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一种吸收稳定改进流程的模拟分析
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&延迟焦化车间岗位培训技术问答1.18
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(C) MBA Library, All rights reserved.延迟焦化装置吸收稳定岗位技术问答
延迟焦化装置吸收稳定、脱硫及气压机岗位技术问答
1.吸收稳定系统在生产中的作用?
答：吸收稳定系统一般会包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔以及稳定塔，吸收和解吸塔通常会作为一个塔的上下两段。再吸收塔的吸收剂一般用柴油，因此，再吸收塔也称为柴油吸收塔。吸收稳定的作用是把分馏系统压缩过的富气分离为干气、液化气和稳定汽油等合格产品。
2.吸收原理是什么?
答：吸收是根据分离气体混合物中各组分在液体中溶解度的不同进行分离的，被液体溶解的组分称为溶质，溶解气体的液体称为溶剂或吸收剂，吸收了溶质的吸收剂称为溶液。当溶剂吸收溶质时，随着吸收量的增加，溶质在溶剂中的浓度增加，一直达到饱和浓度，吸收就停止了，这个饱和浓度就是该溶质在此溶剂中的溶解度。饱和压力与它在气相中分压相等，即达到了相平衡状态。
3.气体在液体中的平衡溶解度与什么因素有关?
答：在气液两相经过足够长时间的接触后，气液两相达到平衡，溶解度逐渐趋于一极限，就称为平衡溶解度。平衡溶解度的大小随物系性质、温度、压强而异。温度低、压强大则平衡溶解度大，反之则小。
4.吸收过程的推动力是什么?如何提高推动力?
答：气体吸收的推动力是组分在气相主体的分压与组分在液相的分压之差，此差值只有在平衡时才等于零。传质的方向取决于气相中组分的分压是大于还是小于溶液的平衡分压。根据这一特点，在操作中可采用较低的吸收剂温度、选择对目标气体溶解度大的吸收剂或使用化学吸收、提高吸收操作的压力，都能够增加吸收推动力，提高吸收效果。
5.操作压力对吸收过程有何影响?
答：压力升高有利于吸收，但压力太高会影响各组分的吸收比例，同时受气压机出口压力的限制。当压力升高时，甲烷、乙烷的平衡常数比丙烷、丁烷的平衡常数减小得更快，从而使吸收剂的选择性下降。
6.操作温度对吸收过程有何影响?
答：在一定压力和吸收剂、气体组成不变的情况下，温度升高后会降低目标气体在吸收剂中的溶解度，因此，如果要保持同样的吸收效果就需要加大吸收剂量或提高吸收系统的压力。在增加吸收剂量的同时，会使溶质在吸收剂中的的浓度降低，增加解吸塔的负荷，形成恶性循环。因此，选择较低的温度更有利于吸收，但如果温度过低，使吸收剂黏度增大过多，会影响吸收剂的流动性、影响吸收剂与气体的接触，同样会降低吸收效果。
7.选择吸收剂一般会有什么要求?
答：选择吸收剂一般要求来源方便，优先考虑使用本装置或本厂的产品或半成品作为吸收剂。此外应考虑以下方面：
(1)吸收剂的密度与相对分子质量的比值(ρ/M)越大，吸收效率越高。芳烃的p/M比值最大，环烷烃次之，烷烃最小。
(2)应具有较好的选择性，即对原料气中的产品组分(如C3, C4组分)的吸收能力强，而对非产品组分(如C1、C2组分)吸收能力弱。在中压条件下，烷烃选择性最好，环烷烃次之，芳烃最差。因此，应将比ρ/M比值与选择性进行综合考虑。
(3)应具有合适的馏分范围和较低的蒸汽压。一般吸收油分为两种，即轻吸收油(汽油馏分)和重吸收油(轻柴油组分)。前者的吸收能力好，ρ/M比值较大，但在吸收塔顶易被干气携带而造成较大的损失。因此，在炼油厂的催化装置的吸收系统中，多采用稳定汽油以减少携带量，同时还增设用轻柴油作吸收剂的再吸收塔，以收回被带出的汽油。
(4)黏度大。黏度越小，全塔板效率愈高。高沸点馏分黏度大，且易叠合而增加黏度，因此，通常吸收油中300℃以前的馏分至少应达到85％。
(5)相对密度较小且不溶解于水，以便易于和水分离。
(6)应具有较好的稳定性，不易产生热分解而生成胶质。且不应含有机酸、硫化物、精制残余物(酸碱精制)及杂质等，以免影响产品质量。
(7)比热容小，以便加热蒸发时消耗较少的热量，节约燃料。
焦化装置吸收稳定系统一般使用本装置粗汽油作为吸收剂，另外，选择本装置的稳定汽油作为吸收剂，在再吸收塔中以本装置柴油为吸收剂。
8.影响吸收过程的因素有哪些?
答：吸收是利用气体混合物中各组分在吸收剂中的溶解度不同，从而将其中溶解度最大的组分分离出来，这种过程属于物理吸收。吸收过程操作的好坏与很多因素有关，如油气比、操作温度及压力，吸收剂和被吸收气体的性质，塔内气液流动状态，塔盘数以及塔盘结构(或填料高度及填料结构)等。对具体装置来讲，吸收剂、被吸收的气体以及设备情况等都是已经确定了的，这时吸收效果主要靠调节油气比、操作温度及压力。一般来说，吸收塔的油气比(质量)应控制在2左右。
9.吸收塔为什么要设中段回流?
答：吸收过程是一个放热过程，吸收过程中产生的热量主要有：被吸收组分与吸收剂混合时产生的混合热，气体溶解时转为液态而放出的冷凝潜热以及化学反应热等。正因为吸收过程放出相当热量，为了取走吸收过程所放出的吸收热，保证吸收在较低的操作温度下进行，吸收塔需有中段回流。一般吸收塔设有两个中段回流，就是从上一层塔板上抽出液体经冷却后打人下一层塔盘。
10.吸收过程与蒸馏过程有哪些异同点?
答：吸收与蒸馏的区别在于前者是利用混合物中各组分在溶剂中的溶解度不同而达到分离的目的；而后者是利用混合物中各组分的挥发度不同而达到分离的目的。吸收与蒸馏的共同点是二者都属于气液两相间的平衡问题。但从质量交换过程来看，吸收过程只包括被吸收组分自气相进入吸收剂的传质过程，而蒸馏过程则不仅有气相中的重组分进入液相，而且还有液相中的轻组分转入气相的传质过程。因此，吸收过程是单向传质，蒸馏过程则
为双向传质。
11.解吸效果不好会造成哪些影响?
答：解吸效果不好，则脱乙烷汽油中C2含量较高，当高到使稳定塔顶液化气不能在操作压力下全部冷凝时，就要排放不凝气。这样就必然有一部分液态烃被排至干气管网，降低了液化气收率。
12.解吸塔底温对千气中C3以上组分的含量有何影响?
答：解吸塔底温度低直接影响解吸程度。在其他条件不变的情况下，提高塔底温度，解吸效果变好。但温度过高，会造成解
吸过度，大量C3、C4甚至更重组分被解吸出来返回吸收塔，这样使吸收塔负荷增大，在其他条件不变时，往往会使干气C3以上组分含量超标。
13.热虹吸式重沸器原理是什么?
答：热虹吸式重沸器原理是依靠重沸器安装位置低于塔底标高，而形成一定的位差，使塔底液体自动流出，流人重沸器。在重沸器内，部分液体被加热气化，成为气液混合物，密度显著变小，从而在重沸器入方和出方产生静压差，工艺流体不用泵就可以自然循环回塔，完成操作过程。卧式热虹吸重沸器结构实际上就是普通换热器，只是壳程折流板间距较大(通常采用600mm)，以降低压降。
14.热虹吸式重沸器与釜式重沸器有何区别?
答：这两种重沸器在焦化装置的稳定脱硫部分都有使用，区别在于：
& (1)热虹吸式重沸器体积小。
& (2)热虹吸式重沸器中油品经加热、升温，部分要气化相变，但器内没有气化空间，不能进行气液分离。釜式重沸器本身有蒸发空间，可以进行气液分离，相当于塔的一块理论塔盘。
& (3)热虹吸式重沸器由于是沸腾传热，传热系数很大，因而虽然传热面积较小，但加热负荷较大。
& (4)热虹吸式重沸器与塔的高度差较大，釜式重沸器与塔的高度差相对较小。
&因此，解吸塔与稳定塔底多使用热虹吸式重沸器，而脱硫的再生塔底重沸器使用釜式重沸器。
15.稳定汽油做补充吸收剂流量过大有什么不好?
答：稳定汽油做为补充吸收剂，其流量过大，会增加来回输送流体的动力以及重沸器的负荷、冷却器的负荷，因此，用稳定汽油大量做补充吸收剂对装置的能耗有很大影响。
16.稳定塔进料位置对汽油蒸气压有何影响?
答：一般来说稳定塔都设有上、中、下三个进料口，进料位置靠上，提馏段塔板数增加，有利于蒸气压控制，反之则不利于蒸气压合格。生产中可以根据汽油蒸气压与液态烃质量分析情况决定采用哪一点进料。
17.稳定塔回流比对液态烃质量有何影响?
答：塔顶回流比过小，精馏效果差，液化气会大量带重组分，质量超标。回流比增大，可以提高液态烃质量。但塔内液相流量增加后，为保证塔底汽油合格，就要提高塔底热负荷，会受到热源限制，并且还会增加塔顶冷凝、冷却器负荷。
18.稳定塔为什么要控制一定的回流比来控制质量而不是采用控制塔顶温度的办法?
答：采用适宜的回流比来控制质量是稳定塔操作的一个特点，稳定塔首先要保证汽油蒸气压合格，剩余的轻组分从塔顶蒸出。塔顶液化气是多元组分，组成的微小变化从温度上反映不够灵敏，因此，稳定塔不可能采用控制塔顶温度的方法控制，而是控制一定的回流比。
19.为什么在吸收之后还需配合解吸?
答：混合气体经过吸收后，有部分不希望被吸收的组分也被吸收下来(如C2组分)，因此，必须将这部分过度吸收的溶质组分从吸收剂中分离出来重新送回吸收塔中，这样就需要配置与吸收操作相反的解吸操作与设备。
20.什么是干气?富气?贫气?
答：通常将石油气体按其中C3、C4以上的重质组分含量多少分为三类：
(1)凡C3、C4以上的重质气体含量150g/m3以上的油气称为富气。
(2)含量在50g/m3以下称为干气。
(3)含量在50～150g/m3称为贫气。
21.什么叫轻关键组分?什么叫重关键组分?
答：在分离过程中起关键作用的组分称为关键组分。因为要反映出一个分离过程，所以关键组分必定有两个。有些组分经过分离会全部或大部分进入塔顶产品中，这些组分中最重的一个就是轻关键组分。反过来，经过分离全部或大部分进入塔底产物的组分中，最轻的一个是重关键组分。
22、脱硫的任务是什么?
答：脱硫系统的主要任务是：
(1)利用化学吸收原理将干气及液化气中的硫化氢吸收下来，使干气及液化气中硫化氢含量达到质量要求。
(2)采用低温精脱硫催化工艺，将液化气中的硫化氢及硫醇脱除。
23、干气、液化气为何要进行脱硫处理?
答：原油都中含有一定量的硫，在炼厂的生产过程中，这些硫会以硫化氢等化合物的形式进入干气、液化气中，当硫化物含量较高时会引起设备和管线的腐蚀，危害人体健康，污染大气。同时，气体中的硫化氢也是制造硫磺和硫酸的原料，所以需要进
行脱硫处理。
24、什么叫一级胺？二级胺？三级胺?
答：常用的脱硫剂一般根据N原子上所连C原子数分为一级胺、二级胺和三级胺。单乙醇胺(MEA)、二甘醇胺(DGA)属于一级胺，--L醇胺(DEA)、二异丙醇胺(DIPA)属于二级胺，三乙醇胺(TEA)、N甲基二乙醇胺(MDEA)属于三级胺。
25、醇胺法脱硫的原理是什么?
答：醇胺法脱硫是焦化脱硫的典型方法。它是一种典型的吸收反应过程，目前多数脱硫系统选择复合型甲基二乙醇胺为吸收剂，对硫化氢有较强的吸收能力，而且化学反应速度较快。在脱硫塔内，吸收剂与干气、液化气逆流接触。胺液吸收干气、液化气中的酸性气体H2S(CO2)和其他含硫杂质，生成酸式硫化胺盐(或酸式碳酸胺盐)，当温度升高时，生成的胺盐又分解，放出H2S(CO2)气体。脱出的H2S送硫磺回收装置转化为硫磺，胺液则可循环使用。
26、甲基二乙醇胺(MDEA)有什么危害?
答：大多数脱硫系统所采用的脱硫剂是以甲基二乙醇胺为主体的，它是一种无色有臭胺味透明黏稠液体，呈碱性，其碱性随温度的升高而降低，易与水、酒精互溶，具有微毒性。主要表现在于具有轻微的腐蚀性，对人的眼睛和皮肤都有极大的危害。因此，如有胺液溅到眼睛或皮肤上则立即用干净水冲洗以避免灼伤，严重者应立即送往医院做进一步治疗。
27、影响脱硫过程的主要因素有哪些?
答：对脱硫过程影响较大的因素有：
(1)压力。压力高，气相中酸气(H2S、CO2)分压大，吸收推动力增大，有利吸收，反之则不利吸收；再生解吸时则要求压力低，酸气容易从富液中解吸出来，能得到低酸气含量的再生贫液。
(2)温度。由于胺液的碱性随温度的变化而变化，温度低、碱性强，脱硫性能好；但如果温度过低，可能会导致进料气的一部分烃类在吸收塔内冷凝，导致胺液发泡而影响吸收效果。而对于再生来说正好相反，温度高有利于酸性气的解吸。因而，脱硫操作都是在低温下进行，而再生则在较高的温度下进行。但要防止温度过高使蒸汽耗量过大、胺液分解失效。
(3)胺液浓度。胺液浓度高有利于对酸气的吸收，但浓度过高容易引起胺液发泡，导致胺液跑损。
(4)胺液循环量。胺液循环量大有利于对酸气的吸收，但循环量过大会使再生负荷增加，蒸汽消耗量增加，相应的冷却器负荷增加，贫液冷后温度上升，反过来会影响吸收的效果。
(5)贫液酸气负荷。贫液的酸气负荷高，其吸收酸气的能力就会下降，也就不利于脱硫。贫液中酸气负荷的控制要兼顾到再生与脱硫两方面的负荷。
28、日常操作中如何控制胺液循环量?
答：在一定的温度、压力下，胺液循环量过小，满足不了脱硫的化学需要量，导致吸收效果降低，会出现净化气中的H2S量过大，质量不合格；而循环量过大，则脱硫塔负荷大，能耗高，在胺浓度一定时的胺液循环量的选定标准为控制富液中酸性气负荷不要过高。所谓溶剂的酸性气负荷是指吸收塔底富液中酸性气体(H2S)摩尔数与溶液中胺的摩尔数之比。当胺液浓度决定后，它直接影响溶剂循环量。如果溶剂的酸性气负荷选大了，由于一分子胺只能与固定分子数的H2S起反应，这样过多的H2S就会生成硫化氢胺盐对设备腐蚀不利，同时，还会降低吸收效果。如果富液中酸性气负荷上升，则要加大循环量，但根本的调节方法还是提高胺液浓度。
29、再生塔底重沸器的蒸汽流量如何进行调节?
答：脱后干气中的H2S含量，直接取决于胺液中酸性气含量，它与进入塔底重沸器的蒸汽流量存在函数关系。蒸汽流量减少，贫溶剂中残留的酸性气就会增加，因此，进到重沸器的蒸汽流量必须通过贫液酸性气含量分析来控制。
30、如何控制脱硫系统的胺液浓度?
答：以MDEA为脱硫剂的脱硫系统中胺液浓度一般为30％～50％，如果浓度&20％单位体积中，富液中的酸性气浓度将变得较低，溶剂循环量必须加大，以便能更完全吸收原料气中
H：s杂质。相反，使用较高浓度的胺液，将允许减少循环量，但每单位体积溶液吸收的酸性气体量将增加，酸性气浓度过高的富液腐蚀性更强，胺液易发泡发生冲塔现象。
31、富液过滤器的作用是什么?
答：自各脱硫塔来的富液全部通过富液过滤器，可以除去富液中的铁锈、降解物等杂质，避免这些杂质在系统中循环，可提高胺液的纯度，减少溶解发泡，提高脱硫效果。
32、在日常操作中为什么要间断向贫液中补入除氧水?
答：在溶剂再生塔中，由于塔底温度在120℃～140℃之间，塔顶压力在0.06MPa左右，塔顶温度在100℃左右，会使溶剂中的水分随酸性气一起挥发出去，为保持溶剂的浓度不变，需要间断向贫液中补入除氧水。
33、酸性气管线为什么要保温?
答：由于在酸性气中，除了H2S还有CO2、H2O、烃类等其他组分。为防止气态的H2S、H20冷凝而产生腐蚀，故对酸性气管线采用保温，并用蒸汽伴热。
34、为减少干气脱硫系统溶剂损失，装置设备上可采用什么措施?
答：干气进脱硫塔前设置较大的干气分液罐，可以尽量减少凝液带人溶剂系统，避免造成干气脱硫塔因溶剂发泡、雾沫夹带而造成的溶剂损失。此外，在净化干气出装置前可设置旋风分离器、分液罐，将带出的胺液回收。脱硫塔顶还设有破沫网。
35、再生塔塔顶为什么要注缓蚀剂?
答：因为再生塔顶气体为高含硫气体，含硫量高达60％～70％，又处于低温状态，与水蒸气形成H2S—H20型腐蚀，腐蚀特别严重。加入缓蚀剂后形成保护膜，就可减少硫化氢对再生塔顶及相关管线的腐蚀，保护设备达到长周期运转的目的。
36、胺液的“发泡”是什么原因?
答：胺液的“发泡”现象是指由于胺液受到污染，使得其“发泡”性能大大改变，“发泡”高度增大，消泡时间增长，操作上会引起脱硫塔差压升高、跑胺等现象。在焦化脱硫系统中，胺液“发泡”主要是由于干气中带有一定量的焦粉，经过脱硫后，焦粉进入胺液并在胺液中不断沉积，致使胺液受至污染。此外，物料中携带的烃类凝液和液体雾沫以及硫化氢腐蚀设备所产生的杂质积累到一定程度也会引起胺液“发泡”。
37、为什么要控制再生塔重沸器的气相返塔温度?
答：对于胺液来说其碱性随温度升高而降低，再生塔中温度越高，H2S、C02的解吸效果越好、再生效率越高。但是当温度过高时，胺液会降解失效，不仅会造成胺液损失而且其降解产物还会造成胺液“发泡”。因此，一定要控制胺液的再生温度，也就是控制再生塔重沸器气相返塔温度。多数的脱硫系统都使用0.3MPa等级的蒸汽作为再生热源，如果使用较高压力的蒸汽，就需要先进行减温减压，防止重沸器中与蒸汽盘管接触的胺液因温度过高而分解失效。
38、配制胺液或向系统内补胺时为什么要用脱氧水而不能用新鲜水?
答：因为胺液遇氧气容易被氧化而变质降解，新鲜水中含氧量较高，如果用新鲜水配制胺液或向系统补液面，会导致胺液氧化而失效，所以要使用脱氧水。
39、怎样防止胺液氧化变质?
答：(1)控制再生塔底温度。
& (2)系统内不补新鲜水，而用脱氧水。
& (3)胺液储罐内的胺液加油封或氮封与空气隔绝。
& (4)桶装胺液的桶盖要盖紧。
40、胺液复活的手段有哪些?
答：胺液在使用定时问后，会产生一定量的稳态盐及降解物，为减少这些物质对脱硫过程的影响，就需要对胺液进行复活处理。早期设计的脱硫装置一般都设有胺液复活釜，其主要作用就是将胺液浓缩，使其中溶解的杂质、盐类析出，并将其排出脱硫系统，以达到胺液净化的目的。近年来针对焦化脱硫胺液含固体杂质多的特点，开发出了新型的净化工艺，主要是通过一系列的过滤去除胺液中的焦粉等，使胺液复活。
41、富液闪蒸的目的是什么?
答：胺液在吸收干气和液化气中H2S、CO2的同时部分烃类也被溶解在胺液中，随富液进入再生塔，这样烃类会与H2S、 CO2一起从再生塔顶进入硫磺回收装置，烃类在燃烧炉内被烧成炭黑夹带在硫磺里，使硫磺的颜色变黑影响硫磺的质量。因此，在富液进入再生塔前需要进行闪蒸，闪蒸的目的就是利用闪蒸罐的低压将烃类闪蒸出来，使富液中烃类大大降低，以保证硫磺产品的质量。
42、为什么在操作中要保持脱硫塔的贫液温度比气体入塔温度略高?
答：因为在气体脱硫过程中，原料气体会带有部分烃类，如果塔内贫液温度比气体人口温度低，那么原料气体中所携带的烃类就会冷凝在胺液中，造成闪蒸量过大、酸性气带烃等问题。一般来说在操作中都会保持脱硫塔的贫液温度比气体人塔温度高5℃左右。
43、脱硫设备腐蚀主要集中在哪些部位?
答：脱硫设备的腐蚀主要是由于H2S造成的腐蚀，比如在富液系统中H2S浓度较高，因此比较容易造成腐蚀。另外，在流速快、有气体冲蚀的部位也比较容易出现腐蚀。比如空冷器和部分工艺管线弯头等部位。
44、贫富液换热器腐蚀的原因有哪些?
答：贫富液换热器是脱硫系统设备腐蚀的多发点之一，其腐蚀的主要原因有：
(1)胺液循环量过大。胺液循环量大会造成液体流速高，而高流速的液体会破坏金属表面的保护膜，引起腐蚀。
(2)再生效果不好。再生效果不好就会使贫液中酸性气含量大大增加，而贫液的温度相对较高，使得溶液的腐蚀性大大增加。
(3)闪蒸压力过低。闪蒸压力低能够提高闪蒸的效果，但过低的闪蒸压力会使富液中的酸性气蒸发出来，形成脱气、紊流，这些都会加速贫富液换热器的腐蚀。
45、什么是“热稳态盐”?“热稳态盐”的危害有哪些?
答：H2S和CO2在与胺液反应生成盐类后，可以通过加热的方法解吸出来，但有些酸性气与胺液发生的反应不具有可逆性，这些胺盐不能从系统中解吸出来，故称为“热稳态盐”。常见的“热稳态盐”有甲酸盐、乙酸盐、草酸盐、硫酸盐、硫代硫酸盐和硫氰酸盐等。
& “热稳态盐”的危害有：
(1)“热稳态盐”的形成消耗了部分胺液，使得用于吸收H2S原胺液量减少。
(2)“热稳态盐”形成的沉积物容易产生腐蚀。
(3)“热稳态盐”本身具有一定的腐蚀性，腐蚀产物还会进一步促进腐蚀。
46、脱硫装置的防腐措施有哪些?
答：(1)控制富液的酸气负荷不能超过0.4mol酸气/mol胺。
(2)系统注缓蚀剂。
(3)采用低压(0.3—0.4MPa)饱和蒸汽作为再生热源。
(4)富液流速≯lm/s。
(5)适当提高富液温度至100—105℃，因富液含CO2、H2S时在100％以下时，设备腐蚀比较厉害。
(6)合理选择腐蚀严重部位的材质。
47、焦化气体的组成有哪些?具有什么特点?
答：延迟焦化气体的产率约占延迟焦化原料的7％一9％，其中，含有氢气、烷烃、烯烃及H2S、N2、CO、CO2等杂质。具体的组成随着所处理原料及所用工艺条件的不同而变化，但都具有以下的特点：
(1)甲烷含量比较高。
(2)含一定量的LPG，除C3、C4外，还有少量C5。
(3)C4烷烃中正构烷烃含量比异构高。
(4)含一定量的H2S和CO+C02。
48、焦化气体在炼油厂中有哪些用途?
答：(1)用作燃料气。大多数炼油厂都将焦化干气经过湿法脱硫后，送入高压瓦斯系统，大部分供本装置加热炉使用，多余的供全厂加热炉使用。
(2)用作制氢原料。焦化气体与炼油厂其他烃类气体相比，甲烷含量高、氢/碳比高，所制得的氢气产率也高，是较好的制氢原料。但由于焦化气体含有较多的硫化物等杂质，使其预处理工序也相对复杂。
49、什么是油品的蒸气压?具有什么含义?
答：在某一温度下，液体与在它液面上的蒸气呈平衡状态时，由此蒸气而产生的压力称为饱和蒸气压，简称蒸气压。通常用雷德饱和蒸气压来表明汽油蒸发能力的大小和形成气阻的可能性以及损失轻质组分的倾向，蒸气压愈高，表明油品越容易汽化蒸发损失，在发动机的输油管道中愈易气阻，蒸气压是汽油规格中的主要质量指标。
50、什么是油品的馏程?分析馏程有何意义?
答：对于纯物质来说，在一定的压力条件下，都有确定的沸点。油品与纯物质不同，它是复杂的混合物，其沸点表现为一段连续的沸点范围。在规定的条件下蒸馏切割出来的油品，其馏程是以初馏点到终馏点(或干点)的温度范围来确定的。我们可以从馏程数据来判断油品轻重馏分所占的比例及蒸发性能的好坏。对于汽油来说初馏点和10％点馏出温度的高低将影响发动机的启动性能，过高冷车不易启动，过低易形成“气阻”中断油路(特别是夏季)，50％点馏出温度的高低将影响发动机的加速性能，90％点和干点馏出温度表示油品不易蒸发和不完全燃烧的重质馏分含量多少。
51、什么叫油品的初馏点?
答：当油品在恩氏蒸馏设备进行加热蒸馏时，馏出第一滴液时的气相温度即为初馏点，一般用HK来表示。
52、什么是油品的干点?
答：当蒸馏到(恩氏蒸馏中进行)油品剩最后一滴液体时的最高温度即为干点，一般用KK来表示。
53、一般来说焦化装置控制焦化汽油的哪些质量指标?
答：一般来说焦化汽油控制汽油干点和汽油蒸气压，控制的数据因各炼厂后续处理装置不同，因而并没有统一的指标。与此同时，汽油还要分析馏程，如10％点、50％点和90％点。
54、汽油的初馏点和lO％、50％、90％馏出温度各说明什么?
答：汽油的初馏点和10％馏出温度，说明了汽油在发动机中的启动性能。如10％馏出温度过高，在冬季严寒地区使用这种汽油时，汽车启动就有困难。50％馏出温度说明了汽油在发动机中的加速性能。若这一馏出温度过高，当发动机由低速骤然变为高速而需要加大油门增加进油量时，燃料就会来不及完全气化，使燃烧不完全，甚至燃烧不起来，发动机就不能发出需要的功率。50％点温度还对发动机的启动、预热也有较大的影响。90％馏出温度说明了汽油在发动机中蒸发完全的程度。这个温度过高，说明重质成分过多，其结果是降低发动机的功率和经济性。
55、焦化汽油蒸气压的控制方法有哪些?
& 答：焦化汽油的蒸气压主要是通过控制汽油中C３、C４组分的含量来调控的。具体调节方法如下：
(1)通常用稳定塔底温控阀来调节，达到蒸气压的控制指标。关小合流式三通阀的冷旁路，换热增加塔底温度上升，蒸气压下降，反之，则蒸气压上升。
(2)提高稳定塔顶压力，蒸气压上升，反之，则下降。
(3)吸收塔吸收效果不好，脱乙烷油中C，、C。含量增高，会造成蒸气压上升。
(4)根据进料组成的变化，可及时改进料口位置，也可根据冬夏季的生产情况，改变进料口位置。一般冬季改下人口，夏季改上入口较合理。
(5)稳定塔处理量过大及顶温下降也会使蒸气压上升。
56、一般来说焦化装置控制焦化液态烃的哪些质量指标?
答：焦化液态烃需要控制C5，及硫化氢含量，一般来说C5应小于3％，硫化氢应小于1μg/g。此外，如果有精脱硫装置还需控制油渍、残留物及铜片腐蚀。
57、什么是铜片腐蚀试验?
答：焦化产品中需要做铜片腐蚀试验的只有液态烃，具体的做法是将试验用铜片放入液态烃中，经40％的水浴1h后，将铜片取出与标准比色板对照，确认腐蚀的等级。
58、一般来说焦化装置控制焦化干气的哪些质量指标?
答：焦化干气需要控制硫化氢含量。这主要是因为焦化干气大部分要进入高压瓦斯系统，给加热炉作燃料。为了避免加热炉的设备腐蚀，主要是露点腐蚀。因此，对燃料中的硫含量要严格进行控制。此外，焦化干气还有一个用途就是作制氢装置的原料，这时除控制硫化氢含量外，还应注意焦化干气中烃量的含量，以防止制氢床层温度过高。干气中C3以上组分也是焦化干气需要控制的一个指标，其主要目的是为了尽量多回收C3、C4一组分，增加液态烃产量，提高经济效益。
59、影响干气中C3以上组分的因素有哪些?
答：影响干气中C3以上组分的因素有:
(1)吸收塔的吸收剂量过大，顶部液相负荷过大，造成雾沫夹带。
(2)人塔粗汽油量过大。(上部液相负荷过大，继而影响至顶部)。
(3)再吸收塔吸收剂量太小或温度太高。
(4)再吸收塔压力波动过大。
60、控制干气中C3以上组分的方法有哪些?
答：干气中C3以上组分含量过高有几个原因，首先有可能是因为吸收效果不好，比如吸收剂量不足、吸收剂温度过高或吸收塔压力波动等。这时应提高吸收的效果，可以采用的方法有：
(1)提高吸收剂量，一般来说吸收剂有两种：粗汽油和稳定汽油。稳定汽油的吸收效果好于粗汽油，因此，可以提高稳定汽油量，补充吸收剂量。
(2)降低吸收剂的温度，可以通过开大冷却量，降低稳定汽油人塔温度。
(3)稳定吸收塔的压力。吸收塔的压力波动直接影响到气压机的运行，因此，提降的幅度不可能较大，只能以平稳为主。
(4)还有一个原因，就是吸收塔生产相对正常，但解吸塔解吸过度，使部分C3以上组分又随解吸气进入吸收塔，始终有部分气体在吸收塔和解吸塔之间循环，导致二塔生产的恶化。对于这种情况可采取的措施有：
①适当降低顶吸收剂量及粗汽油量，以便降低吸收塔顶部液相负荷，若粗汽油量过多，可将部分直接改去稳定塔。
②适当提高二级吸收剂量及降低吸收剂温度以弥补一级吸收塔操作之不足。
③适当降低解吸塔底温，降低解吸气量，逐步消除吸收解吸塔间的循环气，恢复正常的吸收解吸操作。
61、影响净化干气中H2S含量的因素有哪些?
答：影响净化干气中H2S含量的因素有：
(1)原料中硫含量增高。
(2)原料气流量过大或来量不稳。
(3)胺液、酸性气负荷过大。
(4)溶剂冷后温度高。
(5)胺浓度低。&&&
(6)溶液中分解产物积累过多。
(7)溶剂发泡、跑胺冲塔。
62、控制净化千气中H2S含量的方法有哪些?
答：(1)适当增大胺液循环量。
(2)通过分流等手段平稳干气来量。
(3)提高胺液浓度或提溶剂循环量。
(4)增大冷却水量，降溶剂冷后温度。
(5)补充新鲜胺液。
(6)置换部分胺液或对系统胺液进行过滤净化。
63、影响液态烃中C5含量的因素有哪些?
答：影响液态烃中C5，含量的因素有：
(1)稳定塔顶回流量过小，达不到回流比，稳定塔顶温度过高，均会使液态烃中C5含量增加。
(2)回流质量差，回流介质中C5以上重组分过多。
(3)稳定塔底温度波动过大，致使塔顶温度及塔顶压力控制不稳。
(4)冷却器冷却效果不好，使稳定塔顶部系统压力平衡打破，造成顶温波动。
(5)进料口位置不当，进料温度过高，影响稳定塔顶部负荷。
64、控制液态烃中C5含量的方法有哪些?
答：调整液态烃中C5含量可以采取的措施有：
(1)在稳定塔底温负荷允许下，提高塔顶回流量，控制较合适的塔顶温度，提高精馏效果。
(2)拉低回流罐液位，调整操作数据后，重新建立回流。
(3)控制好稳定塔顶压力，若是冷却器效果差，可开大冷却水阀，也可增开空冷风机。
(4)调整进料口的位置。
65、影响液态烃中H2S含量的因素有哪些?
答：影响液态烃中H2S含量的因素有：
(1)原料液化气中H2S总量增高。
(2)液态烃脱硫塔压力过低或温度过高。
(3)溶剂冷后温度高。
(4)胺液浓度低。
(5)胺液再生效果差，贫液中H2S含量过高。
(6)胺液发泡或降解。
66、控制液态烃中H2S含量的方法有哪些?
答：调整液态烃中H2S含量可以采取的措施有：
(1)平稳进装置液态烃量、适当增加胺液循环量。
(2)适当提高液态烃脱硫塔压力。
(3)增大冷却水量，降低溶剂冷后温度。
(4)提高再生效果。
(5)补充新鲜胺液，提高胺液浓度或置换部分胺液。
67、造成脱后液态烃油渍、残留物不合格的因素有哪些?
答：造成脱后液态烃油渍、残留物不合格的因素有：
&(1)干气中携带焦粉量过多，在稳定、脱硫系统中沉积的焦粉量达到一定值，致使出装置液态烃中油渍、残留物不合格。
(2)干气中带重组分，长期积累后污染胺液引起液态烃残留不合格。
68、控制脱后液态烃油渍、残留物的方法有哪些?
答：对于脱后液态烃油渍、残留物指标的控制，可以采用以下几种方法：
(1)加强对脱硫系统原料分液罐的脱液，避免胺液受到污染。
(2)如果胺液已受污染，必须通过置换、过滤、净化等手段提高系统胺液的质量。
(3)有高效脱硫剂罐的装置，应将高效脱硫剂罐切出吹扫，将罐内吸附的焦粉杂质等吹扫出来，以免带入液态烃造成污染。
(4)如有条件可将液态烃返回稳定或脱硫进行回炼处理。
69、影响酸性气烃含量的因素有哪些?
答:影响酸性气烃含量的因素有：
(1)干气中C5含量高。
(2)闪蒸罐闪蒸效果不好。
70、控制酸性气中烃含量的方法有哪些?
答：调整酸性中烃含量的调整方法有：
(1)调整吸收稳定系统操作，降低干气中C5含量。
(2)降低闪蒸罐液面、降低闪蒸压力，提高闪蒸罐闪蒸效果。
71、离心泵的工作原理是什么?
答i离心泵运转之前泵壳内先要灌满液体，然后原动机通过泵轴带动叶轮旋转，叶片强迫液体随之转动，液体在离心力作用下向四周甩出至蜗壳，再沿排出管流出。与此同时在叶轮入口中心形成低压，于是，在吸人罐液面与泵叶轮人口压力差的推动下，从吸入管吸入罐中的液体流进泵内。这样，泵轴不停地转动，叶轮源源不断地吸人和排出液体。
72、离心式压缩机有什么优缺点?
答：离心式压缩机的优点有：
(1)结构紧凑、尺寸小，因而机组占地面积及重量都比同一气量的活塞式压缩机小得多；
(2)运转平稳，操作可靠，备件的需用量小，因此，它的运转率高，维护费用及人员少；
(3)离心式压缩机的压缩过程可以做到绝对无油，这对化工生产是很重要的；
(4)离心式压缩机是作回转运动的机器，它的转速较高，因此，适宜用工业汽轮机或燃气轮机直接拖动。
(1)离心式压缩机目前还不适用于气量太小及压比过高的场合；
(2)离心式压缩机稳定工况区较窄，其气量调节虽较方便，但经济性较差；
(3)目前离心式压缩机的效率一般仍低于活塞式压缩机。
73、什么是离心式压缩机的喘振(飞动)现象?
答：当离心式气压机的流量减少到某一最小值，气流的分离区扩大到整个的叶道，就是使叶片通道内无法流过气体，这时叶轮没有气量甩出，压力便突然下降，具有较高压力的背压气体就会倒流回叶轮里来。瞬间，倒流来的气流使叶轮暂时弥补了气体流量的不足，而使叶轮恢复正常工作，重新又把倒流回的气流压出去。但这样又使叶轮流量减小，气流分离重新发生，压力又突然下降，背压气体重又倒流回来，再一次重复上述过程。如此周而复始地进行，就使压缩机和其他连接的管线、设备中产生一种低频率高振幅的压力脉冲，声音如吼叫喘气，所以，称“喘振”现象，又称“飞动”现象。喘振时噪音严重，机器强烈振动，操
作很不稳定。
74、喘振现象有什么特征?
答：喘振现象的特征有：
(1)压缩机工作极不稳定。压缩机正常运转时，排气压强、流量等参数脉动值小，频率高。减少流量到出现喘振时，气动参数会出现周期性的波动，振幅大，频率低，同时平均排气压强值下降。
(2)喘振有强烈的周期性气流噪音，出现气流吼叫声。正常运转时气流的声音为哨声，到喘振前气流声音变化不大。喘振时突然出现周期性的爆音，再减少流量，会出现轰隆隆声。
(3)机器强烈振动。机体、轴承等振幅急剧增加。
75、喘振现象对机组有什么危害?&&&
答：压缩机运行发生喘振现象时，对机组的危害很大，具体有：
(1)它可能损坏如密封、“0”形环等压缩机零部件，甚至引启动静零部件碰撞。对止推轴承产生冲击力，破坏轴承油膜稳定，损坏轴承。可能破坏油密封系统，使油膜密封的油气压差失调，造成油膜密封故障；
(2)它可能破坏机器的安装质量，破坏各部分调整好的间隙值，甚至引起轴的变形等，引起机器在以后运行中振动加剧；
(3)它可能使一些有关仪表失灵或使仪表准确性降低。
76、实际操作中引起压缩机喘振的原因有哪些?
答：实际运行中引起喘振的原因有：
(1)因失速区的产生与扩展结果，管网流量、阻力的变化与压缩机工作不协调是引起压缩机喘振的重要原因。这种工作的不协调可以分为两点：第一、压缩机的流量等于或小于喘振流量；第二，压缩机排气压强低于管网气体压强。
(2)凡是运行中使压缩机特性曲线下移(如进气压强降低、进气温度升高、进气相对分子质量减小等)或管网特性曲线上移，或者两者同时发生，或减量过多，使联合运行点落人喘振区的都会引起压缩机喘振。
(3)开车过程中升速升压不协调，如升压太快；降速降压不协调，如降速太快都可能引起压缩机喘振。
77、压缩机防喘振的方法有哪些?
答：防喘振的方法可以分为两类：第一类为压缩机设计时采取的，尽可能增加叶片气体绕流无脱离的稳定区。例如，减小圆周速度，采用大的相对厚度叶型，大圆头叶型，增加叶栅稠度等，这类措施的结果使压缩机具有宽阔的稳定工作范围，运行时还要设防护装置。第二类措施是针对运行条件采取的，比较普遍的是采用防喘装置。一方面设法在管网流量减少过多时增加压缩机本身的流量，始终保持压缩机在大于喘振流量下运转；另一方面就是控制管网的压力和压缩机的出口压力相适应。
78、什么是轴向位移?轴向位移变化有什么危害?
答：气压机与汽轮机在运转中，转子沿着主轴方向的串动称为轴向位移。当机组的轴向位移超过允许范围时，会引起动静部分发生摩擦碰撞，发生严重损坏事故。如轴弯曲、隔板和叶轮碎裂，汽轮机大批叶片折断等。
79、气压机中间冷却器的作用是什门么?
答.多级气压机常分成几个段,每段与有2～3个级,每段都有独立的进气室与排气室。在段与段之问安装有中间冷却器，其作用是对前一段经过压缩的气体进行冷却，使其温度下降，体积减少(比容也减小)送入下一段。这样就可以节省压缩功，使最后的排气温度下降，并且可以使气压机总的级数减小，提高每个级的压比。在操作时要保证冷却器出口的气体温度达到工艺要求值。对于裂化气，在进行中间冷却时，还会产生一部分液态的凝缩油，这部分凝缩油再进到气液分离罐，分离罐的液体再打到吸收稳定系统的凝缩油罐，而气体则进到气压机的下段。
80、离心式压缩机启动时为什么要开反飞动阀?
答：离心式压缩机在启动时，入口阀全开，出口阀处于全关状态。由于装置开工过程中，处理量是慢慢增大的，所以气体量开始比较少；为保证气压进入口有一定流量，故反飞动阀也需打开。随着气体的增加，逐渐关小反飞动阀。此时，一般用机出口放火炬调节气压机出口压力。这样开机平稳，并可避免机子出现飞动。
81、引起离心机组振动的原因有哪些?
答：引起振动的原因主要有以下几点：
(1)轴承油压下降、轴承油温过高或过低和油质劣化；
(2)主汽的温度过高或过低和主汽中带水；
(3)压缩机进口带液；
(4)滑销部分失灵，汽鼓因膨胀而偏离中心；
(5)主轴弯曲或叶轮与主轴接合松动；
(6)叶片断裂或飞出，破坏动平衡；
(7)迷宫式轴封损坏，梳齿之间碰撞或与轴发生摩擦；
(8)因升、降温不合适，热应力过大造成缸体变形；
(9)转子与定子间存有异物；
(10)联轴节中心不对或轴瓦间隙不合规格；
(11)机组基础螺栓及轴承座与基座之间连接螺栓松动。
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