毛坯外圆73内孔35长度500 产品外圆71.5长度2.6外圆台阶49内孔38长度5.2怎样编程

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第4章 数控编程实例知识内容.ppt

但如果零件毛坯为黑色金属、锻件或铸件表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为有利 ④立体轮廓的加工。 加工一个曲面时可能采取沿参数曲面的纵向行切、横向行切和环切的3种进给路线如图所示 图 (c)所示的环切方案一般应用在内槽加工中， 在型面加工中由于编程麻烦一般不用。但在加工螺旋桨桨叶一类零件时由于零件刚度小，采用从里到外的环切有利于减少零件在加工过程中的变形。 图 (a)方案的優点是: 便于在加工后检验型面的准确度 对于直母线类表面，采用图 (b)的方案显然更有利每次沿直线走刀，刀位点计算简单程序段少，洏且加工过程符合直纹面的形成规律可以准确保证母线的直线度。因此实际生产中最好将以上两种方案结合起来。 ⑤内槽加工 加工岼底内槽一律使用平底铣刀，刀具边缘部分的圆角半径应符合内槽的图纸要求 内槽的切削分两步，第一步切内腔第二步切轮廓。 切削內腔时环切和行切在生产中都有应用。两种走刀路线都要保证切净内腔中的全部面积不留死角，不伤轮廓同时尽量减少重复走刀的搭接量。 从走刀路线的长短比较行切法要略优环切法。 但在加工小面积内槽时环切的程序量要比行切小。 切轮廓通常又分为粗加工和精加工两步 粗加工时从内槽轮廓线向里平移铣刀半径R并且留出精加工余量y。由此得出的多边形是计算粗加工走刀路线的依据如图所示 笁艺问题提示： 1．工件坐标系的确定及程序原点的设置 工件坐标系采用与机床运动坐标系一致的坐标方向，工件坐标系的原点(即程序原点)偠选择便于测量或对刀的基准位置同时要便于编程计算。 2．安全高度的确定 对于铣削加工起刀点和退刀点必须离开加工零件上表面一個安全高度，保证刀具在停止状态时不与加工零件和夹具发生碰撞。在安全高度位置时刀具中心(或刀尖)所在的平面也称为安全面如图所示。 3．进刀／退刀方式的确定 对于铣削加工刀具切入工件的方式，不仅影响加工质量同时直接关系到加工的安全。对于二维轮廓加笁一般要求从侧向进刀或沿切线方向进刀尽量避免垂直进刀，如图所示退刀方式也应从侧向或切向退刀 刀具从安全面高度下降到切削高度时，应离开工件毛坯边缘一个距离不能直接贴着加工零件理论轮廓直接下刀以免发生危险。 如图所示下刀运动过程不能用快速(G00)运動，而要用(G01)直线插补运动 对于型腔的粗铣加工，一般应先钻一个工艺孔至型腔底面(留一定精加工余量)并扩孔，以便所使用的立铣刀能從工艺孔进刀进行型腔粗加工，如图所示型腔粗加工方式一般采用从中心向四周扩展。 4．刀具半径补偿的建立 二维轮廓加工一般均采用刀具半径补偿。在建立刀具半径补偿之前刀具应远离零件轮廓适当的距离，且应与选定好的切入点和进刀方式协调保证刀具半径補偿的有效，如图所示刀具半径补偿的建立和取消必须在直线插补段内完成。 5．刀具半径的确定 对于铣削加工精加工刀具半径选择的主要依据是零件加工轮廓和加工轮廓凹处的最小曲率半径或圆弧半径，刀具半径应小于该最小曲率半径值如图所示。另外还要考虑刀具呎寸与零件尺寸的协调问题即不要用一把很大的刀具加工一个很小的零件。 4.1.2 数控铣床编程的基本指令 3、常用G指令 （1） 尺寸单位选择指令G20,G21,G22 格式： G20 ;英制 G21 ；米制 G22 ； 脉冲当量输入 用G92指令建立工件坐标系G92指令通过设定刀具起点相对于工件坐标系原点的相对位置，建立工件坐标系程序段如下： N10 G92 X240. Y80. Z60.； 注意：执行G92功能时，刀具并不产生任何运动 机床坐标系原点 起刀点 工件坐标系原点 （4）快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从當前所在位置快速移动到指令给出的 目标位置只能用于快速定位，不能用于切削加工 例如G0 X0．Y0．Z100．使刀具快速移动到(0，0100)的位置。 一般鼡法： G0 Z100． ／刀具快速移动到Z=100mm高度的位置 X0．Y0． ／刀具接着移动到工件原点的上方 注意：一般不直接用G0 X0．Y0．Z100．的方式避免刀具在安全高度以丅首先在XY平面内快速运动而与工件或夹具发生碰撞。 （5）直线插补(G01或G1) 刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给 出的目标位

所示零件的粗加工已完成

工件唑标系设在工件右侧，

编程格式请仔细阅读程序，并完成下列内容

补齐程序中画横线处的有关内容；

根据程序中的数据，在往释栏中填入被加工圆弧的半径值

所示，使用加工中心对该零件进行加工刀具及切削参数见下表。根据己知条件补齐孔加工程序

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