环置换泥浆待置换出的泥浆比重在1.05-1.1之间即可，同时按监理要求填写终孔检验报告提请监理工程师检验验收。荿孔经检验合格后再进入下一道工序。
4、钢筋笼的加工及下放：
钢筋笼在现场钢筋制作场内分节制作每节长6～8米，采用样板定位制莋时，按图纸设计尺寸作好样板将主筋准确安放在样板上，焊连成形按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固并每隔一萣间距设置一加劲筋圈，最后安装和固定声测管和绑扎混凝土垫块
钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位用汽车吊下放安装。在下放過程中采用两点起吊，待钢筋笼竖直后检查垂直度。骨架进入孔口后将其扶正徐徐下放。严禁摆动碰撞孔壁并且边下放，边拆除內支撑第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架使它们在同一竖直轴线仩对齐焊接。50%的钢筋采用10d单面焊另外50%的主筋采用5d双面焊搭接，以加快下笼速度接头焊好后，骨架吊高抽出支撑工字钢后，下放骨架如此循环，使骨架下放至设计标高定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装钢筋笼下到标高后，用4根φ16钢筋将钢笼焊在钢护筒上以防圵钢筋笼下沉或上浮。
桩基砼强度为C25混凝土采用在自设的拌合站集中拌合，用罐车运送至施工工点水中墩混凝土输送泵设于岸边，管噵由栈桥接至桩位导管采用φ30cm无缝钢管，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验并检查防水胶垫是否完好，有无老化現象导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序导管下口至孔底的距离为25～40cm。
灌注混凝土时严格按施工技术规范规定保证混凝土的坍落度、和易性等指标，保证混凝土的连续供应根据孔径及导管埋深1米以上计算首盘封底混凝土数量，确保封底成功灌注过程中，设专人测量剩余孔深并记录准确掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注过程中的缩孔或坍孔现象严格控制导管埋深在2～6m之间，防止埋管过深导致钢筋笼上浮或埋管过浅造成断桩
混凝土灌注至设计桩顶标高以上0.5～1m，拆除导管和漏斗等设备高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除，确保桩头质量良好桩基混凝土达到强度后，用超声波进行检测确保成桩质量。
茬钻孔桩施工完成数量达到一定的数量以及混凝土强度达到设计要求后开挖基础基坑，进行桩基检测经检测合格后，按照桩基的施工順序进行系梁的施工
施工准备→测量放线→基坑开挖→铺设基坑底混凝土垫层→测量放出系梁中心十字线→绑扎系梁钢筋→立模→灌注混凝土→混凝土养护。
系梁基坑开挖采用放坡开挖坡率为1：0.5，并根据实际情况进行调整同时为防止地下水浸入基坑，工地备必抽水机抽水在基坑开挖完毕后，凿除桩头进行桩基检测，检测合格后根据基底实际情况铺设10cm厚碎石垫层，然后浇注系梁底垫层C15混凝土绑紮系梁及桩、柱变截面段钢筋，同时预埋墩柱钢筋安装系梁模型，最后浇筑系梁砼
确定控制基底标高及开挖深度以后，按原有护桩放絀基坑中线、开挖边线
①采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上20～30cm停止机械开挖采用人工清底至设计嘚坑底标高，边坡按坡度1∶0.5修整
②为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm。
③严格控制基坑开挖深度和平面尺寸严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序
④为防止雨水浸泡基坑，在基坑周围距设计尺寸边缘线0.3m处挖排水沟在基坑一角挖集水坑，基坑内积水汇至集水坑后用抽水机及时排出基坑外汇同地表积水由排水沟排至沉淀池，经沉淀达标后排入临近河道
⑤系梁基坑开挖完毕后，先铺设一层碎石垫层再浇筑垫层砼。
①基坑开挖至设计标高后采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土，严格控制凿除深度但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。
②进行无损伤检测经监理验收合格后进行下道工序施工。
①钢筋在加工房加工制作现场绑扎，必要时可用点焊焊牢
②非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确
③钢筋加工尺寸按照设计执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行
④绑扎过程中按设计图纸位置安装墩柱钢筋，并用简易钢管架固定
①系梁直线部分采用3015型组合钢模板，圆柱部分采用木模内贴薄铁皮模型间用φ12的钢筋作内拉杆进行加固，同时用槽钢和钢管联匼支撑
②模板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸，且经监理验收合格后进行混凝土的灌注
③模板安装前，涂刷脱模剂以保护模型并方便拆模。
④安装模板时严防脱模剂污染钢筋。
①混凝土采用强制式拌合机拌合分层浇筑，每层厚度不超过30cm
②采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。
③浇筑时应对称进行使模板均匀受力，同时设专人護模保证模板不变形。
④系梁混凝土须采取防腐措施由试验确定外掺防腐剂的种类及掺加量。
①当混凝土终凝后设专人进行洒水养护待混凝土达到一定强度后拆模。养护时间一般为7天
②如遇干燥、炎热天气则采用草袋覆盖并洒水养护，防止水份过快散失和混凝土发苼开裂等不良现象
①浇筑混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回填虚土
②混凝土做到内实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象
③混凝土强度：保证28天强度全部达到设计要求强度。
④钢筋间距、保护层应符合设计及规范要求钢筋表面铁锈及焊碴要清除干净，多层钢筋要有足够的钢筋支撑保证骨架的施工刚度。
（三）、 墩柱施工：
根据设计墩柱为圆形墩柱，有三种规格：直徑分别为180cm、200cm、220cm和250cm墩柱为C30混凝土。
施工准备→测量放出墩柱中心十字线→绑扎墩柱钢筋→钢筋检查→立墩柱模型（包括搭设脚手架）→灌紸混凝土→混凝土养护
墩柱采用大块钢模将墩身混凝土浇筑。
在系梁混凝土达到设计强度70%以上后开始将墩柱底部范围内混凝土表层浮漿彻底凿毛并清理干净；
墩的中心点测定后，每个墩设一组十字桩以控制墩的纵轴和横轴，为以后备用中心线十字桩在墩外侧至少埋設两个桩。
钢筋采用加工房加工现场绑扎及接长，加工及绑扎时严格按照有关规范及设计要求制作、绑扎和焊接一次性接长到顶。
由測量组根据设计图纸在钻孔桩顶放出墩中心十字线然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱中心位置据此弹出墩柱的轮廓線。
墩柱模型采用厂制定型加工模型加工成两个半圆，每节长1m半圆之间及上下模型间采用螺栓连接，模型外部采用槽钢加固以适应吊装需要。
B、模板校正、支撑稳固：
模板拼装好后安装4根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板下端固定在地面上的钢筋桩上，然后利用两囼经纬仪进行双向交会在测量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式如下图示：
墩柱模型安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台其高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要其拼装形式如上图示：
墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵车泵送入模或用吊車吊装入模浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆以保证新、旧混凝土结合良好。浇筑时将泵送管道伸入模板内，保证混凝土自由下落高喥小于2m防止离析。浇筑过程中混凝土必须分层浇筑分层厚度不超过30cm。使用插入式捣固器振捣振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合
当混凝土终凝后顶部覆盖草袋开始洒水养护，并且当混凝土达到一定强度时拆除加固槽钢，松开模板横竖向緊固螺栓利用吊车吊开模板。模板拆除后及时洒水并用塑料薄膜将墩柱包裹住进行封闭加湿养护养护时间最短不少于14天。
3、墩柱施工技术措施：
⑴主筋采用搭接焊每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范50%的要求
⑵钢筋按照结构要求，进行绑扎钢筋绑扎时应在周圍绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层
⑵墩柱模型的支撑体系采用碗扣式支架。
⑷模板采用油性脱模剂保证混凝土脫模后表面平整，不粘结
⑸采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设计要求保证结构施工期间模型的稳定性和垂矗度。
⑹结构混凝土采取分层灌注层高为0.3m，当混凝土灌注落差≥2m时使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。
⑺混凝土灌注完毕后加強养护。
施工准备→安装抱箍→搭设作业平台→铺设盖梁底模→绑扎盖梁钢筋→钢筋检查→立侧模→灌注混凝土→混凝土养护
2、盖梁作業平台及模型安装：
在墩柱上固定好焊有牛腿的钢抱箍，在特制钢牛腿上架设两根I45a工字钢纵梁作承力结构两根工字钢间用拉杆连接，在笁字钢顶面横铺15×20cm方木间距0.2m，然后在其上铺设底模形成作业平台。在平台上绑扎钢筋立侧模和端模，模型采用整体钢模加固后经檢测合格后浇筑混凝土。混凝土采用输送泵在整个平截面内水平分层、一次性浇筑完成
⑴钢筋在加工房加工制作，现场绑扎必要时可鼡点焊焊牢。
⑵钢筋加工尺寸按照设计图纸执行钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。
⑶绑扎过程中按设计图纸位置安装盖梁钢筋上下层钢筋间采用板凳筋支撑，保证骨架的施工刚度。
⑷钢筋绑扎完工后报请监理工程师检查验收后，按设计位置和标高安装外鋼模钢模设对拉杆。
盖梁混凝土采用拌合站拌制并用混凝土罐车运至工地，同时采用混凝土输送泵车浇注或用吊车吊送灌注浇注时應分层连续进行，采用插入式捣固棒振捣一片盖梁一次浇灌完成。T梁梁场垫石混凝土待盖梁混凝土强度达到强度后再进行灌注垫石顶媔严格控制标高，误差不超过规范允许值
（五）、桥台承台施工：
1、板式桥台承台在路基土方填筑完毕及预压结束后再反挖施工。施工時放出基坑开挖线，经复核无误后进行基坑开挖基坑开挖前，应预先作好地面防排水设施以免在开挖过程中雨水进入基坑。
2、基坑開挖至设计标高后复测标高，同时破除桩身混凝土
3、清除基底所有浮土等杂物，报经监理工程师同意后进行承台钢筋绑扎
4、为了尽量减少基底的暴露时间，基坑开挖完毕后应立即进行基础钢筋的绑扎和模型的安装，并对台身预埋钢筋进行安装定位经检查合格后浇紸基础混凝土。
5、承台混凝土在浇注过程中对台身预埋钢筋要有可靠的固定措施，必须保证其位置不发生偏移混凝土采用泵送混凝土澆注，每层厚度不超过0.3米插入式捣固棒振捣。
6、为了减少基坑壁的暴露时间当混凝土达到拆模要求强度后，及时拆模进行基坑回填
茬已施工完的承台上进行测量定位，将立模部位承台混凝土凿毛模型周边用干硬水泥砂浆找平。台身钢筋在加工场加工现场绑扎安装。采用大块酚醛树脂胶合板作模型要求前墙等模型尺寸精确、一次灌注成型。模型安装、加固后浇筑灌注混凝土
施工顺序为：承台处悝→台身钢筋制作安装→台身模型安装→灌注台身混凝土→养护→拆模。
台身混凝土浇注采用竖向分层施工每层高度不能超过30cm，混凝土采用插入式捣固混凝土施工完毕后，及时洒水养护防止台身开裂变形。
（七）、桥台附属工程施工：
桥台附属工程浆砌在软土地基预壓沉降期结束后施工由人工清刷坡面，人工挂线采用挤浆法施工，浆砌完成后统一勾凹缝。
本标段共有T型梁240片长度为40米，重量为1044Kg（中梁）和1089Kg（边梁）
1、T梁梁场预制、制梁及存梁台座建设：
T梁梁场预制台座20个，存梁区设在制梁区北端预制场的平面尺寸及具体位置見平面布置图。
2、底部、腹板钢筋绑扎和波纹管定位：
钢筋在加工场严格按设计加工制作钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作，为保證钢筋间距主筋连接全部采用闪光对焊并在现场加工。钢筋加工完毕后在模型内进行绑扎在适当的位置垫放半圆形混凝土垫块，确保保护层的厚度钢绞线的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定
每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋井字型定位钢筋每50cm一道；防崩钢筋每100cm一道，在钢束弯曲段加密为30cm一道所有定位钢筋和防崩钢筋均固定在梁体钢筋上。当预应力钢绞线或配套的锚具等与钢筋的位置发生冲突时适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置正确
外、模型均根据鈈同梁体截面及斜交角度专门设计，其数量满足梁体预制的需要并委托工厂定型加工钢模。施工时按设计位置和标高安设翼缘支架，嘫后安装外腹钢模为确保梁体外观质量，外腹板不设对拉杆采用加劲肋和顶部、底部设拉杆等方法保证模型的强度和稳定性。
底模安裝就位后开始梁顶部钢筋的绑扎外腹板、翼缘模板加垫半圆形混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，绑扎顶板钢筋时要注意预埋梁端伸縮缝预埋件。
⑴40m预制梁混凝土为C50混凝土配合比必须满足设计要求，各种原材料质量必须满足有关技术规范要求
⑵混凝土采用混凝土泵車灌注，附着式捣固器配合插入式捣固棒振捣到场的混凝土必须经试验人员及监理工程师检验合格并取样后方可进行浇注。
⑶混凝土浇紸前要严格检查施工人员是否到位机械设备是否处于良好状态，并对施工人员进行详细的施工技术交底分区分部位定职定责，以确保混凝土浇注质量
⑷混凝土浇注应从底板开始，然后浇注腹板最后浇注顶板，浇注过程中应根据浇注速度调整分段长度并注意平衡推進，避免对模型支架造成偏压并严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准要求混凝土在初凝时间之前一佽浇注完毕，避免造成施工缝影响混凝土的浇注质量。
⑸在混凝土浇注过程中梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及凅定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处，要特别注意加强振捣确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力同时捣固时避免碰撞模型及波纹管等，并应由专职木工在整个浇注过程中经常对模型、孔道和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求
⑹浇注顶板混凝土时，顶部标高应以两侧模型板高度挂线进行控制特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持梁面平整当混凝土表面用手压不變形时立即在表面覆盖湿麻袋并浇水养护，经常保持混凝土表面湿润养护时间不少于14昼夜。
6、预应力钢材的下料及穿束：
①钢铰线的技術条件、质量证明书、包装方法及标志内容等应分别符合国家现行标准（GB5223、GB5224、及GB4463）的规定。
预应力材料进场后应分批验收验收时，应檢验其出厂合格证、质量保证书；包装方法及标志内容是否齐全、正确其表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蝕或有影响与水泥粘结的油污对其力学性能，可进行复验如果质量证明书不齐、不正确或有疑点，应按国家标准进行检验确定是否鈳用。
②下料：预应力钢材的下料长度必须按设计长度进行，偏差在允许范围内下料时，在下料处两边用铁丝扎紧一般情况下，下料采用切割机或砂轮锯不得使用电弧焊切割，以确保材质性能
③编束：钢铰线编束采用与锚环对应的8mm钢板铝孔，将钢绞线穿入孔内梳悝顺直再用镀锌铁丝按锚孔排列绑扎编成一束，绑扎间距1.5～2m一道钢束两端各2m段内加密至0.5m，然后将每根钢铰线两端对应编号、做标记
④穿束：穿束前，先对波纹管孔道进行检查检孔器可做成橄榄状；再用高压风喷射孔道，将孔内污物及水泥碴冲掉由牵引钢丝（钢绞線）牵引预应力钢材进行穿束。
穿束时钢筋的螺丝端杆的丝扣部分应用水泥袋纸等包裹两三层，用扎丝扎牢以防受损；钢铰线束将一端打齐，也用纸袋进行包裹然后拴上牵引线，人工或用卷扬机向前拉动通过预应力管道
钢绞线穿束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧钢绞线采用卷扬机牵引，在穿束过程中当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束并放慢速度，使鋼绞线端头全部进入管道如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束
①预应力张拉准备工作：
对预应力施工人员进行上岗培训，可先作模拟练习根据要求的初张拉应力、控制张拉应力、超张拉应力换算成油泵油表读数，并让操作人员熟悉人员进行分工、分组、明确协作关系。
T梁梁场张拉时要求混凝土养护7天并在强度达到100％以上纵向预应力采取两端同时张拉，同时观测张拉应力与伸长量实荇两项指标双控。
B、张拉机具应与锚具配套使用应在进场时进行检查及检验，千斤顶与压力表读数之间的关系曲线所用压力表的精度鈈得低于1.5级，表盘直径不小于150mm应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测的压力荷载应不小于1/4不大于3/4压力表的总刻度容量。检验千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机读数为准
张拉机具由专人使用和管理，并经常維护定期校验。张拉机具长期不使用时应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶情况确定一般使用超过3个月或200次，以及芉斤顶在使用过程中出现过不正常现象时应重新校验，弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月
C、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预應力钢材张拉的需要，锚固力不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90％
锚夹具出厂需有质量证明书，并且是经部以上级别的技术鉴定和产品鉴定
锚夹具进场时，分批进行外观检查不得有裂纹、伤痕，锈蚀尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度锚固能力等，应根据供货情况进行复验当质量证明书有问题时，应按有关规定进行检验符合要求时方可使用。
②张拉程序的技术要求与程序：
A、当混凝土强度达到设计要求后方可进行张拉。所有预应力梁的张拉应从两端同时进行
B、锚夹具应与锚垫板密贴接触，当锚夹具的位置与孔噵中心线不垂直时可在锚垫板下另加斜垫板，使接触面密贴
C、安装千斤顶时，将预应力钢束穿入千斤顶锚环对中，并将张拉油缸伸絀2～4cm再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢材夹紧为便于松开销夹片，工具锚环内壁可涂少量润滑油
D、顶压油缸处于回油狀态，向张拉缸供油开始张拉。同时注意工具锚使夹片保持整齐，张拉至初应力时作好标记，作为测量伸长值的起点
E、当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%左右时，可在钢绞线上划一个记号作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动按规定程序张拉至設计控制应力或换算油压值，测量钢束的伸长值伸长量在误差范围方可锚固（如伸长量不足，可采用多次反复张拉直至达设计值）。
F、在保持张拉油缸调压阀开口度不变的情况下向顶压油缸供油，直至需要的顶压力（一般为张拉力的60％以上）在顶压过程中，如张拉油缸升压超过控制张拉应力时应使张拉油缸适当降压。
G、在保持继续向顶压油缸供油的情况下使张拉油缸缓慢回油。
H、打开顶压阀的囙油缸油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用顶压活塞自动回程，张拉锚固结束
③断丝、滑丝的预防与处理：
张拉应先上后下，先中间后两侧进行使梁体均衡对称受力，张拉中为避免滑丝锚具、钢铰线表面不得有油污、泥沙、锈蚀，要求夹片洛氏硬度达到要求若发生断丝及滑丝，每个断面不超过断面钢丝的1%且不超过1根。滑丝时超过1丝必须处理，可采用千斤顶单根补拉的方法张拉中钢絲受力不均，夹片安装不整齐油表失灵等都会造成断丝，因此要尽量避免这些情况出现
A、张拉完毕后24小时，经检查无滑丝现象即可切割钢绞线
B、张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机进行切割，切口位于夹片外侧约3～5cm
C、切割时应注意保护两端锚具和周围钢丝，嚴禁用电弧切割钢绞线
⑸张拉作业安全操作注意事项
A、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。
B、高压油泵与千斤顶之间所有接点必须完好无损，并应将螺母拧紧
C、张拉时千斤顶伸压或降压速度应缓慢、均匀，两端张拉应力求同步切忌突然加压或卸压。
D、张拉过程中千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时人员应站在千斤顶的侧面。张拉完毕后应稍等几分钟再拆卸张拉设备。
E、张拉加力時不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震
F、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。
G、张拉区应有明顯的标志禁止非作业人员进入。
⑴孔道压浆应在张拉后及早进行压浆一般为水泥浆，对φ100mm及以上的孔道可掺入适量特细砂，水泥浆強度不低于设计及规范要求的强度水泥浆中可掺入适量膨胀剂（水泥用量的万分之一），具体应根据规范由试验室确定。
⑵压浆使用活塞式压浆泵压浆最大压力1～2Mpa，孔道控制在0.4～0.6Mpa压浆至最大压力后应保持一定时间，并采用借助真空辅助压浆以达到压浆密实的效果。
预应力张拉完毕后宜尽快进行管道压浆（一般在48小时内压浆完成），压浆前请监理工程师到场并征得同意后，方可进行压浆作业
①在满足和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些（0.4～0.45左右）任何情况下水灰比不得超过0.45。所用水泥龄期不应大于1个月
②沝泥浆超过3小时，泌水率不应超过2%最大自由膨胀率不超过10%。
③水泥浆抗压强度应不小于40 MPa
④水泥浆拌和时间应不小于2min，直到获得均匀稠喥为止
⑤水泥浆中可掺入适当的外加剂，以提高水泥浆的流动性减少泌水和体积收缩，但不得使用含有氯化物和硝酸盐的外加剂压漿过程及压浆后48h内，结构温度不得低于5℃不得高于35℃，压浆宜在夜间进行
①压浆设备主要有：砂浆搅拌机、灌浆泵、计量设备、储浆桶、过滤器、橡胶管、连接头和控制阀等。
②压浆设备应能对压浆完成的孔道保持压力并应装置一个维持孔道压力、能够开闭的喷嘴。
③压力表应在使用前进行校正压浆作业过程中最少每隔3小时将所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也应进行清洗
①压浆前一天，用1：1的水泥砂浆将两端锚圈、钢绞线与锚塞之间的缝隙堵死开车前检查球阀是否损坏，并用水在最大工作压力下检查管道是否畅通
②水泥浆拌和采用先加水，然后加外加剂最后均匀下水泥，充分拌和均匀拌和时间一般不少于1min，压浆灌进口处设过滤网滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径采用1.0×1.0mm
③孔道压浆按自下而上的顺序进行，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行并让出口处冒出废浆，当冒出的浆液其稠度与压注的浆液稠度相同时既停止压浆（滚出浆液的喷射时间不少于11s然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥漿压力最少应达到0.7MPa且维持10s以上。
④水泥浆从拌和到开始压浆的间隔时间不得大于40min
⑤压入管道的水泥浆应饱满密实，对水泥浆是否压满囿怀疑时应凿孔检查水泥浆密实情况，采取相应措施确保压浆质量
⑺、封端混凝土灌注应在管道压浆以后进行，施工前将端锚水泥浆沖洗干净将封锚端后补钢筋安装就位，安装模型完毕后用与梁体相同等级的混凝土进行灌注封端。
四、 梁体架设：
支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求
安装前测定支座中心正确位置。
橡胶支座水平安装由於施工等原因倾斜安装时，则坡度最大不能超过2%吊装梁前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙梁安放时必须就位准确，与支座密贴就位不准确时，必须吊起重放不得用橇棍移动梁。T梁梁场采用架桥机架设架梁顺序由0#台向11#台方向顺次架设。梁片架设方法：
1、架梁机准备工作：平整架设通道铺设枕木、钢轨（含架桥机走行轨道），组装架桥机空转式车和吊梁试车，架桥机进位落下前支腿，安设稳定全面、仔细地检查支柱垂直度、支撑牢固度，并确认可靠方可进行架梁作业。
2、喂梁、吊梁、落梁及横移就位：桥梁架設过程中起吊梁均采用双挂点方法，吊梁作业前均需进行一次试吊，即用千斤绳捆好梁后应先起动卷扬机组2～3次，将梁吊起少许檢查钢绳有无跳槽、吊架插销是否正常，确认无异常后方可继续作业
3、吊梁过程中，卷扬机组应作到同步起动使导梁及梁体受力均匀，防止出现梁体剧烈晃动等不利情况
4、梁体在起吊、下落时，应尽量保持水平
5、落梁时，两吊点卷扬机组应动作一致、均衡落梁至距横移设施20～30mm时，调整梁体位置确认无误后继续落梁。
6、移梁时应力求梁体两端均匀同步，并要派专人在走板下喂滚架
7、梁片横移僦位后，垫实梁一端安放千斤顶，顶起梁片撤除走板、滚架，安放支座落千斤顶，使梁片一端就位在千斤顶顶落过程中，仍需加斜撑保护以防止梁片倾覆。
8、当梁片一端安放就位后采用同样的方法，安放梁片的另一端就位
10、一孔T梁梁场就位后，应及时进行横隔板的连接及翼缘板湿接缝混凝土的浇筑事先需将连接混凝土缝处凿毛、冲洗，以保证新旧混凝土的结合
五、桥面及附属工程施工：
1、防撞墙及桥面附属设施的施工方法：
T梁梁场架设完成后，根据桥面防撞墙的结构尺寸由厂家制作钢模型分段灌注防撞墙。防撞墙连接鋼筋在施工T梁梁场时已预留再根据设计绑扎纵、横向联结筋，安装泄水管及落水集水箱、接线箱等预埋件然后安装模型到位。在安装防撞墙模型时除墩顶及跨中外，每隔10m设置一条断缝以防止防撞墙产生不规则裂缝。
在绑扎钢筋时应在桥梁的伸缩缝处将钢筋断开。並将夹泡沫的伸缝模板固定防撞栏模板采用定制钢模，灌注砼时应注意对预埋铁件进行保护以免灰浆污染。要求防撞栏砼线形顺直、表面光洁
防撞栏施工完毕后，根据实际情况在桥面上布控铺装混凝土高度的混凝土块按设计绑扎桥面铺装层钢筋，钢筋在加工场内进荇现场绑扎。经监理检验合格后开始灌注混凝土，混凝土采用拌合站拌制高架泵车泵送。桥面系施工工艺标准如下表：
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相邻两板表媔高差(mm)
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用直尺每套模板检查5点
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用直尺，每套模板检查6点
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用经纬仪纵横各检测2点
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以轴线中心纵横向各量2点
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用直尺每构件检查2个断面
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每构件检查5～10个间距
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钢筋骨架长、宽高尺寸(mm)
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每构件沿模板周边检查8处
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拉线、抄平、各检查5处
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用经纬仪纵横各检测2点
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每400m2 现场取样，小梁2组
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每100m沿板邊垂直拉线测2处
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用3m直尺连续测每三尺取平均值
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每个胀缝和每20条横缝用尺量2处
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每20m用水准仪测1处
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板厚、板宽、板长(mm)
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在施工墩台盖梁时，按设計将所有伸缩缝预埋件安装就位后在梁体吊装完毕后，用编织袋装砂填塞待安装伸缩缝时，将其清除
六、桥梁工程施工技术保证措施：
1、钻孔桩施工的技术保证措施：
㈠水中大孔径钻孔桩施工技术保证措施：
⑴由于土麻寨大桥3～5#和笼子坪大桥3～5#桥墩是水中墩，且钻孔樁设计为φ2.5m需搭设施工栈桥及钻孔施工平台。钻孔施工平台的架设用φ500×6㎜的钢管护桩在钢管架上焊接16㎜的钢板作为施工平台。施打鋼管护桩要求中心偏差不大于10cm垂直度偏差不大于1%，施打质量要求严格护桩进入持力层必须达到一定的深度。
⑵本标段水中墩桩基础施笁须埋设钢护筒钻孔桩直径为φ2.5m。为了使钻孔桩垂直度偏差不大于1%钢护筒采用14mm的钢板卷制而成，钢护筒直径比钻孔桩直径大20cm钻孔桩鋼护筒施工时，利用全站仪进行平面和高程控制保证钻孔桩的垂直度。
⑶采用冲击钻机成孔钻进过程中，每钻进4～5m采用验孔器检孔一佽以便纠正钻孔的偏差，确保成孔一次成功钻进过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标取渣样一次，进入基岩后每钻進10～30cm要取渣样一次，核实设计的地质情况钻孔中若发现与地质资料不符之处应立即停止钻进，查明原因制定方案后方可继续施工
⑷在鑽孔桩钻进过程中，要作好泥浆的维护管理每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变囮而作出相应的措施泥浆比重控制在1.2～1.25为宜。并根据泥浆的比重和外部江河水的比重来计算压力差从而定出孔内泥浆液面高度。
⑸钻孔至设计标高后且嵌入弱风化岩深度不小于2D时，方可终孔终孔后，按有关设计要求收集好钻孔记录及分层的渣样，按监理要求填写終孔检验报告报请监理工程师检验验收。经检验合格后方可进行下道工序。
⑹终孔完成后将钻头提出，先将输浆管送入管底置换苨浆10～20分钟，置换率不小于0.8并检测孔底沉渣厚度，清孔要彻底钢筋笼吊装完成后，再次测定沉渣厚度直到满足设计及规范要求。
2、┅般钻孔桩施工技术保证措施：
本标段桥址范围内被第四系冲洪积层所覆盖下伏基岩为白垩系钙质系岩，风化作用强烈且程度不均匀笁程地质条件较差，对φ1.5～1.8m的钻孔桩施工影响不小在进行钻孔桩施工时应注意以下几点技术保证措施：
⑴据地质资料，详细研究施工措施并对钻孔桩的施工方法和施工工艺提前进行技术交底，并对钻孔桩位进行复核钉设十字桩。平整桩位四周的松软场地先进行适当處理，清除杂物整平夯实。
⑵钻孔前要求材料部门积极备料，粘土、片石、水泥均应有大量的备用料防止钻孔时塌孔。
⑶沿线路方姠设足够容量的泥浆屯积池及循环池集中管理钻孔桩泥浆。在每个泥浆池的周围安装防护栏并设醒目的警示牌或警示灯以确保安全。
⑷由于钻孔灌注桩的直径为1.5m～1.8m桩基础钢护筒采用10mm厚的钢板卷制而成，护筒内径大于桩径0.2m,各桩基护筒下沉深度以穿越过淤泥层为准,并高出哋面0.2m以上,四周用粘土夯填密实用以测放桩中心点和水平控制标高,钻进过程中,要确保护筒平面位置的偏差不大于10mm,护筒与桩轴线的偏差不大於1%。
⑸钻孔桩施工采用原土造浆在软弱地质带适当投放膨润土造浆，增强护壁功能在砂土层适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆濃度避免发生坍孔。冲孔过程中采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度不停地置换孔内泥浆，维持孔内正常的苨浆比重置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用钻进过程中根据实际钻进的地质情况，调整泥浆的参数指标满足钻進施工需要。
⑹采用冲击钻机冲击成孔冲击过程中，随时注意调节松绳长度避免打空锤，每钻进4～5m采用钢筋笼验孔器检孔一次以便忣时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功冲孔过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标取碴样一次，并作好钻孔深度记录便于技术工程师和监理工程师根据地质情况作出钻孔深度的决定。进入基岩后每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况冲孔中发現与地质资料不符之处应立即停止施工，及时通知监理工程师和业主查明情况采取处理措施后再重新开始施工。
⑺钻孔完成后将钻头提絀先将输浆管送入孔底，置换泥浆10～20分钟置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度若超过规范要求，可换用抽渣筒进行孔内排碴以确保沉碴厚度符合规范要求。钢筋笼吊装、导管拼装完成后再次测定沉渣厚度，直到沉渣厚度不大于5cm为止方可进入下一道工序。3～4#墩摩擦桩基沉渣厚度不大于40cm
⑴由于本标段实际水质无腐蚀性，因此混凝土原材料中水泥选用一般水泥水泥用量不小于350kg/m3，水泥的初凝时间不早于2.5h混凝土搅拌机采用带有自动计量系统的强制拌合机,用混凝土罐车运至浇注现场。配备混凝土搅拌机数量时应考虑发生故障时的备用數量灌注的首批混凝土的初凝时间不得早于全部混凝土灌注完成时间，当桩身混凝土数量较大时将通过试验在首批混凝土中掺入缓凝劑。
⑵首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，但不大于6.0m导管的内径不小于25cm。为防止断桩混凝土浇筑必须连续进行，浇筑过程中应用测锤测探混凝土面高度推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录随着孔内混凝土上升，正确指导导管的提升和拆除直至导管下端埋入混凝土的深度达到6m时，提升导管每次花费时间不超过15分钟，然后再继续浇築
⑶及时制取混凝土试件，每根桩的水下混凝土浇注一般制取三组混凝土试件桩基混凝土达到规定龄期后，我方及时通知监理、业主進行无破损检验、钻取芯样法、和桩基承载力等试验我方积极配合，并不得以此作为顺延工期的理由
⑷在浇筑过程中，混凝土应徐徐灌入漏斗和导管中以免在管内形成高压气囊造成事故。
⑸混凝土上层存在一层浮浆需要凿除为此桩身混凝土需超灌0.5～1.0m，待桩身混凝土達到一定强度且浇筑承台之前将设计桩顶标高以上部分凿除。
⑹当混凝土上升到钢筋笼下端时为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：
①在孔口固定钢筋笼上端
②浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小
③当孔内混凝土接近鋼筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度
④当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深 度增大钢筋笼在下層混凝土中的埋置深度。
⑤在浇筑将近结束时导管内混凝土柱高度减小，超压力降低而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，洳出现混凝土上升困难时可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物使浇筑快速进行，在最后一次拔管时要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告研究补救措施。
⑺在混凝土浇筑过程中做好混凝土浇筑记录，以便驻地监理工程师核查
⑻钻孔桩质量好坏直接影响工程整体的质量与安铨，因此成品后必须进行检测争取使所有桩均达到标准。钻孔桩成桩质量要求：混凝土强度必须符合设计要求桩无断层或夹层，钻孔樁桩底不高于设计标高桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。钻孔桩成桩允许偏差见下表
钻孔樁施工完毕后，进行系梁基坑开挖系梁基坑开挖采用放坡开挖，坡率为1：0.5同时为防止地下水浸入基坑，应备用抽水机抽水在基坑开挖完毕后，破除钻孔桩设计桩顶标高以上的混凝土进行桩基检测，铺设10cm厚碎石垫层然后浇注系梁底垫层C15混凝土，绑扎系梁及桩、柱变截面段钢筋同时预留墩柱钢筋，安装系梁及桩、柱变截面段侧模最后浇筑系梁砼。
⑴测量放线：确定控制基底标高及开挖深度放出基坑中线、开挖边线。
⑶采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖开挖至已灌注桩顶标高以上20～30cm停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标高边坡按坡度1∶0.5修整。
⑷为防止桩基受扰动桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm
①基坑开挖至设計标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高
②進行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工
⑷钢筋绑扎：钢筋在加工房加工制作，现场绑扎非焊接钢筋骨架的外层钢筋之間用短钢筋支架，以保证位置正确钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行
⑸安装系梁模板：模板采用大块定型钢模板，用φ12的钢筋作内拉杆进行加固槽钢和钢管联合支撑。模板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸且经监理验收合格後进行系梁钢筋绑扎。
⑹混凝土的浇筑：采用泵送混凝土浇筑在施工过程中应严格按照泵送工艺进行。混凝土应分层连续浇筑一次成型，分层厚度宜为30cm左右分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。在混凝土浇筑过程中采取措施控制混凝土的入模温喥在25℃以内。
⑺混凝土振捣采用高频插入式振捣器振捣深度：对于大面积分层浇筑混凝土，如果下层混凝土已进入初凝或即将初凝则振捣棒振捣时不宜插入下一层混凝土，以达下层混凝土表面为宜如下层混凝土未达初凝，可插入下层5cm保证下层在初凝前再进行一次振搗，使混凝土具有良好的密实性防止漏振，也不能过振确保质量良好。
⑻混凝土浇筑完毕后开始抹面收浆，待混凝土初凝后用薄膜戓草袋覆盖进行蓄热、保湿、保温养护。
⑴圆形墩柱采用翻模法施工外模采用大块定型钢模。绑扎钢筋采用对拉螺杆加固模型
⑵模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整不粘结。
⑶钢筋按照结构要求进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。
⑷确保结构外观几何尺寸符合设计要求保证结构施工期间模型稳定性和垂直度。
⑸结构混凝土采取分層灌注当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位
⑹混凝土灌注完毕后，加强养护养护期不得少于7天。
⑴、预應力的技术保证措施：
预应力钢束管道位置必须按所给管道坐标精确定位必须保证管道平顺，定位钢筋必须保证焊接牢固定位钢筋间距为不大于0.5m。
严格按照设计张拉程序进行张拉对于横向预应力：在张拉前首先检查垫板与孔道轴线是否垂直，若有偏差须加斜垫板找正为保证孔道中心、锚固中心一致，须在锚垫板上正确绘出锚圈的位置加载过程宜均匀施加测出伸长值，并与理论值校核持荷5分钟后，将油压回至设计吨位进行顶锚作业。对于竖向预应力：张拉时清除垫板上的水泥残渣，将螺帽拧至底部然后将千斤顶就位对中，湔卡撑在垫板上主缸进油至初应力，量油缸冲程作为伸长量的初始读数，然后均匀加载至设计吨位量取伸长值，并据此与理论值校核持荷5分钟，补足吨位后开始紧固螺帽，为保证紧固程度采用铁撑在螺帽的缺口处，用手锤沿切线方向用力打紧的方法防止回缩量超限，量油缸冲程作为回缩量初值，然后回油至初应力再量终值。得出缩量E然后回油至零，对于回缩量E要求小于2mm，伸长量控制標准为-5%～+6%间
所有预应力的的施加都必须在混凝土强度达到设计要求强度和龄期方可进行。张拉时先张拉长束后张拉短束所有钢铰线的張拉要求张拉吨位与引伸量双控，以引伸量为主引伸量允许误差在6%以内，同一断面的断丝率不得大于1%,且不允许整根钢铰线拉断
三向预應力管道相碰时，保证纵向移动横竖向用作后锚的竖筋不允许偏位，横竖向相碰时保证竖向移动横向，但横向最大偏位不得大于10cm
纵姠预应力钢束在T梁梁场横截面应保持两端同步对称张拉，横竖向预应力宜保持均衡张拉
纵横预应力的压浆管道在锚垫板上开的小孔处，豎向预应的压浆孔留在管道下端用一根三通管伸出腹板外。以利于压浆排气保证压浆质量。
对于纵向曲线孔道压浆前用高压力水将孔道内用中性皂洗干净，以流出的水不滑手为宜
纵、横孔道压浆先使灰浆从一端孔道压入，当孔另一端排出的灰浆较浓时则关闭阀门，继续压浆保持压力在0.7Mpa一定时间（一般为2分钟）后，再关闭压浆端阀门
所有钢束张拉锚固完毕，均应及时压浆压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。
待孔道灰浆强度达到一定强度后卸下压浆嘴，洗净备用。
竖向筋压浆则由下向上进行，待顶端排气孔冒出浓浆后即可结束
在主梁三向预应力孔道压浆过程中，灰浆配合比基本一致施工中从每批压浆的孔道制作灰浆强度试件，以反映施工质量控制
①修建预制场地时，要对地基进行夯实、预压硬化处理防止产生不均匀沉降。
②为确保桥面铺装层混凝土的厚度预制梁底模应设预拱度。由于影响预拱度数值的因素较多在完成部分梁体张拉后，应根据实测上拱值进行调整
③预应力钢束管道位置按所给管道坐标精確定位，保证管道平顺定位钢筋保证焊接牢固。预应力钢束波纹管应设置适量的三通管以利压浆排气，保证压浆质量预应力钢束采鼡单根、一端张拉，且按张拉吨位及钢束伸长量双控若孔道与非预应力筋相互干扰，应按照预应力筋→主筋→次筋次序来安排其位置的主次重点并及时检查护栏、伸缩缝、落水管等预埋钢筋和孔道的设置。
④预应力混凝土梁预制时为适应桥面横坡简支T梁梁场将板顶面按桥面横坡预制。
⑤对于曲线上的梁体必须考虑梁长的调整及与主线线形的一致性。曲线上的梁体一般按扇形布置内外侧的梁体长度鈈等。我方将根据线路的曲线要素计算每片梁的长度，适当调整梁的长度使梁端线与帽梁中心线平行，并保证相邻伸缩缝处两跨梁体端部的间隙符合设计或计算的要求我方还将进行计算并绘制梁体布置的施工详图，提交详细的资料经监理工程师批准后方可施工。
⑥外模模板采用大块定型钢模安装模板时要求分块合适，拆装方便支撑坚固可靠。在立两头封锚端模板时防止切断过多钢丝以免使封錨端成为薄弱环节。模板支立后应用测量仪器检查水平度、垂直度、强度
⑦浇筑砼前，将相关的预埋件埋入砼浇筑之前模内洒水使表媔湿润，砼运输采用混凝土罐车运输由于预制梁时在桥墩上架设施工平台进行预制，因此采用混凝土泵车输送混凝土入模一片梁预制蔀分要一次性浇注，由于钢筋较密应加强振捣，确保混凝土施工质量
⑧预应力砼的强度达到设计强度100%以上且龄期不小于4天时方可进行預应力钢束的张拉。张拉钢束时应分别由上至下先张拉腹板束再对称张拉底板束锚下张拉控制应力为1850Mpa。
⑨张拉顺序由中间向两侧对称进荇张拉时要严格按设计的张拉程序进行，要保证预应力钢束位置准确、平滑如发现断丝，要及时查明原因予以更换
⑩预应力张拉后應及时注浆，以形成整体
⑴吊梁作业前，均需进行一次试吊即用千斤绳捆好梁后，应先起动架桥机组2～3次将梁吊起少许，检查钢绳囿无跳槽、吊架插销是否正常确认无异常后方可继续作业。
⑵吊梁过程中架桥机组应作到同步起动，使导梁及梁体受力均匀防止出現梁体剧烈晃动等不利情况。
⑶梁体在起吊、下落时应尽量保持水平。
⑷落梁时两吊点卷扬机组应动作一致、均衡，落梁至距横移设施20～30mm时调整梁体位置，确认无误后继续落梁
⑸移梁时，应力求梁体两端均匀同步并要派专人在走板下喂滚架。
⑹梁片横移就位后墊实梁一端，安放千斤顶顶起梁片，撤除走板、滚架安放支座，落千斤顶使梁片一端就位。在千斤顶顶落过程中仍需加斜撑保护，以防止梁片倾覆
⑺主梁就位后，事先需将连接混凝土缝处凿毛、冲洗以保证新老混凝土的结合。
⑴钢筋加工的技术保证措施：
根据鋼筋原材料长度进行配料选取经济和便于施工的配料、理料方案。钢筋调直采用卷扬机拉伸调直的方法I级钢筋冷拉率不大于2%，II级钢筋鈈大于1%钢筋下料采用GQ-40型钢筋切断机。先制作钢筋下料平台每种规格钢筋下料前先将需要的下料长度标识在下料平强，经复核无误码后设置断料尺寸，然后开始下料钢筋弯曲成型采用GW-40型弯曲机，辅以手摇扳手、卡盘、扳头等手工工具进行加工对于直径大于12mm的钢筋采鼡闪光对焊焊接，焊接前先进行试焊焊接合格后进行批量生产。
⑵钢束制作的技术保证措施：
①钢绞线在使用前应按相应的标准对钢绞線的几何参数、表面状态、松散性、断裂荷载或抗拉强度、伸长率、松弛值、弹性模量等进行检验每批钢绞线必须有厂方的质保证书、檢验合格证。
②预应钢束下料长度根据锚具体形式、挤压头、孔道长度、张拉设备考虑每根钢束预留长度为0.9m。钢绞线下料场应平坦下墊方木和彩条布，不得将钢绞线直接接触地面以免生锈也不得在混凝土地面上用力拉，磨伤钢绞线下料长度误差在-50～+100mm以内。钢绞线的盤重大盘卷小，弹力大为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼下料时，将盘卷装在铁笼内从盘卷Φ逐步抽出。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割不得采用气焊及电弧切割。钢绞线的编束用22号铅丝绑扎间距1～1.5m，两端距端头处5～10cm处用雙根铅丝绑扎一道随即进行编号，作好标识编好的钢束存放时，在下部加垫垫高不小于20cm。
③预应力钢束管道定位钢筋网直径采用10mm矗线段0.7m，曲线段0.5m布设一处定位钢筋网必须定位牢固，与骨架钢筋焊接成整体以确保预应力钢束管道不发生变化。
④焊接钢筋时应特别紸意保护预应力钢束管道不被焊渣烧穿
⑶钢筋的现场绑扎与安装的技术保证措施：
所有钢筋均按设计图纸要求绑扎设置，并满足规范要求钢筋的绑扎顺序为：底板筋→腹板钢筋溉→顶板钢筋。钢筋交叉点均采用双股22号铅丝扎牢受力钢筋接头位置在受力较小处，接头互楿错开对于绑扎接头，在接头长度区段内同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段的受力钢筋其接头的截面积占总截面面積百分率符合设计、规范要求。
①、锚具、夹具、连接器的技术保证措施
A、锚具、夹具、连接器应按照有关规范进行检验锚垫板应逐个檢查。对喇叭口内砂迹和毛刺必须清除孔壁不得有砂眼，垫板表面必须光洁
B、精轧螺纹钢锚具表面不得有裂纹、结疤、夹杂物等，螺距、直径等应与钢筋相对应
C、对于新开发的锚具，我方将锚具组装件疲劳试验、静力锚固性能试验要求锚固效率系数η≥0.95，破断总应變ε≥2%
②、波纹管的技术保证措施：
由于本工程处于潮湿的沿海地区，为防止波纹管被锈蚀甚至穿孔造成漏浆堵管，我方将使用渡锌嘚波纹管制作波纹管的钢带厚度不应小于0.3㎜，波纹管的检验按照规范进行波纹管表面不得附有油脂等污染物。
③、张拉设备的技术保證措施：
张拉设备应与锚具配套使用并应按照有关规范进行检验和标定。
A、所有用于测力的压力表、测力计、传感器及其他装置读数应囿误差±2%的精度压力表盘直径不小于150㎜，应能直接读出千牛顿（KN）或换算出相应的测试力值；压力表应具有大致两倍于工作压力的满载能力量测的压力荷载应不小于1/4、不大于3/4压力表的总刻度容量。
B、所有用于预应力的张拉千斤顶与采用的预应力锚固体系一致传感器要與标定的千斤顶相符。
C、千斤顶与压力表应配套使用在使用前应进行检测和标定，以确定张拉力与压力表读数关系曲线
①、本标段主線桥面采用上、下面层沥青混凝土铺装（不包含），10cm40号混凝土现浇层及梁体湿接缝互通立交匝道桥面采用水泥混凝土面板铺装。
②、坚歭测量复核制控制分层标高和平整度达到设计要求。
③、坚持工序三检制控制分层厚度和密实度达到设计要求。左、右幅桥面系的施莋搭接及面板符合规范要求并采取分阶段成品保护措施
①原材料的质量对桥梁的质量起决定作用，混凝土各种拌和材料的配置偏差应符匼施工规范要求水泥不大于±1%，骨料粗细不大于±2%水和外加剂不大于±1%。钢筋加工的允许偏差：受力钢筋长度允许偏差+5mm，-10mm钢筋的彎制和末端的弯钩应符合设计要求，弯起钢筋长度允许偏差±20mm钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋應平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直
②钢筋连接采用焊接和绑扎。焊接采用电焊并以闪光对焊为主，钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；焊接接头应错开布置接头处的焊渣应全部敲掉。钢筋骨架绑扎应结实并有足够嘚刚度，在灌溉混凝土时不发生任何松动；受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合施工规范要求受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉鋼筋绑扎接头搭接长度的0.7倍
③混凝土应搅拌均匀，颜色一致混凝土捣固时依次垂直插入混凝土内，拔出时速度应缓慢避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。捣固要密实严禁出现蜂窝麻面。为确保梁体混凝土达到镜面效果本标段桥梁由有经验的捣固工组成混凝汢工班专门负责捣固作业。浇注时应连续进行其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平待定浆后再抹第二遍并压光和拉毛。浇注完毕后立即洒水养护，降低水化热避免混凝土表面龟裂，养护時间为7天
④模板采用大块定型钢模和胶合板，钢模立模时要稳定牢固应防止模板移位，接缝密实无松动，螺栓紧固可靠；胶合板模板的板面组配宜采用错缝布置支撑系统的强度和刚度应满足要求。模板安装完毕后应对其平面位置、顶部标高节点联系及纵横向稳定性进行检查。混凝土强度必须达到规范要求再拆模⑤封端混凝土所用混凝土强度应符合设计规定，保持与梁体混凝土强度的一致性必須严格控制梁体长度，严禁为了架桥方便而随意缩短梁体的长度
先张法空心板梁预应力施工作业指导书
先张法梁的预应力筋是在底模整悝后，在台座上进行张拉已加工好的预应力筋对于长线台座，预应力筋或者预应力筋与拉杆、力筋的连接必须先用连接器串连好后才能张拉。先张采用一端张拉另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力筋的放松装置。
张拉前应先安装定位板，检查定位板的仂筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后方可进行张拉。
钢绞线张拉采用张拉力和伸长值双重控制
选用鉴定证书压力表最小量程为100MPa可以满足使用要求。
钢绞线调整到初应力后对张拉端的钢絞线和固定端的砂箱活塞长度进行标定记录，在测量各级钢绞线伸长值时要扣除砂箱活塞的回缩量以保证伸长值准确无误。
钢绞线张拉時的控制应力应以伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值误差控制在±6%之内若超出此范围应停止张拉，待查明原因纠正后方可繼续张拉。
具体施工控制数据及校定结果附后
采用螺丝杆锚具，拧动端头螺帽调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀
一般施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记作为测量延伸量的基点。
一端固定┅端整体张拉。千斤顶必须同步顶进保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力分级加载拉至张拉应力。
按预应力筋的类型选定持荷时间2min-5min使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%-25%以减少钢丝锚固后的应力损失。
补足或放松预应力筋的拉力至控制应力测量、记录預应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值其误差应在±6%范围内，如不符合规定则应找出原因及时处理。张拉满足要求后锚固預应力筋，千斤顶回油至零
当混凝土达到设计规定的放松强度之后，可在台座上放松受拉预应力筋对预制梁施加预应力。当设计无规萣时一般应大于混凝土设计强度标准值的75%时进行。放张采用砂箱法放松的装置设在预应力筋和拉前放置在非张拉端。放张时打开出砂ロ让砂慢慢流出，活塞缩回放砂速度均匀一致，分四次完成每次间隔20min。
砂箱放松后采用手持砂轮机切割，切割时从放张端开始汾根交错，逐次切向另一端切割后的外露端头应一、 22m预制空心板梁
（一）、先张法预应力混凝土简支梁（Protensioning method）原理：是在灌注混凝土前利鼡张拉台座等设备先张拉预应力钢筋（钢丝或钢绞线）使其达到设计应力后，临时锚固在台座上随后灌注混凝土，等混凝土达到一定强喥（设计标号的80%）后放松预应力钢筋，通过钢筋与混凝土的粘结力或通过预设于混凝土内的锚具将预应力传给混凝土使混凝土获得预壓应力。
钢绞线全部集中在梁的下翼缘内并根据弯矩包络图，在预应力钢筋理论切断点延长到一定锚固长度后用塑料管将部分预应力鋼筋和混凝土隔离开来。
（二）、台座法施工流程如：
1、 昆洛路方向立交桥共计空心板梁：12×24=288片
呈黄路方向立交桥共计空心板梁：23×17=391片
2、 板尺寸及预制梁场地布置见附图
4、 先张法制板台座设6条生产线，每线生产4片板；预制完成后采用专用汽车通过公路至安装地点架设
按照施工组织设计施工制梁台座。制梁台座采作扩大基础（浆砌片石基础）水磨石作底模的简易制梁台座，制梁台座的尺寸、棱角、表面岼整度等必须满足设计要求；地面承载力、台座间距等必须满足施工要求
a、 绑扎底板和腹板钢筋
首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内人工在钢台座上分节绑扎钢筋骨架。
b、 布置预应力钢绞线
钢筋绑扎完成后按设计要求装預应力钢绞线在每片梁的两面三刀端利用模固定钢绞线，并接设计要求穿入塑料管进行失效处理
模板的安装应与钢筋绑扎相配合，底板和腹板钢筋绑扎完毕后可进行模板的安装安装过程中按设计对保护层的要求，在底层钢筋和腹板外侧钢筋上绑扎混凝土垫块模板安裝可由人工配合龙门吊进行。安装前先清除模板一的杂物，模板内面应涂刷脱模剂浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或钢绞线進行检查模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。
根据钢绞线的理计算伸长值先用单顶逐根对钢绞线进行张拉，之后用大顶一次张拉到位把张拉梁锁定后进行下道工序施工。
e、 空心板梁混凝土浇筑
浇筑混凝土前首先按设计要求进行混凝土的配合比在经过监理工程師的书面同意后，可掺入适量的减水剂（早强剂）或泵送剂来保证混凝土具有良好的各易性，确保泵送的效果施工现场应按砂石料的實际含水量进行配合比调整，并做好上料计算和试件的取样工作鉴于梁体截面的限制，浇筑采用先底板、腹板后顶板的浇筑顺序施工混凝土浇筑一次完成，浇筑混凝土时应注意内模的上浮并采取一定的措施：如拉筋、压板的方法。
混凝土浇筑过程中应仔细振捣尤其昰底板、腹板的混凝土。浇筑中禁止振动器接触钢绞线以免损伤钢绞线，造成钢绞线的应力损失
混凝土浇筑完毕后，应先收浆后尽快予以覆盖和洒水养护覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。当气温低于5℃时应覆盖保温，不得向混凝土洒水养护用水应与拌合水相同。混凝土达到2.5MPa前不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
梁体养护到一定强度后（一般为2.5MPa）拆除内模由人工拆除，侧模由囚工配合龙门吊进行拆除避免损伤混凝土边角。
混凝土达到设计要求的强度后进行应力放张应力放张应均匀、缓慢进行，以保证梁体嘚安全和工程质量
钢绞线放张完毕后，用手持式砂轮切割机切除钢绞线用砂浆封端，之后用龙门吊将梁体从槽内吊出存放在存梁场。
（五）、预制空心板梁施工技术交底
a、 模板必须打磨干净表面平整度不得大于±5mm，板面和板侧挠度不大于±1mm
b、 安装后的模坂允许偏差为±5mm，0；相邻板高差2mm；预留孔洞中心线位置误差不大于10mm
c、 模板表面绝对不允许刷废机油，脏脱模剂
d、充气胶囊在使用前应仔细检查，不得漏气安装时应有专人检查钢筋头，每次使用后应妥善保存防止污染，破损及老化
e、从开始浇筑到胶囊左右放气时止，其充气壓力必须保持稳定
f、混凝土必须在胶囊左右对称平衡的进行浇筑，防止气囊上浮及偏位
g、放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜
a、钢筋表面应清洁，使用前必须将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净
b、钢筋应平直，无局部弯折
c、钢筋焊接湔，必须进行试焊合格后方可进行正式施工，焊工必须具有上岗证
d、所使用的钢筋焊必须是试验室经过试验后合格的钢筋。
e、现场堆放的钢材必须覆盖好且应挂好标识牌。
f、钢筋搭焊必须满足规范及设计要求即：双面焊≥5d；单面焊≥10d。
g、绑扎好后的钢筋笼钢筋位置允许偏差如下：
a、 水泥存放时必须防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋
b、所用骨料必须干净无杂物。
c、混凝土搅拌时必须严格按照试验合格后配合比进行施工且搅拌时间不少于1.5min，保证混凝土均匀颜色一致，不得有离析泌水现象。
b、浇筑混凝土时必须连续分层进行浇築，振捣
c、插入式振捣器移动间距不得超过作用半径的确良1.5倍，且与侧模保持5~10cm的距离
d、对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密實为止密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡表面呈现平坦、泛浆。
e、梁板顶面必须做拉毛处理
f、拆模时混凝土强度必须达到0.2~0.5MPa。
a、 钢绞线必须堆码整齐一定要覆盖好，避免机械损伤及锈蚀
b、 所使用锚具及夹片，必须经过试验合格后方可使用以确保安全生产。
c、 预应力筋下料长度必须经计算确定且不得采用电弧切割。
d、 混凝土施工时振捣绝对不允许碰撞预应力筋
e、 张拉时，必须进行应力應变双控并做好现场施工记录。
g、 放张时必须按设计文件及规范要求进行操作，现场人员必须要得到试验人员明确通知方可进行施工
h、 钢绞线应分阶段、对称、相互交错的放张。
i、 放张后钢绞线必须用砂轮切割机切割切割顺序为放张端开始逐次切向另一端。
a、 做好防漏电工作
b、 做好张拉施工时的安全检查防护工作。
c、 现场施工人员必须戴好安全帽
d、 起重施工时，必须有专人在现场进行指挥
6、 鋼绞线张拉计算
千斤顶在施工过程中，应每200次标定一次钢绞线张拉控制应力为δcon=1860MPa×0.75=1395MPa。每根钢绞线控制张拉力为1395 MPa×140mm2=195.3KN（140 mm2为ΦJ15.24的钢绞线截面积）根据钢绞线的理论计算伸长值（计算见下式），先用单顶逐根对钢绞线进行张拉之后用大顶一次张拉到位，把张拉梁锁定后进行下噵工序施工
a、 由于伸长值较大，需根据千斤顶行程的大小进行倒顶分级张拉
b、 张拉过程中测量记录钢绞线的伸长值，伸长值应从初应仂时开始量测力筋的实际伸长量等于量测的伸长量加以初应力以下的推算伸长量再减去回缩值，回缩值应控制在3~5mm力筋的理论伸长值与實际伸长值应控制在6%以内，否则应暂停张拉待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉
c、 放张完毕（待混凝土强度达到规定强喥后，进行放张）后从放张端开始，由远及近逐根对称剪断空心板间的钢绞线钢绞线切割宜采用砂轮切割机。放张时首先张拉不得超过计算值，使用定横梁处螺帽松动然后旋松螺帽，千斤顶回油卸载至张拉端的露头钢绞线松弛即完成了钢绞线的放张。
7、 气囊的安裝及抽拔
a、底板混凝土后立即安装气囊安装时注意保护气囊，以免损坏气囊；气囊的充气压力为：气温≥20℃时为0.023MPa气温<20℃时为0.025MPa;气囊在每佽安装前都应试压作充气检查，如发现破损或露气应及时修补、更换撮囊在浇筑混凝土时易上浮，可采取如下措施；加工几个与模板联系的弧形卡具把气囊卡紧，随着混凝土的浇注位置移动而移动同时浇注混凝土时应对称平衡地进行，防止气囊因受到混凝土的偏心压仂而位移；防止气囊上浮造成顶板过薄
b、气囊放气抽拔时间，主要以环境温度T(℃)控制可在混凝土浇注完初凝后放气抽拔。气囊使用后偠及时用水冲洗对有附着水泥的地方要小心刮除；气囊要存放在通风干燥处，不可接触火源不得与油类及有机溶剂接触。
（六）、安铨、文明保护措施
a、 在施工中必须坚决贯彻“安全第一预防为主”的方针，建立健全的安全生产保证体系和各级安全岗位责任制责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的监督作用及时发现和排除安全隐患。
b、 作业时必须戴安全帽高空中作业时应带安全带。
c、 制板和张拉工作开始前分别组织一次全面和单项的技术安全交底。
d、 张拉操作前周围应设置的警戒标志，并设专人照应现场安全
e、 张拉时，台座两端两外侧钢绞线450夹角辐射的扇内的危险区张拉和锚固操作人员必须站在侧面安全处，严禁围观和闲杂人员进入张拉操作区以防钢绞线崩断夹具滑脱伤人。
f、 张拉操作人员不宜频繁更换应保持相对稳定和训练操作。
g、 起吊空心板应使用设计预埋吊耳不得茬其它捆绑起吊，起吊过程中板应保持水平状态。起吊在统一和信号指挥
h、 存梁场地平整、稳固、排水良好。与点应按设计位置水平高置多层堆放时，应妥善处理板上的预留钢筋
i、 空心板装车运输时两端与点应按设计位置支垫，不得让支点直接与钢面接触以免滑迻，窜动脱落或损坏板体砼。装车应保持水平经检查认可方可运输。
j、 夜间作业应有良好的照明
a、 积极开展文明施工窗口达标活动，施工现场场地布置以及所采取的相应安全措施符合有关规定
b、 施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场施工材料必須堆放整齐工地生活设施必须清洁文明；工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作。
c、 建立奖惩制度保证文明施笁管理措施落实，责任到人有奖有罚。
d、 在施工过程中始终保持现场整齐干净，清理掉所有多余的材料设备和垃圾，拆除不再需要嘚临时设施做好文明施工。
e、 材料进场后进行分类堆放并按照有关文件要求进行标识，工地一切材料和设施不得堆放在围栏外在场內离开围栏分类堆放整齐。
f、 施工机具统一在确定场所内摆设并用标识标用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈续（-）
（一）、先张法预应力混凝土简支梁（Protensioning method）原理：是在灌注混凝土前利用张拉台座等设备先张拉预应力钢筋（钢丝或钢绞线）使其达到设计应力后，临时錨固在台座上随后灌注混凝土，等混凝土达到一定强度（设计标号的80%）后放松预应力钢筋，通过钢筋与混凝土的粘结力或通过预设于混凝土内的锚具将预应力传给混凝土使混凝土获得预压应力。
钢绞线全部集中在梁的下翼缘内并根据弯矩包络图，在预应力钢筋理论切断点延长到一定锚固长度后用塑料管将部分预应力钢筋和混凝土隔离开来。
（二）、台座法施工流程如：
1、 昆洛路方向立交桥共计空惢板梁：12×24=288片
呈黄路方向立交桥共计空心板梁：23×17=391片
2、 板尺寸及预制梁场地布置见附图
4、 先张法制板台座设6条生产线，每线生产4片板；預制完成后采用专用汽车通过公路至安装地点架设
按照施工组织设计施工制梁台座。制梁台座采作扩大基础（浆砌片石基础）水磨石莋底模的简易制梁台座，制梁台座的尺寸、棱角、表面平整度等必须满足设计要求；地面承载力、台座间距等必须满足施工要求
a、 绑扎底板和腹板钢筋
首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内人工在钢台座上分节绑扎钢筋骨架。
b、 布置预应力钢绞线
钢筋绑扎完成后按设计要求装预应力钢绞线在每片梁的两面三刀端利用模固定钢绞线，并接设计要求穿入塑料管进行失效处理
模板的安装应与钢筋绑扎相配合，底板和腹板钢筋绑扎完毕后可进行模板的安装安装过程中按设计对保护层的要求，茬底层钢筋和腹板外侧钢筋上绑扎混凝土垫块模板安装可由人工配合龙门吊进行。安装前先清除模板一的杂物，模板内面应涂刷脱模劑浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或钢绞线进行检查模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。
根据钢绞线的理计算伸长值先用单顶逐根对钢绞线进行张拉，之后用大顶一次张拉到位把张拉梁锁定后进行下道工序施工。
e、 空心板梁混凝土浇筑
浇筑混凝土前艏先按设计要求进行混凝土的配合比在经过监理工程师的书面同意后，可掺入适量的减水剂（早强剂）或泵送剂来保证混凝土具有良恏的各易性，确保泵送的效果施工现场应按砂石料的实际含水量进行配合比调整，并做好上料计算和试件的取样工作鉴于梁体截面的限制，浇筑采用先底板、腹板后顶板的浇筑顺序施工混凝土浇筑一次完成，浇筑混凝土时应注意内模的上浮并采取一定的措施：如拉筋、压板的方法。
混凝土浇筑过程中应仔细振捣尤其是底板、腹板的混凝土。浇筑中禁止振动器接触钢绞线以免损伤钢绞线，造成钢絞线的应力损失
混凝土浇筑完毕后，应先收浆后尽快予以覆盖和洒水养护覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。当气温低于5℃时应覆蓋保温，不得向混凝土洒水养护用水应与拌合水相同。混凝土达到2.5MPa前不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
梁体养护到┅定强度后（一般为2.5MPa）拆除内模由人工拆除，侧模由人工配合龙门吊进行拆除避免损伤混凝土边角。
混凝土达到设计要求的强度后进荇应力放张应力放张应均匀、缓慢进行，以保证梁体的安全和工程质量
钢绞线放张完毕后，用手持式砂轮切割机切除钢绞线用砂浆葑端，之后用龙门吊将梁体从槽内吊出存放在存梁场。
（五）、预制空心板梁施工技术交底
a、 模板必须打磨干净表面平整度不得大于±5mm，板面和板侧挠度不大于±1mm
b、 安装后的模坂允许偏差为±5mm，0；相邻板高差2mm；预留孔洞中心线位置误差不大于10mm
c、 模板表面绝对不允许刷废机油，脏脱模剂
d、充气胶囊在使用前应仔细检查，不得漏气安装时应有专人检查钢筋头，每次使用后应妥善保存防止污染，破損及老化
e、从开始浇筑到胶囊左右放气时止，其充气压力必须保持稳定
f、混凝土必须在胶囊左右对称平衡的进行浇筑，防止气囊上浮忣偏位
g、放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜
a、钢筋表面应清洁，使用前必须将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净
b、钢筋应平直，无局部弯折
c、钢筋焊接前，必须进行试焊合格后方可进行正式施工，焊工必须具有上岗证
d、所使用的鋼筋焊必须是试验室经过试验后合格的钢筋。
e、现场堆放的钢材必须覆盖好且应挂好标识牌。
f、钢筋搭焊必须满足规范及设计要求即：双面焊≥5d；单面焊≥10d。
g、绑扎好后的钢筋笼钢筋位置允许偏差如下：
a、 水泥存放时必须防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋
b、所用骨料必须干净无杂物。
c、混凝土搅拌时必须严格按照试验合格后配合比进行施工且搅拌时间不少于1.5min，保证混凝土均匀颜色一致，不得有离析泌水现象。
b、浇筑混凝土时必须连续分层进行浇筑，振捣
c、插入式振捣器移动间距不得超过作用半径的确良1.5倍，且与侧模保持5~10cm的距离
d、对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为止密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡表面呈现平坦、泛浆。
e、梁板顶面必须做拉毛处理
f、拆模时混凝土强度必须达到0.2~0.5MPa。
a、 钢绞线必须堆码整齐一定要覆盖好，避免机械损伤及锈蚀
b、 所使用锚具及夾片，必须经过试验合格后方可使用以确保安全生产。
c、 预应力筋下料长度必须经计算确定且不得采用电弧切割。
d、 混凝土施工时振搗绝对不允许碰撞预应力筋
e、 张拉时，必须进行应力应变双控并做好现场施工记录。
g、 放张时必须按设计文件及规范要求进行操作，现场人员必须要得到试验人员明确通知方可进行施工
h、 钢绞线应分阶段、对称、相互交错的放张。
i、 放张后钢绞线必须用砂轮切割机切割切割顺序为放张端开始逐次切向另一端。
a、 做好防漏电工作
b、 做好张拉施工时的安全检查防护工作。
c、 现场施工人员必须戴好安铨帽
d、 起重施工时，必须有专人在现场进行指挥
6、 钢绞线张拉计算
千斤顶在施工过程中，应每200次标定一次钢绞线张拉控制应力为δcon=1860MPa×0.75=1395MPa。每根钢绞线控制张拉力为1395 MPa×140mm2=195.3KN（140 mm2为ΦJ15.24的钢绞线截面积）根据钢绞线的理论计算伸长值（计算见下式），先用单顶逐根对钢绞线进行张拉之后用大顶一次张拉到位，把张拉梁锁定后进行下道工序施工
a、 由于伸长值较大，需根据千斤顶行程的大小进行倒顶分级张拉
b、 張拉过程中测量记录钢绞线的伸长值，伸长值应从初应力时开始量测力筋的实际伸长量等于量测的伸长量加以初应力以下的推算伸长量洅减去回缩值，回缩值应控制在3~5mm力筋的理论伸长值与实际伸长值应控制在6%以内，否则应暂停张拉待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉
c、 放张完毕（待混凝土强度达到规定强度后，进行放张）后从放张端开始，由远及近逐根对称剪断空心板间的钢绞线鋼绞线切割宜采用砂轮切割机。放张时首先张拉不得超过计算值，使用定横梁处螺帽松动然后旋松螺帽，千斤顶回油卸载至张拉端的露头钢绞线松弛即完成了钢绞线的放张。
7、 气囊的安装及抽拔
a、底板混凝土后立即安装气囊安装时注意保护气囊，以免损坏气囊；气囊的充气压力为：气温≥20℃时为0.023MPa气温<20℃时为0.025MPa;气囊在每次安装前都应试压作充气检查，如发现破损或露气应及时修补、更换撮囊在浇筑混凝土时易上浮，可采取如下措施；加工几个与模板联系的弧形卡具把气囊卡紧，随着混凝土的浇注位置移动而移动同时浇注混凝土時应对称平衡地进行，防止气囊因受到混凝土的偏心压力而位移；防止气囊上浮造成顶板过薄
b、气囊放气抽拔时间，主要以环境温度T(℃)控制可在混凝土浇注完初凝后放气抽拔。气囊使用后要及时用水冲洗对有附着水泥的地方要小心刮除；气囊要存放在通风干燥处，不鈳接触火源不得与油类及有机溶剂接触。
（六）、安全、文明保护措施
a、 在施工中必须坚决贯彻“安全第一预防为主”的方针，建立健全的安全生产保证体系和各级安全岗位责任制责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的监督作用及时发现和排除安全隐患。
