细纱断头的主要原因分析,中国纱线网纺织论谈:
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标题: 细纱断头的主要原因分析
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20:51&&&&&&
细纱断头是细纱生产中的主要危害：影响细纱机的产量，降低生产效率;增加挡车人劳动强度;易造成布面疵点增多，引起大幅度的质量波动;增加回花、回丝、机物料消耗;所以说断头是如今细纱高产、优质、低耗、大卷装生产发展的障碍。
　　细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。
　　1、 成纱前断头的分析
　　指前罗拉纺出纱条前的断头，其原因主要有以下几点：
　　1.1、粗纱断裂：若粗纱总是在上部换向附近断裂，可能因为粗纱捻度小所致;若粗纱总是于下部换向附近断裂，可能是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械原因形成的粗纱细节，也会导致细纱断头的增加。
　　1.2、挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所造成的喇叭口积花、空粗纱，以及车间温湿度不好造成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等形成细纱断头。
　　2、 成纱后断头的分析
　　指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。其原因主要与以下几点有关：
　　2.1、锭速的影响
　　锭速增加，则成纱后的断头增加。其原因是：锭速提高后，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线的张力也随之增加，从而导致断头增加。锭子在恒速转动时，落纱断头的分布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为5：2：3。细纱断头的原因在排除空调、机械操作及清洁工作不良、筒管不良、粗纱不良等因素后，采用变频器调速，细纱断头可降30个百分点左右。
　　2.2、 纲丝圈重量的影响
　　钢丝圈的重量影响纺纱张力的大小。钢丝圈太重，纺纱张力大，使钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头增加；钢丝圈太轻，纺纱张力小，气圈过大，造成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互干扰，导致断头增加。在选钢丝圈的重量时，要考虑以下因素：
　　2.2.1、 纱线品种
　　纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在同样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重2－3号，纺中长纤维时，重6－8号。
　　2.2.2、 锭速
　　锭速高时，纱线的离心力和纱线张力均增加，故应适当减轻钢丝圈的重量才能减少断头率。
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20:51&&&&&&
2.2.3、 钢领的使用时间的影响
　　同等条件下，钢丝圈的号数随钢领运转时间的不同而不尽相同。新钢领或修复后的钢领上车，钢丝圈与钢领的摩擦系数大，钢丝圈必须偏轻掌握；随着钢领使用时间的增加，钢丝圈与钢领的摩擦系数减小，钢丝圈应适当加重；钢领衰退到后期时，跑道磨损变形，出现拎头重，飞圈多，断头会剧增，这时应适当减轻钢丝圈重量。钢领的使用周期与纱线的品种结构、锭速的高低有关。纱线号数越小，钢领的使用周期越长；随锭速的加快，钢领的使用周期要缩短。平面钢领的使用周期为12个月，6个月修复1次；锥面钢领的使用周期为16个月;但随着产品的小批量，多样化，改号次数的增多，钢领的使用周期缩短为：平面钢领4个月修复1次，8个月报废；锥面钢领13个月报废；这样才能减少断头，保证成纱质量。
　　2.2.4、 钢领的直径与筒管的长度
　　钢领直径增加时，主要是卷绕小直径时，张力增加较多，若采用较重钢丝圈，在大纱卷绕小直径的部位，气圈形态更为平直，更易造成大纱断头。故钢领直径增加时，应减轻钢丝圈的重量；筒管高度的增加会引起纱线张力增加和气圈最大半径的增加，造成断头增加，所以应加重钢丝圈来加以解决。
　　2.2.5、 钢领型号
　　在实践中发现，钢丝圈重量的选择还要根据钢领的型号。在其他相同条件下，使用锥面钢领纺纱比使用平面钢领纺纱所用的钢丝圈偏重掌握，可增大卷装容量，减少落纱次数，又可减少断头。
　　2.3、 钢领、钢丝圈型号的选择及配合对断头的影响
　　钢领、钢丝圈的型号及其配合，影响钢丝圈纱线通道大小及钢丝圈运行的平衡状态，从而影响纱线的断头。在实践中发现：平面钢领类适纺的纱号比较广泛，但在目前小批量、多品种生产、改号频繁的情况下断头增加；而锥面钢领能适应频繁改号，但在适纺中、粗号纱时，在纺细号纱时断头特别多。在实际生产中，钢领的型号一般是确定的，需要选择的是钢丝圈的型号。在选择钢丝圈的型号时，必须考虑适纺品种，纱线粗细及锭速高低等因素。
　　2.4、 合理确定钢丝圈使用周期
　　随着钢丝圈的高速运行，磨损到一定程度，钢丝圈与钢领间的配合状况差，运行的平稳性差，纱线张力波动大，使断头增加；所以，必须合理确定钢丝圈的使用周期。钢丝圈的使用周期与原料、纱号、锭速、卷绕都密切相关。正常情况下纱号越粗，锭速越高，卷装越大，都会使钢丝圈的调换周期相应缩短。在实践中发现：锥面钢领在新上车纺中、细号纱时，钢丝圈在纺一落后就换掉，否则会产生大面积断头。
　　2.5、 捻度对断头的影响
　　纱线捻度在一定范围内增加，纱线的强力增加，有利于减少断头。在原棉品质较差、短绒较多、成熟度差、纤维细时，采用增加捻度2%左右，可有效地减少断头，但会增加成纱毛羽。
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20:33&&&&&&
为什么开车时很多断头，是新机是什么没调好吗
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20:42&&&&&&
大家好，我们这里有一部分车用PG1/2时好纺，但是改成PG1后就大不如原来。我们实在想不通原因。请各位老师指点！
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20:41&&&&&&
三楼；为什么开车时很多断头。是新设备那肯定没调试好，这个问题很好解决的。一般安装，维修人员是解决不了的，我可以解决。
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20:50&&&&&&
4楼的钢领、钢丝圈是否匹配？
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23:19&&&&&&
小纱断头多 中大纱断头少 是怎么回事呢
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20:26&&&&&&
钢丝圈偏轻了
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20:54&&&&&&
谢谢火山老师 请问晴纶16s 21s 用GO几号
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21:02&&&&&&
细纱断头是细纱生产最主要的危害，它是直接影响高产、优质、低耗、大卷装的关键，是提高劳动生产率和设备生产率的障碍。在日常生产中，细纱断头增多，往往是质量波动的信号，而且会增大工人的劳动强度，使成纱疵点多，质量差，回花回丝、机物料消耗增多，直接影响到细纱的产量。细纱断头是多种因素的反映，为了把断头减少到最低程度，必须了解产生断头的原因，从而有针对性地进行分析研究，并加以解决。因此降低细纱断头率始终是纺纱生产中需要解决的重要问题。
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21:03&&&&&&
（一）细纱断头率 细纱断头率是以千锭小时的断头根数来表示，是通过实际测量再计算得来的。其计算公如下： 细纱千锭时断头标准： 纯棉纱 50 根以下 8tex以下纯棉纱 70 根以下 涤棉（65/35）混纺纱 30根以下
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21:03&&&&&&
（二）细纱断头的实质 纱线轴线方向所承受的力称为纱线张力。前罗拉到导纱钩之间的纱段称为纺纱段。纺纱段纱线所具有的强力称为纺纱强力，纺纱段纱条所承受的张力称为纺纱张力。在纺纱过程中，如纱线在某截面处的强力小于作用在该处的张力时，就会发生断头，因此断头的根本原因是强力与张力的矛盾。 由于纺纱张力的平均值比纺纱强力平均值小得多，所以在正常的生产状况下，发生断头机会是很少的。尽管纺纱张力与纺纱强力两者各自按其本身规律波动，但大多数时间内并不一定发生断头。当某一瞬间作用在纱线上某点张力大于该点的强力时，即发生断头，表明断头主要发生在张力与强力两者波动中的波峰与波谷交叉点，而非取决于它们平均值的大小。因为实际生产中，平均张力总是比平均强力要小，否则就无法进行纺纱生产。由于张力和强力波动的存在，因此当出现平均纱线张力增加而平均张力降低、且两者数值接近时，就会增加波峰与波谷交叉的概率、即发生断头的概率增加。如果张力、强力的波动范围较小，特别是降低张力较高的波峰值或提高强力较低的波谷值时，即使两者的平均值接近，仍可以保证断头率的稳定，甚至还有可能减少断头。所以降低断头率的主攻方向是控制和稳定纺纱张力，提高纺纱强力、降低强力不匀率，尤其是减少突变张力和强力弱环，以减少纺纱张力的波峰与强力波谷之间的交叉概率。
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21:04&&&&&&
(三)细纱断头的分类与断头规律 细纱的断头可分为成纱前断头和成纱后断头两类。成纱前断头指纱条在从前钳口输出前的断头，即发生在喂入部分和牵伸部分，产生的原因主要有：粗纱断头、空粗纱、须条跑出集合器、集合器阻塞、皮圈内集花、纤维缠绕罗拉和皮辊等等。成纱后断头是指纱条从前罗拉输出后至筒管间的这部分纱段在加捻卷绕过程发生的断头，产生的原因有：加捻卷绕机件不正常（如锭子振动）、跳筒管、钢丝圈飞圈、气圈形态不正常（过大、过小或歪气圈）、操作不良、吸棉笛管堵塞或真空度低、温湿度掌握不好等。另外，当由于原料性质波动大、工艺设计不合理、半制品结构不良等因素造成成纱强力下降、强力不匀率增加时，也会引起断头的增多。 在正常条件下成纱前的断头较少，生产中主要是成纱后断头。成纱后断头的规律如下： （1）落纱中的断头分布，一般是小纱最多、大纱次之、中纱最少。断头较多的部位是空管始纺处和管底成形即将完成卷绕大直径位置以及大纱小直径卷绕处。 （2）成纱后断头较多的部位在纺纱段（称为上部断头），在钢丝圈至筒管间断头（称下部断头）出现较少。但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈的振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈等情况出现，也使下部断头有所增加。断头发生在气圈部分的机会很少，只有在钢领衰退、钢丝圈偏径的情况下，才会因气圈凸形过大撞击隔纱板，而使纱条发毛或弹断。 （3）在正常生产情况下，绝大多数绽子在一落纱中没有断头，只在个别锭子上出现重复断头，这是由于机械状态不良而造成纺纱张力突变而引起的。 （4）当锭速增加或卷装增大时，纺纱张力也会随着增大，断头一般也随着增加。 除了以上规律外，气候和温湿度的变化，也会造成车间发生大面积的断头。另外，当配棉调整、纤维的性质（长度、线密度、品级等）变化较大时，如果工艺参数调整不及时，也会增加断头。
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21:07&&&&&&
W321型钢丝圈
TDET适用性比GO好
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20:44&&&&&&
开车断头是铜管距叶子板的距离太近．应该调整在２理米．（钢领板应是在使纺位置）
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21:14&&&&&&
成纱前断头还有：细纱吊锭回转不良，特别是老厂；变频器使用调速一定要适当，不然后纺会有脱圈纱；
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21:22&&&&&&
使用变频器后，钢丝圈型号也应做调整，和常规有小区别。
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00:00&&&&&&
17楼的老师,能说细些吗?
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06:58&&&&&&
变频应该可解决一些问题。
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08:44&&&&&&
变频器的确是好东西
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09:34&&&&&&
回3楼:为什么开车时很多断头，是新机是什么没调好吗 ?
我们知道,钢丝圈如果说适应或车速问题
1,在启动时钢丝圈会产生"契住"现象,因此钢丝圈的抗契性能对于高速生产的当今世界显得非常重要;因此,选择具有较好的抗契性能的钢丝圈是重要的
2,有报道说细纱机最佳启动车速为12000转/分
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09:35&&&&&&
3,当选择了相对较重的钢丝圈,启动时断头亦会增多
& &&&& 　发表于
09:39&&&&&&
注意：国产的变频器和配套的电机不太过关，但进口的没用过没有发言权。
& &&&& 　发表于
09:39&&&&&&
15楼:开车断头是铜管距叶子板的距离太近．应该调整在２理米(CM)
只有细心人才会注意到这个细节问题!
这是对的,否则摩管头,加上管头上毛剌,是造成断头非常重要的因素!
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21:22&&&&&&
谢谢火山老师.我想新车开车断头是不是与锭子刚刚加油有关系?
谢谢火山老师.新车断头也可能是锭子刚刚加油的原因.(刚刚开车车速不要太快吗)
各个步件还要磨合.9
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21:44&&&&&&
有没有朋友计算过或者试验过：纱线的离心力和空气阻力两者给纱线造成的张力哪个大？请指教。
& &&&&匿名　发表于
21:51&&&&&&
刚刚开车那时间断头很多
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22:13&&&&&&
回过25楼新车断头也可能是锭子刚刚加油的原因.(刚刚开车车速不要太快吗)
各个步件还要磨合.
的问题，回答是有关系！
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20:20&&&&&&
27楼的朋友。这个问题还没解决吗？给你提个醒，从纲领板的高低来解决。但是必须亲自做。
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20:41&&&&&&
回18楼，使用变频器，一般小纱和大纱车速会降低，中纱偏高，因此成型粗细不好控制，钢丝圈选折应结合温湿度、车速高低等因素进行适当调整，一般要适当加重型号。
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21:39&&&&&&
回七楼。一是钢丝圈偏轻，在一个是不是叶子板位置过高！
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18:14&&&&&&
我厂纺纯棉的21支。钢丝圈配是都对就是短头率高大中小都高
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19:39&&&&&&
纺21支的纯棉纱捻度牙是A60。B60。C32那锭速是多少啊
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19:49&&&&&&
请问火山师傅：前罗拉速度公式是什么？
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20:00&&&&&&
都好多天了，这个问题我怎么没看到能解决的，唉。是真人不露像。
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22:12&&&&&&
前罗拉公式可通过传动比进行计算，不同的机型，其计算公式是不同的
& &&&&匿名　发表于
22:04&&&&&&
32楼的朋友,你的问题比较复杂,看来你是做设备的.你对机台设备的各部平修质量都有数吗,都是比较准确的吗?如有,你直接找工艺员.让他来解决.
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08:30&&&&&&
34楼谈的是前罗拉线速度吗？
罗拉的线速度 =& 3。14 X罗拉直径 X 罗拉转速
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08:34&&&&&&
前罗拉的转速获知方法：
1，有PLC程控器的，并有显示屏的，点击前罗拉速度，可以得到你要的东西
2，用（手持式、闪光式）转速仪，测得罗拉速度
3，通过工艺计算
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00:08&&&&&&
楼主厉害哦
& &&&& 　发表于
15:23&&&&&&
回复火山老师24楼的话题，我知道现在纱管已经有将头端改小的。
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15:56&&&&&&
&& 小纱断头多是叶子板位置高的原因，调整到18－20即可
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10:50&&&&&&
我厂纺22支和24支用一样的粗纱，为什么24支改22支就难纺，断头增加，钢丝圈也查了没问题，锭速也比24支的低，就是不好纺，各位专家说说这是为什啊？谢谢
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10:52&&&&&&
两者的锭速差异多少？ 钢丝圈号数？
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11:03&&&&&&
方志同老师分析的有道理．一般锭速不变．
& &&&& 　发表于
13:37&&&&&&
24支锭速15300，22支锭速14600
24支用7722/0钢丝圈，22支用7721/0钢丝圈
& &&&& 　发表于
16:38&&&&&&
为什么不用6903钢丝圈，772山东用的多，其他地区还是6903多，毛羽也少
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17:46&&&&&&
平面钢领与钢丝圈选配:做参考
适纺线速度（tex）
线速度（m/s）
18―32棉纱
5.8―19.4棉纱
9.7―19.4棉纱、涤/棉纱
W261、WSS、
9.7―19.4棉纱、涤/棉纱
15以下棉纱、涤/棉纱
19.4―48.6棉纱
13―32.4涤/棉纱、混纺纱
13―29混纺纱
中细特棉纱，7.3―14.6棉纱
18.2―41.6棉纱
13―29棉纱、混纺纱
13―29棉纱、混纺纱
13―29棉纱
13―29棉纱、混纺纱、涤/棉纱
G、O、GO、W401
32以上棉纱
NY――4521
13―29棉纱、涤/棉纱
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18:46&&&&&&
我们用的就是6903钢丝圈，纺纯棉21S-40S 品种&& 钢丝圈挂花磨损造成的断头一支比较多，各位可有什么好办法？
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21:07&&&&&&
我公司生产的MS/HF钢丝圈可以取代国内所有用于PG1纲领的钢丝圈，适纺范围广，在具体到纱线范围我钢丝圈又分ZS/HF（21~左右，最适合纺化纤）OS/HF（21~-26~）YS-2/HF（26~-40~）OSY/HE40~-45~，用于PG1/2的钢丝圈我公司生产的OSS/HF可代替OSS,RSS,W261等。有意可领取样品
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| 友情链接：江南大学纺织原理学精品课程网站[第六章&&细纱]
第六章&&细纱
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第一节&&&&细纱工序概述& 一、任务：& 将粗纱加工成一定规格（线密度、捻向、捻系数）、符合国家质量标准（GB/T&398-93）或用户具体要求的细纱。& 具体任务如下：& （一）牵伸：将粗纱均匀的抽长拉细到所需要的线密度（tex）& （二）加捻：给牵伸后的须条加上适当的捻度，使成纱具有一定的强度、弹性和光泽等物理机械性能。& （三）卷绕成形：将细纱按一定要求卷绕成形，便于储、运输和后加工。& 细纱工序的机物料消耗、电力消耗在纱线生产中占比例较高，其产量高低、质量好坏、消耗多少、劳动生产力水平是纺部生产技术管理水平优劣的综合反应。& 纺厂规模：以细纱锭数计，如五万锭、十万锭。& 细纱产量：以细纱千锭小时的公斤计（或折合单产）& 细纱质量：GB/T398-93主要考核指标如下：& 单纱断裂强力变异系数& 百米重量变异系数& 黑板条干或Uster条干均匀度变异系数& 一克纱内的棉结粒数& 一克纱内的杂质粒数& 十万米纱疵& 此外：以下指标作为保证指标加以考核& 重量偏差& 捻度& 二、细纱机的发展& 细纱机机型的演变：、1293等→A512、A513→FA502-FA509、FA511、FA518等。& 细纱机性能的发展：性能优良的牵伸形式、窄幅、高速、机电一体化。& 三、细纱机的工艺过程& 四、现代细纱机的技术特点& （一）自动化程度提高& 1.全自动集体落纱装置，有自动换筒管、落纱后启动、生头及管纱自动运输等功能。& 2.计算及辅助生产，包括检测满纱落纱和空管插入以及机前机后断头，完整收集与处理生产数据，机器人代替人工巡回操作，更换粗纱。& （二）小卷装高锭速& 因集体落纱和空捻技术的成功，普遍采用小卷装高锭速，单锭传动最高锭速可达3.5*104转/分，且可无级调速。& （三）龙带传动&& 采用龙带传动以适应高速及超长细纱机的传动，且能节能降噪。& （四）新型牵伸形式& 德国SKF公司的SKF牵伸、INA公司的V型牵伸、瑞士RIETER公司的R2P牵伸、德国绪森公司的HP牵伸。& 第二节&&&&喂入部分的机构与作用& 粗纱架& &作用：支承粗纱，放置预备粗纱和空管。& &要求：①高度适当1.7-1.8m&式和挡车工身高。& ②相邻两粗纱间距大于10mm& 粗纱支持器& &要求：使粗纱回转灵活，防止粗纱退绕时产生意外伸长。& 型式：吊锭，适合大卷装，回转灵活，张力均匀，换粗纱方便。& 导纱杆& 作用：稳定粗纱退绕张力，防止意外牵伸。& 要求：其位置应位于粗纱装置下端1/3处，此处粗纱退绕张力较小且均匀。& 横动导纱装置& 作用：使喂入粗纱作缓慢而连续的横向移动，以延长皮辊的使用寿命。& 第三节&&&&牵伸装置与纱条不匀& 一、细纱不匀的组成& 根据细纱不匀的形成原因，将细纱不匀分成三部分：& C0&:&随机不匀，与原料关系，值为&，n为细纱截面内平均纤维根数&& CR&:&喂入粗纱不匀，与前道工作状况有关& CS&:&细纱工序产生的附加不匀& 细纱总不匀C&=&& 细纱不匀CS&在总不匀C中占很大成分，降低CS很重要。& 机械波：机械状况不良造成& 二、牵伸装置的主要元件& 牵伸型式：三罗拉双皮圈牵伸& （一）牵伸罗拉& 对牵伸罗拉的要求：& 1．罗拉直径适应纤维长度，具有足够的扭转和弯曲刚度。& 2．罗拉材质保证其足够的硬度，并具有内韧外硬，既耐磨又能校正弯曲的特性。& 3．具有较高的制造精度和零件互换性。& 4．具有正确的沟槽齿形和符合要求的表面光洁度& &&&前后罗拉：人字形斜沟槽齿形& &&&中罗拉：&滚花齿形& 5．每节六锭以罗纹连接，罗文旋向与罗拉转向相反。& （二）罗拉轴承& &采取滚针轴承，以适应纺纱工艺所需要的罗拉直径和罗拉中心距& （三）胶辊& 1．&胶辊的纺纱工艺要求& （1）表面光洁滑爽，具有足够的摩擦系数和一定的吸放湿和抗静电能力& （2）丁腈包覆物硬度适当，且富有弹性、耐磨、耐油、耐老化。& （3）胶辊园整度好，防止偏心变形。& （4）&定期保养磨砺。& （5）做好胶辊的表面处理：酸处理、碘处理、紫外光照处理、涂料处理机表面不处理。& （四）上罗拉轴承& 采用SL系列上罗拉轴承，结构为带保持架的双列滚珠无外壳且采用叠片式双层密封，对纱线污染少，运转灵活平稳。& （五）胶圈& 1．&三层结构：& 外层：伸长层，直接接触纤维，要求表面光洁，有一定的弹性和摩擦系数& 内层：压缩层，直接与罗拉、销子等金属接触，要求光洁有弹性，且耐热耐磨。& 中层：补强层，以棉或化纤做筋，提高强度减少伸长。& 2．&要求：（1）内经正确& （2）上、下胶圈总厚度2mm左右& （3）经表面处理以达到一定的表面能力& （4）定期擦洗保& （六）胶圈销&&&&&&&&&&&&&&&& 作用：固定胶圈位置，组成胶圈牵口，控制纤维运动。& 由固定销和弹性销分别组成固定牵口和弹性牵口。& 三罗拉长短皮圈牵伸装置：弹性摆动上销+T形下销。& 原始钳口隔距：上、下销间有隔距块构成原始钳口隔距。& （七）集合器& 作用：收缩须条宽度，改善结构减少毛羽，提高强力，降低断头。& 型式：木鱼型:&&导口长，集束效果好，成纱强力高，但截面高，浮游区长，成纱条干差。& 梭子型:&&导口短，截面低，有利于成纱条干。& 框&&形:& 放置方法：吊挂式、搁置式，可单锭独用或双锭联用。& 使用注意点：& 1.&&不同特数纱选用不同口径的集合器& 2．不同的成纱要求选用不同形式的集合器& 3．保证通道光洁，作用效果良好。& 4．勤检查、勤维修，用必用好，防止使用不当，增加纱疵。& （八）摇架& 1．弹簧加压摇架&&&&&&&&&&& （1）优点：结构紧凑、轻巧、吸震好、机面负荷轻、加压大。& （2）缺点：弹簧压力日久有衰减，压力稳定性及胶圈对罗拉的平行度不够理想。& （3）加压元件：圆钢丝螺旋压缩弹簧。& （4）胶辊与罗拉的自调平行：& ①&胶辊与罗拉的不平行导致罗拉与皮辊钳口位置不正确，使两者线速度不一致，最终造成牵伸后的条干均匀度下降。& ②&利用罗拉与皮辊的摩擦力产生皮辊复位力矩，促使罗拉皮辊保持平行。& （5）锁紧机构：加压时使弹簧压缩变形，卸压时使弹簧放松，胶辊与罗拉脱开。& 2．气动加压摇架&&&&&&&&&&&&&&&&& 以净化后的空气作为动力源& 特点：属软弹性加压，吸震性强，适合高速，压力稳定，调压方便，但对气囊的密凤性及弹性、强度以及杠杆传递机构的精度要求高。& （九）断头吸棉装置&& 作用：减少因断头飞花造成的相邻锭子的断头，节约用棉。& 三、前区牵伸与纱条不匀& （一）&双皮圈牵伸的特点&& 1．双皮圈牵伸区中纤维变速点分布& 特点：（1）皮圈工作面接触纤维，对浮游纤维的控制积极而稳定。& （2）皮圈钳口柔和面有一定压力，兼顾了长短纤维的运动要求。& 结果：纤维变速点位置离前牵口近，分布集中，峰度高，且对时间的稳定性好。因此，细纱机普遍使用双皮圈牵伸，牵伸能力大，适应性好。& 双皮圈牵伸的型式：& （1）双短皮圈固定销牵伸：&上下销形状固定，经改造后在老机上广泛使用，成纱质量稳定。& （2）&上短下长皮圈弹簧摆动销牵伸：适纺性好，钳口大小能随喂入条的粗细变化自动调节，纺纱性能稳定。& 2．皮圈牵伸区中的摩擦力界布置。& （1）分布特点：& 加强了中后部摩擦力界强度和分布范围，较接近理想摩擦力界的分布要求。& 单根纤维：适当稳定和加强控制力，使纤维的变速点向前钳口集中。& 整根须条：适当的牵伸力，使纤维联系紧密&，且与罗拉握齿力相适应。& （1）&几个关键& ①&缩短浮游区长度& 浮游区长度：胶圈钳口与前罗拉钳口间的距离&，也称无控区。& 工艺影响：浮游区长度小，短纤维受控数量增加，控制力加强，有利于纤维的理想变速。& 缩短浮游区长度的措施：& 销子&曲率小，高度小& 皮圈&&薄、软& 集合器&尺寸减小& 钳口隔距&减小& 胶辊&减小直径& 注：应考虑浮游区长度减小后牵伸力的变化。& ②&&&&加强皮圈中部的摩擦力界强度& 要求：较强的皮圈中部摩擦力界，加强对纤维的控制，使须条结构紧密，利于成纱条干。& 措施：防止皮圈中凹& 上销下压&：& K2销、S销&&关键：下压点，下压深度，上下销的配合（下销下倾形成缓和的纱线通道）& 下销上托：&与弹簧摆动上销配套使用& 上托曲面形成纱线的曲线通道，对纤维控制柔和，平面部分不接触纤维，使皮圈的弹性作用能较好的发挥。前缘突出，有利于缩小浮游区长度。& ③&&&&适当而稳定的胶圈钳口摩擦力界强度& 要求：既能允许快速纤维顺利通过，又能有效控制浮游纤维的运动。& 影响因素：销子结构、规格、开口大小、钳口压力、及皮圈材料、规格等。& 关键工艺参数钳口隔距的选用：& 固定钳口& 纺纱特数：特数小，纱线细，开口宜小，中特纱3.8-4mm&细特纱3.2-3.6mm& 使用原料：原料细、长，开口宜大。原料粗、短，开口宜小。& 罗拉加压：开口小，加压应大。& 皮圈质量：弹性好，刚性小，厚薄均匀时，开口可小。& 弹性钳口&& 原始钳口隔距选择依据为纺纱特数、皮圈形状、原料长细度、摩擦性、罗拉加压等。粗特纱3.2-4mm，细特纱2.5mm.& 弹性钳口其作用原理是好的，但使用中会出现一些问题，主要是由于弹簧材质、制造质量、维修保养等方面的问题。& （二）提高罗拉钳口的握持力和稳定牵伸力。& 1．&前区牵伸力与牵伸力不匀率& （1）对牵伸力的要求：& 下限&&保持浮游区中的纤维间具有一定的联系力，纤维相互紧密接触，前纤维的引导力能稳定地把慢速纤维引入前钳口。& 上限&&不能接近或超过罗拉钳口的握持力，以免须条在钳口下打滑。& （2）牵伸力不均与及其影响因素& 牵伸力波动的原因：& 1.&&原料性质差异& 2．喂入纱条的粗细、结构不同& 3．摩擦力界分布不稳定& 4．工艺参数调整& 5．其它（清洁工作、温湿度等）& （3）稳定与调整牵伸力的措施& a&.&粗纱捻细数的调整& b&.&后区牵伸倍数的调整& c&.&改变前罗拉加压& d&.&调整胶圈钳口隔距& f&.&喂入纱条的改变&&工艺调整发生困难或调整后情况没有改善时考虑& g&.&关于前区隔距&&&影响浮游区长度，一般不作调整。& 2．&罗拉钳口的握持力& （1）&握持力及对握持力的要求& 钳口握持力：上胶辊与下罗拉组成的钳口对须条的动摩擦力。& 要求：大于牵伸力，保证牵伸的正常进行。& （2）&&握持力的影响因素&&&&&&&&&&&& a.&&握持力与加压须条形态& 钳口握持力随罗拉加压的增大而增大，但增幅逐渐不明显。& 受压后胶辊变形往往大与须条变形，使须条上受压力有所损失。& 相同加压条件下，因前罗拉钳口须条定量最小，所产生的握持力最小。& 增加握持力的措施：增大罗拉加压量& 牵伸区放置集合器& 适当加大胶辊直径& b.&&握持力与胶辊的性能& 胶辊的硬度：硬度低，平均握持力小，但握持力最小值大，握持力不匀率小，握持稳定可靠，前钳口的胶辊硬度应低于后钳口胶辊硬度。& 胶辊的表面摩擦系数：较大的胶辊表面摩擦系数可在不增大加压的条件下增大握持力。& 影响表面摩擦系数的因素：胶辊配料成分，表面状态，表面处理。罗拉沟槽齿形，纤维品种，温湿度等。& （三）&&细纱前区工艺特点& “三小工艺”：&小的浮游区长度，小的钳口隔距，小的罗拉中心距。& &特点：发挥前区牵伸能力，加强对纤维的控制。& 四．后区牵伸与纱条不匀& （一）&后区牵伸的牵伸形式与特点& 1.&&&&传统直线形牵伸&&&&& 特点：简单罗拉牵伸，对纤维控制作用较差，牵伸倍数宜小，一般&&1.4& 2.&&&&新型的依纳V型&&&&& 特点：通过胶辊罗拉特殊的几何配置实现曲线牵伸，对纤维控制作用好，牵伸倍数可稍大。& （二）&&后区牵伸力与罗拉握持力& 1．后区牵伸倍数、粗纱捻系数与后区牵伸力关系：&& （1）后区牵伸力随后区牵伸倍数的不同而变化（临界牵伸）& （2）粗纱捻系数显著影响牵伸力大小& （3）临界牵伸倍数受多种因素影响，如喂入须条状态牵伸工艺等& （4）后区牵伸倍数相同，在其他条件不变时，粗纱捻系数越大，牵神力越大。& 2．后区罗拉隔距和牵伸力& 一般牵伸力随罗拉隔距的增大而减小，但隔距过大时，其变化对牵伸力几乎无影响。& 3．后区摩擦力界分布与牵伸力& 纵向摩擦力界分布的强度越高，牵伸力越大。& 4．胶辊加压与握持力& （1）胶辊运行特点：由下金属罗拉摩擦传动，运动不稳定，且与下罗拉有速度差。& （2）胶辊运行状态的表示& a&.&与下罗拉的速度差异――滑溜率& &&&&&&ξ（%）=&&& &:下罗拉平均表面速度&&&&&& &&：胶辊平均表面速度& b.&胶辊本身的速度变化――速度不匀率& H&(%)&=&& &&：各时刻胶辊的表面速度& &：一段时间内的平均胶辊表面速度& （3）胶辊运行状态的结果――牵伸倍数E的不稳定& &&最终影响细纱重不匀及重量偏差和牵伸效率。& （4）控制胶辊运行状态的关键――尽可能小的ξ和H& 措施：a.&罗拉加压增大，可使ξ和H减小，但压力过大时作用不明显。& b.&&粗纱线密度与粗纱捻系数增大时，ξ和H会相应增大。& （三）&&&&粗纱捻回的运用& 1．后区纱条捻回的变化情况& （1）正常情况：捻度变化与纱线变细情况基本一致& （2）捻回重分布：后区牵伸倍数过大时，大量捻回向后牵伸区的前钳口附近细的纱条上集中，导致纤维提前变速，后区牵伸情况不良，恶化条干。& （3）防止捻回重分布：& a&.&较小的后区牵伸倍数& b.皮辊罗拉特殊的几何配置，如依纳V型& 2.&粗纱捻回的利用& a&.&在后牵伸区产生较合理的附加摩擦力界，控制纤维运动。& b&.&&前牵伸区利用剩余捻回，增加中部摩擦力界强度。& （四）&&&&后区工艺& 1．牵伸倍数与纱条紧密度&&& 不同的后区牵伸倍数具有不同的纱条紧密度（临界牵伸倍数）& 2．&后区牵伸工艺路线& （1）一类工艺路线与二类工艺路线& 一类工艺路线：采用较小的后区牵伸倍数，充分发挥前区牵伸能力，获得必需的总牵伸。& 特点：①&后区牵伸倍数小，纱条紧密度大，牵伸力大，牵伸力不匀率小。& ②&适当的后区牵伸，使后区须条在牵伸中发挥匀伸作用。& ③&使粗纱捻回发挥良好的作用，不产生捻回重分布现象。& ④&工艺适应性广，纺纱条件变化不大时，后区工艺一般不须调节，简化工艺管理。& &&&二类工艺路线：保持前区牵伸倍数不变，采用较大的后区牵伸，获得必需的总牵伸。& &&&&&特点：适用于喂入纱条结构良好时（纤维整齐度好，条干均匀，结构均匀，捻度少）。& （2）机织纱工艺与针织纱工艺& 因织物的形成方式不同，对细纱有不同的质量要求。& 针织纱后区工艺――二大一小& &&&&较小的后区牵伸倍数&&&&&1.2&倍以下& &&&&较大的粗纱捻系数&&&&&&105―114& &&&&适当放大后区中心距& （3）V型牵伸后区工艺& &&&&&粗纱捻系数可略增大，后区牵伸倍数在1.5倍以下。& 五、&国外新型细纱机牵伸装置及工艺特征& 德国SKF&型牵伸& 依纳V型牵伸& 绪森HP型牵伸& 瑞士立达R2P型牵伸&& 第四节&&&&加捻卷绕与高速元件& 一．细纱的加捻与卷绕& （一）加捻卷绕的过程&&&& 实现卷绕：&&&&&&&&&&：锭子转速&&：钢丝圈转速& 卷绕转速：&&&&& 卷绕线速：&&&&&:卷绕直径& 正常卷绕：&=&&&&&:前罗拉线速度。& 即&&&=&&-&&& （二）细纱加捻的实质和捻系数的选择& 1．加捻后的纱条的变化& 形成加捻三角区：截面&&扁平状&→&圆柱形& &&纤维排列&&&平行&→&螺旋形& 纤维分布规律&内层：长细纤维较多& &&&&&&&&&&&&外层：粗短纤维较多& 2．细纱捻系数的选择& （1）细纱捻度与成纱机械物理性能& ①&&&&成纱强力&& 强力P&=&F&+&Q&&&&&&&& F:纱线断裂时，滑脱纤维受到的摩擦阻力& Q：断裂纤维的强度& 捻度&↑，F&↑，P&↑，但捻度&↑↑，捻回角β↑，纤维强力的轴向分力↓，Q&&↓，使P↓，又捻度过大，增加纱条内外层纤维应力分布不匀，加剧纤维断裂的不同时性，使Q大大降低，P也降低。&
生产上选用的捻度一般小于临界捻度，既有利于强力，又能提高产量。& ②&&&&细纱断裂伸长& 细纱断裂产生的伸长：& 纤维间相互滑移产生的伸长&随捻度的增加而减小。& 纤维受控产生的伸长&随捻度的增加而增加& 细纱受控时因直径变小产生的伸长&随捻度增加而增加&& 实际上，以后两种情况占主导，因此，一般情况下，捻度增加，细纱断裂伸长增加。& ③&&&&细纱弹性& 弹性：弹性伸长和总伸长的比值& 捻度较小时，捻度增加，弹性增大，捻度较大时，捻度增加，弹性反而减小。生产上选用的捻度应接近细纱弹性最大的捻度范围，以获得良好的性能& ④&&&&光泽和手感& 捻度大，捻回角大，光泽差，手感坚硬。& 捻度小，捻回角小，光泽柔和，手感柔软，但过低的捻度使纱易发毛，表面松烂，又影响光泽和手感。& ⑤&&&&捻缩& 加捻后纱线产生缩率，影响最终成纱线密度，工艺设计时应加以考虑，与捻缩有关的因素有捻度、纱线张力、车间温湿度、纱线线密度、纤维的物理性能等。& （2）细纱捻系数和捻向的选择& 捻系数的选择依据：& ①产品用途& ②后加工的过程&&经纱或纬纱，机织或针织等& ③织物风格& 满足要求时，捻系数小，细纱产量较高。& 捻向：一般为Z捻，特殊要求时有S捻。& 二．加捻卷绕的高速元件& （一）锭子&&&&&&&&&图片&&&&P212&图&6-20& 1．组成：锭杆：高速转轴& 锭盘：锭子的传动件& 锭胆：锭杆的支承& 锭脚：整个锭子的支承& 锭钩：固定锭杆与锭脚的相对位置& 2．技术的发展：高速，&小卷装，节能型，抗震性能好。& 3．现代高速（25000转/分）锭子的特点:& （1）采用较小的上轴承直径和锭杆直径& （2）优化锭杆的动力学特性& &（二）筒管&&&&&&&&&& 材质：塑料或木质& 规格：外部长度和直径适应于钢领板的升降动程及钢领直径，内部尺寸与锭子相适应。& 质量要求：结构均匀，重心稳定，耐磨性好，弯曲刚度好。& &（三）钢领与钢丝圈& &&&1．钢领&&&&&&&&&&&& （1）对钢领的要求& &&&&a.&钢领截面（尤其是内跑道）的几何形状要适合钢丝圈的高速回转。& &&&&b.&跑道表面要有较高的硬度和耐磨性能，以延长使用寿命& &&&&c．跑道表面要进行适当处理，使钢领与钢丝圈间具有均匀而稳定的摩擦系数，以利于控制纱线张力和稳定气圈形态。& &&&（2）钢领分类：& 普通钢领&粗特纱PG2&&& 平面钢领&& 高速钢领&中细特纱PG1、PG2& &&& 锥面钢领&&&&&&&&&&&&&& &2．钢丝圈& （1）作用：①&与锭子、钢领配合完成细纱的加捻卷绕。& ②&&重量可以调节和控制纺纱张力& （2）对钢丝圈的要求& ①良好的滑行性能和抗锲性能& ②与钢领的配合良好，接触面积大，磨损小，散热好。& ③重心低，回转平稳。& ④硬度适中，具有一定的表面光洁度。& （3）&钢丝圈的种类和型号& &&&几何形状和线材截面形状划分出钢丝圈的型号。重量用来表示钢丝圈的号数。& &&&3．高速钢领钢丝圈的特点& a.钢领内跑道由多圆弧相接而成，与钢丝圈的触点位置高，接触弧面长，有利于钢丝圈散热和运行稳定。& b.纲领的边宽窄，使钢丝圈圈型小。截面粗，重心低。& c.钢领颈壁薄，内跑道深，减少钢丝圈锲住的可能性。& d.钢丝圈的几何形状与钢领跑道截面几何形状正确配合，散热好，运行稳定。& e.钢丝圈材料硬度适中（略低于钢领）富有弹性而不变形。& 4.锥面钢领钢丝圈的特点& （1）独特的几何形状设计使钢丝圈与钢领接触面积大，压力强，磨损小，散热好。& （2）钢丝圈运行平稳，细纱断头少。& 第五节&&&细纱的成形& 一．&&&&纱成形的基本参数& &&&1．管纱成形的要求& ①卷绕紧密，层次分清，不相纠缠。& ②高速退绕时不脱圈。& ③增加容量。& 2．&&&&纱穗结构&&&& 短初程升降，圆锥形交叉卷绕。& &&卷绕参数：&& 大直径：管身的最大直径dmax& 小直径：筒管直径d0& 短动程：每层绕纱高度h&46-56mm& 级升距:&&相邻二层纱的上下升距m& 成形角：圆锥顶角r/2& &&&&&&&&&&&&&&&1．h&=常数&m&=常数& 管身&&&2.&钢领板上升速度慢，绕纱密，形成卷绕层& &&&&&&&&&&&&&&&3．钢领板下降速度快，绕纱稀，形成束缚层& 管纱& &&&&&&&&&&&&&&1．m1&&&m2&&m3……<MN=M&& &&&&&&&&管底&&2.&h1&&h2&&h3&……<HN=H& &&&&&&&&&&&&&&3.卷绕层与束缚层同管身& &&&3．钢领板的运动要求:& a.短动程升降，一般上升慢，下降快。& b.钢领板每次升降后要改变方向& c.管底成形阶段绕纱高度和级升由小逐渐增大。& 二．细纱机的成形机构& （一）钢领板的短动程升降和成形凸轮& 钢领板升降速度&&& （△:卷绕节距t&：卷一圈纱所需的时间）& t&=&&（&n&:&卷绕转速&）&& 所以&&&& 而&&&&&&& 故&&&& 钢领板的升将速度随卷绕直径&的不同而变化，其变化规律由成形凸轮（外形曲线根据卷绕方程设计）控制。& 成形凸轮转一周，钢领板完成一次升降，凸轮的升弧和降弧对应钢领板升降速度比。& （二）导纱板短动程升降& （三）钢领板和导纱板逐层级升& （四）管底成形机构& 第六节&&降低细纱断头率& &&细纱断头不仅影响质量、产量、消耗等指标，又是整个纺部生产状况的综合反映。& 一．&&&&细纱断头的规律和实质& &&1．断头分类& &&&成纱前断头：主要发生在喂入部分和牵伸部分& &&&成纱后断头：加捻卷绕机件不正常，气圈形态不正常，操作不良，工艺设计不当等。& &&&细纱断头主要是成纱后断头。& &&2．断头规律& （1）一落纱中断头分布是小纱多，中纱少，大纱多于中纱。& （2）成纱后的断头分布是纺纱段最多，卷绕短较少&，气圈段很少。& （3）纺纱张力较大，而单纱强力较低时容易断头。& （4）随着锭速或卷装的增大，张力增大，断头增多。& （5）由于机械原因，少数锭子可能重复断头。& （6）气候温湿度波动，配棉成分变差时，均会使断头增加。& &3．断头实质& 纺纱张力与单纱强力的矛盾& &4．降低断头的主攻方向& （1）控制和稳定纺纱张力，减少张力突变。& （2）提高纺纱强力，降低强力不匀率。& 二．气圈形态与细纱断头& &&（一）气圈方程& 以气圈的外凸程度和气圈底角表示气圈形态& &&&&& &&&&& R&：钢领半径&&H&:&气圈高度&&&& &：&纱线单位长度的质量& &：&气圈的回转角速度&& &：&纱线张力的分量&& （二）气圈形态的讨论& 1．&&&&正常纺纱的条件& &&&&&&&(&)&&&&&&&&& 2.气圈特征的表达式& （1）气圈的最大半径&&& &&a.当&，小中纱阶段，H↑,&ymax&↑,且ymax&R.& &&b.&,大纱阶段，ymax=R，气圈不出现最大凸形。& （2）气圈底角& &&随着气圈高度的变化及气圈凸形的变化，一落纱中气圈的底角变化，在一定范围内（-15。―&+27。）,张力变化较稳定。& （三）影响气圈形态的因素& &&&&&& &&&&&&&&&&& 1．气圈的角速度ωt：Tx∝ωt，气圈形态不变，但Tx变化显著。& 2．纱条线密度：线密度大，m大，a变大，sina*H减小，气圈凸形变大& 3．钢丝圈重量：重量增加，纱线张力Tx增大，a减小，sina*H增大，气圈凸形变小。& &&4．钢领半径：R增大，气圈凸形增大。& &&5．气圈高度:H减小，sina*H增大，气圈凸形减小。& &&6．纱线张力：张力增大，凸形减小；张力减小，凸形增大。& （四）稳定气圈形态，减少细纱断头& 1．&&&&气圈形态与细纱断头& &&凸形过大，易乱毛纱线，弹断纱线，钢丝圈运行不稳定，造成断头，小纱管底成形卷绕大直径时严重。& &&凸形过小，捻头重，操作困难，气圈顶部纱短与筒管顶部摩擦断头。& &&2．稳定气圈形态的措施& 最大气圈高度：Hmax&=&L+D+τ& 最小气圈高度：Hmin&=&l+d+τ& &&L:卷装高度& D：满管时卷绕锥面的顶点至筒管头的距离& τ:筒管顶端至导纱钩的距离& l:导纱购的升降动程& &&（1）增大导纱钩升降全程，使Hmin↑& &&（2）导纱钩变程升降& （3）&&&&导纱钩单独传动& （4）&&&&采用气圈环：在大卷装时，气圈高度突破正常纺纱条件，气圈环可分一个大气圈为两个小气圈。& 二．&&&&纱线张力与细纱断头& 纱线张力&&&& &TS&:纺纱张力，可通过动态电阻应变仪测定& &T0&：气圈顶端张力，与TS间用欧拉公式换算。& &TR&：气圈底部张力，与T0间通过气圈力学分析测定。& &TW&：卷绕张力，与TR间用欧拉公式换算。& （一）张力分布规律& &实测与计算相结合，分析纱线个部分张力及变化规律& TW&&&T0&&&TR&&&TS& &&虽然各部位张力值不同，但变化规律相同。& &（二）张力的变化规律& &&通过对钢丝圈的受力分析，可得TR与其它工艺参数的关系：& &&&& &&&& &&&&f:钢丝圈与钢领间的摩擦系数& &&&&Gt：钢丝圈重力& &&&&rx：卷绕纱条与钢领半径间的夹角& &&&&R:钢丝圈回转半径，即钢领半径& &&&&&θ：钢领对钢丝圈的反力与X轴的夹角& &&&&&&nt：钢丝圈的回转速度& &&&&&&&τt：钢丝圈的离心力& g:重力加速度& 1．&&&&影响纱线张力的因素& &（1）钢丝圈重力Gt&与张力成正比，用Gt调节纱线张力简便而有效。& &（2）钢丝圈速度nt&&张力与nt2成正比，nt与锭速有关，锭速增加，张力增大。& &（3）钢领半径R&&R增大，纺纱张力增大。& （4）钢领与钢丝圈间的摩擦系数f&&f愈大，纱线张力愈大。& （5）卷绕半径与卷绕角&&大直径时张力小，小半径时张力大。& 2．&&&&一落纱中纱线张力的变化规律& p225&图6-33& &（1）纱条各部位的张力，卷绕张力最大，气圈张力次之，纺纱张力最小。& &（2）一落纱过程中，大、小纱张力较大，中纱张力较小，且较稳定。& &（3）钢领直径增大，钢丝圈重量增加，张力增大；反之，张力减小。& （三）稳定张力与减少断头& 1．合理选配钢领钢丝圈型号& 要求：张力稳定，拎头轻，运转平衡，飞圈少，断头少。& 粗特纱：主要考虑纱线通道，使用宽边钢领，配合相应的钢丝圈。& 细特纱：主要考虑张力平稳，要求钢丝圈重心低，三向倾角自由度大，不易锲住，避免张力突变，使用窄边钢领，配相应的钢丝圈。& 中特纱：主要考虑高速条件下气圈形态和纱线通道，使用边宽中等的钢领，配相应的钢丝圈。& 2．选择合适的钢丝圈重量（号数）& &&要求：在各种气圈高度的条件下，维持正常的气圈形态，和较低的断头。& &&选择原则：& （1）钢领的新旧程度& （2）纱线号数& （3）钢领直径& （4）锭速& （5）温湿度变化& &&&3．合理掌握钢丝圈的使用周期& &自然换圈& &定期换圈：易在中纱时换圈& 周期的确定：考虑纱的特数、断头及变化规律、飞圈数、气圈形态及稳定性、手感接头时张力。观察展开后的钢丝圈磨损程度等因素。& &&&4．钢领板转向和速度& &成形凸轮反装对降低断头有好处，钢领板升降速度慢有利于减少断头。& &&5．提高钢丝圈的抗锲性能& （1）&&&&降低钢丝圈重心& （2）&&&&提高钢领与钢丝圈的接触位置& （3）&&&&加深钢领内跑道，减少颈臂厚度& （4）&&&&研究钢领表面处理方法（水磨、喷砂）缩短钢丝圈走熟期。& &&6．改善钢丝圈的放热性能& （1）&&&&钢丝圈圈形设计和线材选用时，尽量增加同钢领的接触面积，以减小接触压强。& （2）&&&&增加钢丝圈内脚长度，提高内脚的热容量和抗锲性能。& &&7．锭子变速传动& 根据张力及断头变化规律，改变锭子速度，张力小时增加锭速，张力大时降低锭速。& &方法：& &&&&（1）基本调节法& 纺纱阶段&&小纱&&中纱&&大纱& 锭速&&&&&低&&&&高&&&&低& &&&&（2）逐层调节法& &&&根据卷绕直径和气圈高度的变化& &&&小纱阶段，气圈高度变化是主要矛盾，钢领板下降张力大，慢速；反之，快速。& &&中大纱阶段，卷绕直径变化是主要矛盾，钢领板下降，直径增大，张力小，快速。钢领板上升，直径减小，张力大，慢速。& &&8．正常加捻卷绕部分的机械状态。& 四．提高纺纱段强力和降低断头& （一）提高加捻三角区的纱条强力与罗拉握持力。& &&1．加捻三角区内纱条断裂情况& （1）&&&&纤维本身断裂& （2）&&&&因罗拉钳口握持力不足，部分纤维从罗拉钳口中滑出。& （3）&&&&纺纱断捻度少，纤维头端从已加捻的纱线中滑出。& &实践证明：纺纱断头主要是由纤维滑脱造成的。& &&2．要求：& （1）&&&&保证钳口握持力充分& （2）&&&&提高加捻三角区纱条强力& a.&&&&增加纺纱段的捻度& b.&&&&减少无捻纱段的长度& 3．&&&&措施& （1）&&&&前罗拉加压足够而充分& （2）&&&&减小无捻纱段长度（纱条在前罗拉上的包围弧）& 要使无捻纱段弧(ab),减小，即<R减小，而几何关系R&=&Β-Α& &&β：纺纱段纱条与水平线的夹角& &&α：罗拉座倾角& β减小，纱条在导纱钩的捻陷增加，纺纱段捻度减小。& α增大，不利操作。& （3）皮辊前冲，使弧(ab),变成弧(ab)，但会造成牵伸区浮游区长度增加。& （4）采用新型软弹性皮辊，利用增大皮辊的变形来减小弧(ab),。& （二）增加纺纱段纱条的动态捻度& &1．加捻卷绕过程中纱条上的动态捻度分布& &&（1）纱段上捻度分布&tg&&&tw&&&ts& &&（2）一落纱的动态捻度分布& &&&①一落纱，空管始纺时捻度较小，满纱位置捻度较多，中间阶段捻度适中。& &&&②在钢领板一次短动程升降中，卷绕小直径捻度多，卷绕大直径捻度少。& 2．&&&&影响纺纱段动态捻度的主要因素& &&&（1）捻度传递的长度和纺纱段长度& &&&（2）导纱角的大小& &&&（3）气圈顶角& &&&（4）纺纱张力& 五．细纱机新技术应用及发展趋势& （一）变速电动机&&实现锭子变速传动& （二）单锭传动& （三）超长细纱机& （四）传动结构的改进& （五）自动落纱& 第七节&细纱机的传动和工艺计算& 一．&&&&细纱机的传动系统& 二．细纱机的工艺计算& 1．速度& &&（1）主轴速度nm(r/min)& （2）锭子转速ns(r/min)& &&（3）前罗拉转速nf(r/min)& 2．牵伸倍数和牵伸变换齿轮& &（1）机械牵伸倍数：& a.总牵伸倍数E0：& &&b.后牵伸倍数EB：& &（2）牵伸效率和牵伸配合率：靠下罗拉摩擦传动的上罗拉，其表面速度难以与下罗拉完全一致，使机械牵伸E0与E之间存在一定的差异，一般以牵伸效率表示：& &&&&η&=&E&/&E0&*&100%&&& &&&&&E&=&喂入粗纱线密度/纺出细纱线密度& 实践得出：细纱机的牵伸效率一般常小于1。牵伸配合率定义为牵伸效率η的倒数。& &（3）试纺时牵伸倍数和牵伸变换齿轮的确定：& a.根据喂入粗纱线密度和要求纺出得细纱线密度计算实际牵伸倍数E& b.按历史资料或经验选取牵伸配合率计算机械牵伸倍数E0.& c.将E0代入总牵伸倍数计算公式，先选取牵伸成对变换齿轮，再计算Z7和Z6的比值，因齿数必须为整数，应圆整并确定Z6、Z7后再计算E0.& d.生产中如纺出定量或细纱线密度不符合设计要求时，应调整Z7和Z6,在其他条件不变时，要注意Z7和E0成正比，Z6和E0成反比。& f.根据成品要求先选后牵伸倍数EB,计算出Z8、Z9,然后圆整并确定Z8、Z9,后再计算E0.& 3.捻度和捻度变换齿轮& （1）计算捻度T,tex（捻/10cm）& （2）实际捻度（又称工艺设计捻度）Ttex:&& （3）试纱时捻度及捻度变换齿轮的确定：& 4.卷绕圈距与卷绕成对变换齿轮& &（1）卷绕圈距△（mm）:&& （2）卷绕成对变换齿轮Z10/Z11:&& &5．钢领板级升距和级升轮（棘轮）& && &第八节&细纱工序加工化纤的特点& 一.工艺特点& &（一）牵伸部分& 化纤的牵伸特点：牵伸力大，前伸效率低。& 1．&&&&罗拉隔距& 2．&&&&胶辊加压& 3．&&&&总牵伸倍数& 4．&&&&后区工艺与粗纱捻系数& 5．&&&&前区摩擦力界布置& 6．&&&&吸棉装置& 7．&&&&罗拉胶辊直径& （二）加捻卷绕部分& &&1．细纱捻系数& （1）&&&&不同种化纤混纺产品应考虑不同的捻系& （2）&&&&涤棉混纺产品，较大的捻系数可突出产品风格并减少起毛起球现象。& 2．&&&&钢领与钢丝圈型号的选配&& a.化纤弹性好，易伸长，纺纱时气圈凸形大，张力小，应加重钢丝圈重量。& b.化纤一般为低熔点，要求钢丝圈散热性能好。& c.要求纱线通道光滑，避免钢丝圈磨损缺口与纱线通道交叉。& 二．纱疵形成的原因及防止措施& （一）橡皮纱& &&在牵伸过程中，纤维中超长纤维的头端已到达前罗拉钳口，其尾端尚处于较强的后部摩擦力界控制下，如此时该纤维受到的控制力大于前罗拉给予的引导力，其则回以中罗拉速度通过前罗拉钳口，形成纱条的瞬时轴心，而以前罗拉速度输出的其他纤维则围绕此轴心加捻成纱，超长纤维输出前罗拉后，由于它的弹性回缩，即形成橡皮纱。& &&&&为防止橡皮纱的产生，除改进化纤原料本身质量，如消除漏切、超长和刀口粘连等情况外，适当增大前胶辊加压，调整前、中胶辊压力比，加重钢丝圈以及改进关车方法等。& （二）小辫子纱& &&&涤纶纤维回弹性好，若捻度较多，停车时罗拉、锭子由于惯性不能立即停转，此时气圈张力逐渐减小，气圈形态也逐渐缩小，纱线由于捻缩扭结而形成辫子纱。& &&&&为消除小辫子纱，改进细纱机开关车方法，开车要一次开出，不打慢车，关车掌握在钢领板下降时进行，滚筒采用刹车装置以便及时刹停等。& （三）煤灰纱& &&&&&由于空气过滤不良，化纤表面因有油剂而易被煤灰玷污，形成煤灰纱，尤其是在气压低，多雾天气时更易玷污，影响印染加工。因此对洗涤室空气过滤给予足够重视，应对空气进化度有更高要求。& （四）温湿度控制& &&&&&细纱车间温湿度控制范围对化纤混纺和棉纺基本一致，以温度在22-32度、相对湿度在55-65%为宜。纺合成纤维对温度的要求比棉纺更严，夏季温度不宜过高，若高于32度，油剂发粘而容易挥发，静电现象严重；冬季温度不宜过低，若低于18度，纤维发硬不宜抱合、打滑，使断头增多。合成纤维对各工序吸放湿要求与纺纯棉略有不同，要求清花回潮率大，有足够的湿度使棉卷不至于过于蓬松，纤维之间抱合力好使以后各工序在放湿状态下进行，减少缠绕和堵塞现象。&
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