联合站离心泵的基础知识 联合站离心泵的基础知识 离心泵一、离心泵的结构 离心泵虽然种类和形式繁多，但主要结构仍然基本相同，主要元件有转子、泵壳、 轴向力平衡装置、密封装置、冷却装置，以及轴承与机架等组成。 离心泵的主要工作原理：电动机带动叶轮高速旋转，使液体产生离心力， 离心泵的主要工作原理：电动机带动叶轮高速旋转，使液体产生离心力，由于离心力的作 用，液体被甩入侧流
道排出泵外，或进入下一级叶轮，从而使叶轮进口处压力降低，与作 液体被甩入侧流道排出泵外，或进入下一级叶轮，从而使叶轮进口处压力降低， 用在吸入液体的压力形成压差，压差作用在液体吸入泵内，由于离心泵不停的旋转， 用在吸入液体的压力形成压差，压差作用在液体吸入泵内，由于离心泵不停的旋转，液体 就源源不断的被吸入或排出。 就源源不断的被吸入或排出。 1. 转子部件 转子是离心泵转动部分的总称，主要包括轴、叶轮、轴套、键和背帽等。 1） 轴 轴是传递扭矩的主要零件。 2） 轴套 密封轴套的主要作用是保护轴不受磨损， 对于挡套而言， 作用在于确定轴上各部件 之间的轴向位置。 3） 叶轮 叶轮是液体提高能量的零件，由叶片盖板和轮毂组成。叶轮有单吸式、双吸式，单 吸为一侧进液，双吸为两侧同时进液。叶轮的形式有开式、半开式和闭式叶轮。 2. 泵壳 壳体部分由泵体泵盖组成，泵体泵盖组成了不同结构的吸入室和排出室。两级以 上的泵在泵壳与叶轮之间还有导轮。他们同时承受介质的工作压力。它的作用是将叶 轮封闭在一定的空间中，接纳从叶轮中排出的液体，并将液体的动能转化为压力。 3. 轴向力平衡装置 轴向力平衡装置 由于叶轮出入口之间的压力差，转子的轴向力必须加以平衡，否则叶轮将发热， 同时泵壳磨损、造成泵的损坏。 轴向力平衡装置由平衡孔、平衡筋片、平衡管，利用叶轮对称布置，平衡鼓加止 推轴承、平衡盘，以及平衡鼓、平衡盘止推轴承联合使用的平衡机构。 4. 密封装置 有机械密封、填料密封、浮环密封等，对于不同工况的不同介质，使用不同结构和性能的密 封部件；叶轮密封环和壳体密封环（口环） ，可以减少泵内部过流部件之间的能量 损失，从而提高泵的效率。机械密封的安装和维护一、泵用机械密封主要零件的技术要求 1、动环和静环密封端面的不平度偏差≤0.0009 毫米，表面光洁度不低于 2、动环和静环密封端面对中心线中心线的跳动偏差≤0.03 毫米。 。3、动环和静环密封端面对密封圈的接触面的不平行度偏差≤0.04 毫米。 4、陶瓷环或硬质合金环的两端面的不平行度偏差＜0.03 毫米。 5、弹簧两端面对中心线中心线不垂直度偏差≤0.5：100；同一个机械密封中的各弹簧之间 的自由高度差≤0.5 毫米。 1、 和静环密封圈接触的压盖表面光洁度不低于 2、 泵组装后轴套的径向偏差：当轴套的外径为φ16-50 时径向跳动偏差≤0.04；当轴套外 径为φ55-120 时径向跳动偏差≤0.06。 3、 密封腔和压盖结合定位面对轴或轴套表面的跳动偏差按下表规定： 密封腔和压盖结合定位面对轴表面跳动偏差允许值 轴套外径 跳动偏差值 16~50 55~120 ≤0.04 ≤0.0610、安装动环密封圈的轴套端部和安装静环密封圈的压盖端部要按图 5-1 和图 5-2 的规定：图5-1 轴套端部图图5-2 压盖孔端部图介二、安装机械密封的注意事项： 1. 安装前，必须用深度尺，卡尺，钢板尺等按装配图所给定的压缩量测量一下泵的轴 向所需各尺寸，计算实际压缩量与装配图理论压缩量的否一致； 2. 检查机械密封的型号，材质，规格是否正确，质量是否符合技术标准； 3. 各部件应除去油污，清洗干净逐个放在干净的地点； 4. 装配前，应在磨擦付接触面上涂上一层清洁的机油或透平油； 5. 检查静环的凹槽是否与压盖上的防转销对正，动环安装后应在轴上灵活移动 6. 动环安装后须保证能在轴上灵活移动将动环压向弹簧后应能自动弹回来； 7. 对于并圈弹簧（不带弹簧盒的） ，特别注意弹簧的旋向，其旋向应与轴转动方向相 同，越旋越紧。方向搞错就会失灵； 8. 对于集装式密封，轴套紧固方式若用圆螺母形式，在装配前一定要选准旋向，即： 轴套紧固圆螺母的旋向与轴的旋向相反； 9. 上紧压盖应在联轴器找正后进行，螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜，用塞尺检 查各点，其误差不大于 0.05mm ； 10. 安装完毕，应用手盘车，检查有无擦碰，有无不正常的声音。 三、 常见机械密封故障的分析1、机械密封安装后就出现泄漏是什么原因？ 机械密封安装完成后，打开泵的入口阀门灌泵，充压，用手盘车检查泵内是否有摩擦或 用力不匀的现象，并注意排除密封腔中的气体。检查密封和轴套等部位是否有泄漏现象。泄 漏轻微，则可以启动泵，泄漏量较大时则应分析原因。 1）如果是压盖和密封箱端面之间泄漏，则检查压盖螺丝否旋紧，用力是否均匀，两者 之间的间隙是否一致以及密封箱端面是否有缺陷，压盖是否变形和垫片是否损坏等。 2）如果沿着轴套和轴之间向外泄漏，则属于轴套垫有问题。这种情况多发生在两者之 间靠“O”形圈的过盈值密封的结构上。原因可能是“O”形圈的断面尺寸不符合要求，轴 套与“O”形圈接触的外径过大，安装“O”形圈的槽过宽，以及“O”形圈有缺陷等。 3）如果沿着密封压盖和轴套的间隙泄漏，对于轴向安装密封圈的动环，例如 4F-V 形 圈， 密封安装时造成唇部卷曲； 对于径向安装密封圈的动环也有类似图 120 因过盈值不足造 成的泄漏。静环密封圈了泄漏原因与上述相同不再重述。或者是密封圈方向装反； 此外，还有其它原因引起泄漏； ①密封端面不平（或变形） ，安装前没有用平晶检查平面度； ②静环端面与轴中心线垂直度误差过大； ③密封端面有异物； ④弹簧压缩量不合适，两密封端面没接触； ⑤动环和传动座卡住，两密封端面没有完全贴合。 2、摩擦痕迹小于密封面的宽度是什么原因？ 动环端面上的摩擦痕迹有时小于静环端面的宽度，或是不连续（局部的）痕迹，其原因 是： 1）静环密封端面不平。第一种现象是沿密封面内缘连续的接触痕迹，即所谓的收敛形 缝隙。这种密封拆检时往往查不出什么其它的磨损迹象。运转起来就是泄漏量大。有人认为 摩擦痕迹窄了， 密封面积减小了，比压增大，似乎不应该漏。事实恰好相反，当内缘接触时， 密封的缝隙呈现出收敛形状，破坏了密封面的平行，液膜压力大大增加，将密封面推开，泄 漏量增大。 2）静环端面不平的第二种摩擦痕迹是密封面外缘接触，换言之摩擦痕迹的内径大于静 环密封面的内径，密封面间呈喇叭口状这种缝隙形状因液膜压力减小，造成比压增大，磨损 加剧，容易出现沟纹，泄漏量增大，无法正常运行。 3）在动环端面上的摩擦痕迹不连续，或局部接触，有时大半圆（俗称“马蹄形”，有 ） 时呈三点接触（俗称“牛蹄形”。显然，这是动环（硬环）面不平所致。 ） 解决这些缺陷的方法是：首先将密封环放在平晶下检查平面度，符合标准再安装使用， 对不符合要求的查明原因。出瑞这种缺陷大多是平板（台）不平造成的。必须定期对平板进 行修理，保证平板的平面度，只有这样，才能有合格的密封环。对 104 和 B104 型密封，静 环装到压盖中后，再次检查平面度，和与之配对的动环在不加任何磨料的情况下，进行相对 研磨，检查石墨环在动环上的接触痕迹是否均匀、连续，如有不良，则继续研磨，直至满意 为止。 为减少密封面的变形， 普通的机械密封不要用于高压， 用于高压场合的密封需要特殊设 计；静环密封圈的过盈值不要太大，以免静环变形；高温密封要采取有效的辅助措施（例如 冲洗、冷却等） ，尽量减少密封环本身的温度差；选用线膨胀系数小的材料制造密封环，如 YG6、石墨等，而不锈钢（1Cr18Ni9Ti 等） 、铜合金等线膨胀系数较大，从热变形的角度考虑，这些材料不宜制造密封环。 3、辅助密封圈易出现哪些失效现象？原因是什么？ 1）动环密封圈端面磨损，是热装式动环松脱所致。 2）动环密封圈用 4F 制造时，与轴套接触的唇部发生郑曲。这是因为密封腔中发生汽 蚀，动环和密封圈迅速沿轴向滑动，使很薄的唇部发生卷曲。 3）两个 4F-V 形密封圈“粘结”在一起。无论是动环还是静环，密封圈都可能出现这 种故障，4F 圈变色，由白色变为灰黄色，两只 V 形圈牢牢地粘在一起，如果密封圈用橡胶 制造则出现龟裂并粘在密封环上。这是由于泵抽空，密封腔内没有液体，在密封端面上干摩 擦所致。 4）在 4F-V 形密封圈的外圆表面存在油渍，则该密封圈的过盈值已不存在，沿接合面 发生泄漏。 5）对于动环密封圈径向安装的结构由于其密封性是靠密封圈的过盈实现的，长期应用 橡胶圈存在老化，4F 圈存在冷流变形的缺陷，使密封性丧失。这种密封圈的寿命比轴向安 装的密封圈短一些。 4、泵抽空机械密封出现哪些失效现象？ 前面谈的都是从单个密封件的磨损痕迹，分析其失效原因。实际工作中，往往是故障发 生后，有几个密封件出现磨损痕迹。一种原因出现哪些失效现象，下面加以汇总，综合各种 现象进行分析，从而迅速、准确地判断失效原因，便于改进工作。 泵抽空机械密封会出现哪些失效现象呢？ 所谓泵抽空是指叶轮内发生汽蚀或泵内没有液体， 以及漏进气体或液体汽化等， 此时密 封处于干或半干摩擦状态。 1）石墨环表面出现深且粗的环状沟纹； 2）硬环用 1Cr13 表面堆焊硬质合金或喷涂陶瓷时，出现径向裂纹； 3）硬环用碳化钨硬质合金时，出现环状沟纹，有时出现径向裂纹或断裂； 4）动静环密封圈变质，如是橡胶圈则老化、龟裂，如果是 4F-V 形圈则变为灰黄色， 严重时两个 4F 圈粘结在一起； 5）热装式密封环硬质合金环松脱。 5、泵振动过大机械密封易出现哪些故障？ 泵振动过大没有明显的失效现象， 但是对于密封的可靠性和使用寿命有很大的影响， 其 影响程度取决于振动的程度。 1）密封工作不稳定，有时两密封端面被推开，尤其是在平衡型密封中，泄漏量增大， 缩短使用寿命； 2）机械杂质容易进入密封端面间，加剧磨损； 3）摩擦副痕迹大于密封面的宽度，泄漏量大； 4）加剧轴套与动环密封圈接触部位的相互磨损，降低了密封的使用寿命； 5）加剧了传动座传动突耳和动环传动槽的磨损。 6、没有冲洗时易出现哪些故障？ 冲洗是辅助设施的重要内容。 理论上讲摩擦副运转中产生的摩擦热， 要通过冲洗的液体 导走，以保持摩擦副的温度不至过高，密封面间的液膜不汽化，密封才能稳定工作。这对提 高密封的可靠性和延长使用寿命都是有利的。 但是有些泵的密封没有冲洗， 短时间内看不什 么弊端，长期使用会发现一些问题。1）摩擦热不能及时导走，摩擦副温度高，密封端面间易汽化，工作不稳定，易失效； 2）机械杂质存入密封腔中，易进入密封端面，出现沟纹而失效； 3）泵叶轮内汽蚀或泵抽空时，易损伤密封； 4）当密封腔内出现少量汽化现象时，很易发展成汽蚀，使密封遭受严重损坏，如果有 外冲洗或注入或冲洗则可避免密封的损坏； 5）由于没有冲洗，传动座内在弹簧周围淤积杂质，堵塞弹簧，使弹簧不能补偿； 6）有些备用泵长期不运转，密封腔内淤塞，至使盘车不动。 7、运转相当时间后出理泄漏是什么原因？ 新安装（或更换的）机械密封投入运转时泄漏量在允许范围内。如果密封本身的结构、 制造质量、安装和使用等方面都无可挑剔，那么其寿命要超过 8000 小时。实际工作中有不 少密封的使用寿命远没有达到该值前就失效了。其原因是各式各样的。 1）机械密封本身的原因： ①O 形环失效（橡胶老化或四氟冷流变形） ； ②石墨环浸渍剂不合适，耐温和耐腐蚀性差； ③热装式动环镶嵌失效； ④传动座传动突耳磨穿，传动失效； ⑤传动座传动圆弧磨损后和传动座卡住，弹簧不能补偿； ⑥摩擦副材料质量差，寿命短； ⑦载荷系数太大、端面比压大，磨损速度高，寿命短； ⑧波纹管破裂； ⑨波纹管失弹； ⑩弹簧断。 2）安装和使用方面的原因： ①静环端面和轴中心线不垂直 ②动静环不同心； ③弹簧压缩量太大，端面比压大； ④冲洗量过大，静环冲出缺口； ⑤没有冲洗，传动座内淤塞，弹簧不能补偿； ⑥冲洗用的过滤器堵塞，摩擦副温度升高； ⑦在有冷却的自冲洗中，因冷却器结垢，冷却能力下降，摩擦副温度升高； ⑧对依靠密封箱夹套冷却的高温泵密封中，密封箱结水垢，摩擦副温度升高； ⑨多组分的介质中轻组分增加，如液态烃中的 C2 含量增加； ⑩介质含固体颗粒或易结晶，使密封面磨损； ⑾急冷水选择不当而结垢，磨损静环，也可能使动环失去补偿能力； ⑿发生汽蚀或抽空时密封立刻失效； ⒀振动过大，使密封寿命大大缩短。 机械[密封的辅助装置 机械 密封的辅助装置 第一节 辅助装置的作用 机械密封的辅助装置主要包括冲洗、冷却、过滤、压力平衡装置等。这些装置同机械 密封配套使用，对保证机械密封长久可靠的工作起着重要的作用。 由于密封流体温度高或密封端面相互摩擦而产生热量，都会使密封端面温度升高，如 不采取冷却措施，就会出现下列问题：第一，密封端面间液膜的粘度降低、汽化、甚至破坏， 使密封端面磨损，密封失效；其次，使密封环变形，造成密封端面接触状态的改变；此外， 加速了流体对密封零件的腐蚀作用，造成橡胶、塑料等材料的老化、分解、浸渍金属石墨环中的浸渍剂熔化。 采取冷却措施后， 可降低因机械密封端面摩擦而产生的热量和密封腔内流 体的温度，从而保证机械密封的正常工作。 被密封的介质中带有的泥沙、铁锈等杂质或悬浮颗粒，均会对机械密封有极大的危害 性。当杂质进入机械密封端面时，会使密封环端面产生剧烈磨损。杂质集结在密封圈和弹簧 周围，使密封环失去浮动性，弹簧失去弹性，造成密封失效。因此，必须采取适当的措施加 以克服或降低影响。 除从机械密封本身结构形式及材料选择上加以考虑外， 很重要的一条就 是要采取冲洗和过滤等措施。 冲洗主要是利用被密封介质或其它与被密封介质相容的有压力 流体，引入密封腔，进行不断循环，这样，既可以起到冷却作用，又可以防止杂质等沉积。 另一个积极可靠的方法是设置必要的过滤装置， 以清除被密封介质及管道中的杂质， 保证机 械密封的正常工作。 在双端面机械密封中， 需要从外部引入与被密封的介质相容的密封流体， 通常称做封液。 封液在密封腔体中不仅有改善润滑条件和冷却的作用，还起到“封”和“堵”的作用。由于 封液压力稍高于被密封介质压力， 故工作介质端密封端面两侧的压力差很小， 密封容易解决， 且发生泄漏时，只能是封液向设备内漏，而不会发生被密封介质外漏。因此，它被广泛用于 易燃、易爆、有害气体、强腐蚀介质等密封要求严格的场合。为使封液与被密封介质之间保 持一定的压力差，并当介质压力波动时，所需压差仍保持不变，则需要有压力平衡装置。 第二节 冲洗与冷却 一、冲洗 1、洗的方式 冲洗的方式较多，一般有如图所示的自冲洗、反冲洗、贯穿冲洗、外冲洗以及图所示的局部 循环冲洗等方法。 自冲洗如图 6-1(a)所示，被密封介质由泵的出口通过管道引入密封腔。 反冲洗如图 6-1(b)所示，被密封介质由泵密封腔通过管道引入泵的入口。 贯穿冲洗如图 6-1(c)所示，它把自冲洗和反冲洗二者结合起来。图6-1 机械密封的冲洗外冲洗如图 6-1(d)所示，从外部系统引入压力流体通入密封腔中，此流体应是与密封腔内介质相同或对工艺生产没有影响。 局部循环冲洗法如图所示，在泵轴上装一小叶轮，把密封腔介质引到腔外，通过冷却器 再回到密封腔内，形成一封闭回路循环。这样可以省去一套动力系统，但由于介质的循环量 较小，冷却冲洗的效果受到一定限制。此法适用于泵的进口压力差很小的场合。 以上冲洗方法都是利用压力差使介质流动而达到目的， 具体采用什么方法为好， 需要根 据设备及介质温度等情况而定。 一般单级离心泵， 密封腔压力小于泵出口压力而大于进口压 力时，采用自冲洗或反冲洗均可以。当密封腔压力稍大于进口压力时，采用反冲洗效果就不 显著，可采用自冲洗。当密封腔压力与进口、出口压力接近时，则采用贯穿冲洗。当密封介 质温度较高时，可采用外冲洗。多级离心泵密封腔一般可以与进口或第一级出口处相接近， 以达到冲洗目的。 二、冷却 冷却的目的就是去热降温，冷却的方式有直接冷却和间接冷却。 前面介绍的冲洗实质上是一种直接冷却， 在机械密封中还采用间接冷却的方式。 间接冷 却的效果比直接冷却要差一些， 但是对冷却液的要求不高， 并且在石油化工企业中很容易实 现，同时，也可以与其它冷却措施配合在一起，实现综合冷却。 间接冷却的方式有夹套冷却和换热器冷却。夹套冷却中有密封箱夹套、密封压盖夹套、 静环夹套、底环夹套、和轴套夹套。下图 6-2 表示了泵用机械密封常用的冷却方式。图6-2 静环冷却图第三节 压力平衡装置 压力平衡装置的压力源可以分为两种，一种是利用单独的泵或其它压力源装置使封液 保持所需的压力， 这种平衡装置只有在条件严格或封液要进行循环时才被采用。 因为它需要 的辅助设备多，费用高，一般情况下尽量不用。通常采用的是第二种，即利用自身的压力， 通过液位差来控制封液压力的装置。此种装置结构简单，操作方便，密封效果也比较好。因 此在工厂中多被采用。下面介绍我厂常用的两种装置： 1、 串联密封的封液系统 串联密封一般采用常压罐封液系统如图 6-3。常压罐内为一种封循环的封液，内置泵送 结构，保持封油的循环，带走摩擦热并润滑端面。隔离流体在两对摩擦副间，将介质端的一 对摩擦副与大气端的摩擦副隔离，起润滑、密封、冷却作用。 2、 双端面密封的封液系统双端面密封一般采用增压罐封液系统如图 6-4，是一种利用工作介质压力的系统。其中 差级活塞的面积比为 1：1.15，缸下方的压力源来自于泵的出口介质，依靠差级活塞将压力 提高到要求值。 机泵钳工维护“八字法”：钳工维护“八字法”是走、查、看、听、想、摸、记、改。冷 却 水 出 口手摇泵 常压罐 密封液活塞泵上环冷 却 水 入 口冷却器 内置泵送环图6-3 串联密封的封液系统图6-4双端面密封的封液系统一般机泵的轴封有哪几种？ 1. 一般机泵的轴封有哪几种？ 常用的轴封有填料密封， 答：常用的轴封有填料密封，机械密封和浮环密封 2、械密封磨擦付材料有什么要求？ 、械密封磨擦付材料有什么要求？ （1）具有良好的耐蚀性 （ 好的耐蚀性； （2）具有良好的导热性； （3） 答： ）具有良好的耐蚀性； ）具有良好的导热性； ）具有高的热稳定性和 （ （ 抗热冲击性； （4）具有高的化学稳定性； （5） 抗热冲击性； ）具有高的化学稳定性； ）具有较大弹性模数； （ （ 具有较大弹性模数； 根据什么来选机械密封摩擦副的材料？ 3. 根据什么来选机械密封摩擦副的材料？ 答：根据介质的性质、压力，温度、转速和时间内干摩擦的能力来选择摩擦副的材料。 根据介质的性质、压力，温度、转速和时间内干摩擦的能力来选择摩擦副的材料。 机械性能。 机械性能。 4、机械密封可能产生哪些摩擦现象？何种摩擦状态密封效果最好？ 、机械密封可能产生哪些摩擦现象？何种摩擦状态密封效果最好？ 答：摩擦现象有干摩擦；边界摩擦；半液体摩擦；完全液体摩擦。 摩擦现象有干摩擦；边界摩擦；半液体摩擦；完全液体摩擦。 处于半液体摩擦密封效果最好。 处于半液体摩擦密封效果最好。 5、机械密封的压缩量一般为多少？现有一台悬臂泵的压缩量大于标准值，请举出至少两种 、机械密封的压缩量一般为多少？现有一台悬臂泵的压缩量大于标准值， 调整方法。 调整方法。 答：一般压缩量为 4～6mm。小弹簧 2~4mm 波纹管 3~5mm 大弹簧 4~6 mm 弹簧无预压缩 ～ 。 的密封为 10~14mm 调整方法： （1）车轴套上装弹簧盒的台肩； （2） （3） （4） 调整方法： ）车轴套上装弹簧盒的台肩； ）车弹簧盒的底部； ）格兰垫加厚； ） （ （ 车弹簧盒的底部； （ 格兰垫加厚； （ 选用较薄的动环。 选用较薄的动环。 动环与静环之间； 静环与压盖之间； 压盖与壳体之间； 6.判断泵的机械密封泄露点有 动环与静环之间； 静环与压盖之间； 压盖与壳体之间； 动 环与轴套之间 7、安装机械密封时应注意什么？ 、安装机械密封时应注意什么？（1）注意避免安装时产生的安装偏差，具体内容有：螺栓应均匀上紧， 答： ）注意避免安装时产生的安装偏差，具体内容有：螺栓应均匀上紧，防止法兰面 （ 偏斜， 偏斜，用塞尺检查各点偏差不大于 0.05mm，检查压盖与轴套外径同心度。四周要均匀， ，检查压盖与轴套外径同心度。四周要均匀， 用塞尺检查各点偏差不大于 （2） 弹簧压缩量一定要按规定， 不允许过大或过小； 用塞尺检查各点偏差不大于 0.1mm。 ） 。 （ 弹簧压缩量一定要按规定， 不允许过大或过小； 动环安装后必须保证能轴向灵活动； 轴套和压盖与密封圈配合表面要光洁； ） （4） （5） （3） ） 动环安装后必须保证能轴向灵活动； ） （ 轴套和压盖与密封圈配合表面要光洁； （ 安装前动静环要经过平面跑合，煤油试验不漏； （6） 安装前动静环要经过平面跑合，煤油试验不漏； ）金属波纹管一定要用煤油试漏； （ 金属波纹管一定要用煤油试漏； 。 8、机械密封常见泄漏原因有哪些？ 、机械密封常见泄漏原因有哪些？ （1） （2） 答： ）周期性泄漏，原因：转子串轴，泵操作不稳； ）经常性泄漏，原因：泵轴严 （ 周期性泄漏，原因：转子串轴，泵操作不稳； （ 经常性泄漏，原因： 重振动；端面损坏、密封定位不准、比压不对、密封圈与动环或轴套贴紧、过盈不够、 重振动；端面损坏、密封定位不准、比压不对、密封圈与动环或轴套贴紧、过盈不够、 弹簧力不够、压盖装偏（ ）沿轴向泄漏，原因：动环密封圈损坏（老化、磨损、断裂） 弹簧力不够、压盖装偏（3）沿轴向泄漏，原因：动环密封圈损坏（老化、磨损、断裂） ； 轴套表面磨出沟槽、 轴与轴套间密封失效； 。轴与轴套间密封失效 （ （4）强烈泄漏，原因：端面严重损坏、 轴套表面磨出沟槽、 轴与轴套间密封失效； ）强烈泄漏，原因：端面严重损坏、静 。 环转动、动环失去轴向自由位移； （5） 环转动、动环失去轴向自由位移； ）停一段时间后开车泄漏，原因：密封结垢，弹簧 （ 停一段时间后开车泄漏，原因：密封结垢， 锈蚀失弹、动环卡位。 锈蚀失弹、动环卡位。 9、泵用机械密封检修中的几个误区 、 （1） 弹簧压缩量越大密封效果越好。 ．弹簧压缩量越大密封效果越好 （ ．动环密封圈越紧越好。 （2） ．动环密封圈越紧越好 （ ． （3） ．静环密封 答： ） 弹簧压缩量越大密封效果越好。 ） 动环密封圈越紧越好。 ） 静环密封 （ ． 圈越紧越好。 ．叶轮锁母越紧越好。 ．新的比旧的好。 ． （4） （5） （6） 圈越紧越好。 ） 叶轮锁母越紧越好。 ） 新的比旧的好。 ） 拆修总比不拆 （ ．叶轮锁母越紧越好 （ ．新的比旧的好 （ ．拆修总比不拆 好。 5. 冷却装置 为了改善泵的轴承、填料箱（密封腔）及机座操作条件，需要对这些部位进行冷却，各 种冷却如下表。 输送液体温度℃ ＜105 105－200 冷却部位 轴承、填料压盖 轴承、填料压盖、填料箱冷 却水套 轴承、填料压盖、填料箱冷 却水套、泵支座 冷却水流程 轴承－填料压盖－放水漏斗 轴承－填料压盖－污水管 轴承－填料箱冷却水套－污水管 轴承－填料压盖－污水管 轴承－填料箱冷却水套－泵支座－ 循环水管＞2006. 轴承部分 轴承一般分为滑动轴承和滚动轴承， 轴承组合体是转子的支承部分， 通常采用带油环的 滚动轴承来承受径向负荷， 而采用径向止推轴承来承受轴向负荷， 为了固定轴承还要有 紧固螺母、花垫和轴承箱等。 二、几种常见离心泵的结构 1.单级单吸悬臂式离心泵结构，如下图。1.泵体 2.螺钉 3.叶轮螺母 4.叶轮密封环 5.壳体密封环 6.叶轮 7.喉部衬套 9. 垫 10.泵盖 11.O 型密封圈 12.水冷却腔盖 13. O 型密封圈 14.腔盖固定环 15.轴承悬架 16.放气塞 17.轴 18.推力轴承 19.轴承压盖 20.防尘盘 21.圆螺母 22.止动垫圈 23.垫 24.甩油环 25.向心球轴承 26.轴用弹性挡圈 27. O 型密封圈 28.轴承水冷却腔盖 29. O 型密封圈 30. 垫 31.轴承压盖 32. 防尘盘 33.机械密封 34.垫 35.垫 单级单吸悬臂式离心泵用途很广泛，一般流量在 5.5－300 米 3/小时、扬程在 8－150 米 范围内都用这种泵。 这种泵轴的一端在托架内用轴承支撑，另一端悬出称为悬臂端，在悬臂端装有叶轮，所 以这种结构型式的泵称为悬臂泵， 在叶轮上一般均有平衡孔以平衡轴向力， 轴承多用机油润 滑，密封多用机械密封，也可采用填料密封。这种泵结构简单，工作可靠。缺点是处理机械 密封时必须将大盖松开后才能检修，尤其是重量较大的悬臂泵，检修相对麻烦。炼油转子常 见的 3Y-10 和 50Y-60 等型号的泵就属于这种单级单吸悬臂式离心泵。 2.两级离心悬臂泵结构，如下图 在单级悬臂泵的扬程不能满足使用要求， 而采用多级泵的级数又比较少时， 可采用两级 悬臂泵。这种泵的的性能范围一般流量在 5－100 米 3/小时，扬程在 7－240 米。这种泵的结 构与单级悬臂泵相似，只是多了一个叶轮、压出室和级间隔板，两个叶轮一般都背靠背地排 列，以平衡轴向力。在炼油装置最常见的 65AYⅢ-100×2A 型泵就属于两级离心悬臂泵。1.泵支架 2.叶轮螺母 3.叶轮密封环 4.壳体密封环 5.前泵盖 6.二级叶轮 7.泵体 8.轴 9.一级叶轮 10.后泵盖 11.机械密封部件 12.轴承悬架部件 5.油浆泵 油浆泵主要用在炼油厂催化装置中，作为催化分馏塔底用泵。TPY 型泵为单级、单吸 蜗壳式离心泵，轴向水平吸入，垂直向上吐出。泵壳中心线支撑方式。 泵壳体由功能的泵体和耐磨功能的内蜗壳组成。外壳具有耐高温、高压、强度高、刚性 好，体积小，重量轻的特点。泵的内蜗壳由耐磨功能良好的材料制成。外壳具有耐高温、高 压、强度高、刚性好，体积小，重量轻的特点。 过流部分的内壳体采用耐磨、耐冲蚀的材料制作，使用寿命长。由于分体结构,安装、 拆卸和更换内蜗壳方便而快捷。 叶轮前后盖板上均设置了负叶片，以达到基本平衡轴向力的作用，也减少漏泄量。通过 合理确定，并调整轴向间隙值。可以降低冲洗液的压力，使机械密封腔入口压力得到降低， 改善机封工作条件，提高了机械密封的使用寿命。 径向轴承选用短圆滚子轴承或滚动球轴承； 止推轴承采用配对角接触向心球轴承。 轴承 采用稀油、油环自行润滑，采用水冷夹套冷却方式。 泵与原动机用加长金属叠片挠性联轴器相联接， 这种结构便于不需要移动电机就可以进 行泵的检修。1.轴承部件 2.轴 3.机械密封 4.泵盖 5.泵体 6.内涡壳 7.叶轮 8.吸入短管 离心泵的原理是靠泵的内外牙差不断的吸入介质，靠叶轮的高速旋转使液体获得势能， 再通过扩压器排出管排出。 21.为什么对离心泵的口环间隙要求比较严？ 当叶轮在泵内运转时，它们之间的间隙既不能过大，又不能过小，而必须在所要求的间 隙范围内。 因为如果叶轮和口环之间的间隙过大。 则增压后的液体会通过间隙漏进泵的吸入 口（即泵的内部漏损增加） 。使泵的流量，压力降低，但间隙过小，泵体和叶轮相互摩擦。 磨损严重，叶轮和泵体都易磨坏，电机也会产生过载。在叶轮入口和泵体相应处以及两级叶 轮之间装上密封环（也叫耐磨环） ，不仅可以解决泵的效率低和磨损大的矛盾。而且在检修 时只需更换一下密封环即可，即方便，又经济，但两口环之间也必须保持一定的间隙，一般 热油泵为 0.5 毫米左右，冷油泵为 0.3 毫米左右。 22.有哪些原因引起泵的抽空？怎样处理？ 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 原因 泵内或入口管线内有存气 吸入压力太大或灌注高度不够，产生汽蚀 入口压力低于或等于液体的饱和蒸汽压 油品温度过高，容易汽化 叶轮入口或泵的入口有异物堵塞 叶轮口环与泵体口环磨损，间隙过大 电机与泵的转向不对 电机与泵的转速太低 液体的粘度、重度与设计不符 叶轮由于汽蚀等原因损坏 处理办法 重新灌泵， 打开低点放空， 排 除空气 提高灌注头， 减少入口管路损 失 提高入口压力 降低油品的温度 清除异物 更换口环 调整电源接线，改变旋向 检查电机和传动部分 检查测定，达到要求 更换叶轮，防止汽蚀11 12 13 14密封失效抽空 两台泵并联运行抢量 封油开得过大或过早使泵内油品汽化 热油泵带水处理密封 关小出口阀或停一台泵 适时适量给封油 加强脱水，关小泵出口阀23.离心泵振动的原因有哪些，如何消除？ 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 振动原因 转子不平衡 泵和电机轴对中不好 轴承过度磨损或轴承外圈与轴承箱配合不好 联轴节部件变形或老化 叶轮局部堵塞或外部附属管线振动 地脚螺栓松动或底座基础刚度不够 汽蚀或抽空引起 泵容量大、出口阀开得太小 轴向推力过大 窜轴 消除办法 检查校验静、动平衡 重新找正 更换轴承或调整间隙 更换或修复联轴节部件 疏通堵塞之处 上紧螺栓、处理基础 消除抽空因素 开大出口阀 平衡轴向推力 找出窜轴原因离心泵的轴向力一、轴向力的产生 双吸叶轮由于叶轮对称布置，轴向力相互平衡，所以不存在轴向力。 但是单吸叶轮不具备像双吸叶轮那样的对称性，由于作用在叶轮两侧的压力不等，故 有轴向力存在。 下图为一般单吸多级泵叶轮两侧的压力分布情况。叶轮吐出压力为 P2， 一般认为在叶轮和泵体间的液体， 受叶轮旋转效应的影响以 n/2 （n 为泵转速）速度旋转，所以在叶轮和泵体间的压力是按抛物线形状分布的。 图的右侧是在叶轮后盖板上压力分布情况， 左侧为在前盖板上压力分布情况。 由图中可 见，在密封环半径 rw 以上，叶轮两侧的压力是对称的，没有轴向力。在密封环半径 rw 以下， 作用在左侧的是叶轮入口压力 P1，作用在右侧的仍是按抛物线分布的压力。因此，两侧压差 abcd 乘相应的面积就是作用在叶轮上的轴向力。 轴向力的大小可按下列经验公式计算： F1=KHiγπ(rw2-rh2) 式中 F1—作用在一个叶轮上的轴向力（公斤） ； Hi—单级杨程（米） ； γ—液体重度（公斤/米 rw—叶轮密封环半径（米） ； rh—叶轮毂半径（米） ； K—实验系数。与比转数有关。当 ns =40–200 时，K=0.6–0.8。 半开式（没有前盖板）叶轮的形状与比转数有关。作用在半开式叶轮上的轴向力也与 比转数有关，可以近似地用下列经验公式计算： F1=2πr1d1kHiγ 式中 k—轴向力系数； d1—圆心在叶片进口边上，并与叶轮轮廓相切的圆的直径（米） ；它的圆心处的半 径就是 r1（米） 。 除了由于压力不对称所引起轴向力以外，液体的反冲力也能产生轴向力。液体进入叶 轮后运动方向由轴向变为径向， 就给予叶轮一个反冲力， 其方向与轴压力不对称所引起的轴 向力相反。在起动时，由于泵内正常压力还没有建立，所以反冲力的作用比较明显。如：起 动时深井泵转子上串，多级泵转子后串，都是这个原因，但是正常运转中，这个力是比较小 的，可以忽略不计的。 除了由于叶轮外部压力分布不对称相起轴向力外，叶轮内部压力不对称也级引起轴向 力。 我们知道，叶片工作面压力大于叶片背面的压力。由叶轮内部压力分布不对称所产生 的轴向力方向是指向前盖板的。现在还没有适当的方法计算这个力，由于这个力不大，一般 也不考虑。 对一般入口压力较低的泵来说， 只要计算由叶轮两侧压力分布不对称所引起的轴向力就 可以了， 但是对入口压力较高的悬臂式单吸泵来说， 还必须考虑由作用在端上的入口压力所 引起的轴向力。 二、轴向力的危害 轴向推力使轴始终向泵的入口端窜动，严重时引起叶轮向泵壳碰撞。对于级数较多的 多级泵，轴向力有时能够达到几十吨，如果不设法消除和平衡叶轮上的轴向力，泵的 转动部分（转子）必然在轴向力推动下与泵体发生研磨，使泵不能工作。因此克服轴 向力并限制转子的轴向串动，是必须的。三、轴向力的平衡 经过长期的实践，人们从分析轴向力产生的原因中找出了以下平衡轴向力的方法。 1.利用对称性，平衡轴向力 双吸叶轮是由两个相互对称的单吸叶轮靠在一起构成的， 相当于两个单吸叶轮并联工 作，这种叶轮的轴向力是自动平衡的。 根据这个道理， 把两个叶轮或两组背靠背地或面对面地装在一根轴上， 并使它们串联工 作，这就成了多级泵。 尽管在单个叶轮上仍有轴向力的作用， 但是， 对由两个对称叶轮组成的泵转子整体说不， 却没有轴向力了。 这个办法，广泛的应用在单吸两级悬臂泵、涡壳式多级泵以及筒袋泵、立式多级泵等产 品上。2.改造叶轮，以减小或平衡轴向力 用改造叶轮形状的办法，降低叶轮背面压力，达到平衡或减小 轴向力的目的。 2.1 在叶轮后盖上装密封环，其直径与前盖板密封环直径相等。 后盖板上的密封环与叶轮后盖板上的平衡孔相配合， 或与泵体上的平衡管相配合， 就能 平衡大部分轴向力。 这样的叶轮两侧的压力基本是是平衡的。 这种泵结构简单， 只是有一部分液体流回叶轮 吸入口， 降低了泵的容积效率． 通常取平衡管截面面积或平衡孔截面总面积为密封环间隙环 形截面面积的 3-6 倍。 在用平衡孔平衡轴向力时， 平衡孔的位置对平衡轴向力的程度和泵效率有一定影响。 一 般的说，平衡孔越靠近密封环，平衡轴向力的效果越好，但由于叶轮流道中的液流受到平衡 孔液流的冲击，所以泵效率略有降低。 平衡孔或平衡管在单级泵上广泛采用。 在一部分小型多级泵上也有采用平衡孔和止推轴 承相配合以平衡轴向力的。 2.2 利用叶轮后盖板上的径向筋板平衡或减小轴向力。 筋板强迫叶轮后面的液体加快旋转， 使叶轮背面压力显著下降， 达到了减小或平衡轴向 力的目的。 3.采用专门平衡装置 在平衡轴向力的专门装置中最容易想到的就是使用止推轴承， 止推轴承在小型泵中可以 承受全部轴向力。 而且采取上述两种平衡轴向力办法的同时， 也必须使用止推轴承来承担剩 余的轴向力，并限制转子的轴向窜动。但在分段式多级泵中，由于轴向力很大，一般止推轴 承是无力胜任的。 3.1 平衡鼓装置 3.2 平衡盘装置叶轮上的径向力及其平衡一、径向力的产生 离心泵的涡室是在一定的设计流量下，为了配合一定的叶轮而设计的。在设计流量下， 涡室可以基本上保证液体在叶轮周围作均匀的等速运动， 此时叶轮周围压力大体上是均匀分 布的，在叶轮上也就不会产生径向力。 当流量发生变化时， 即泵在大流量或小流量下工作时， 叶轮和涡室协调一致就遭到破坏， 在叶轮周围液体流动速度和压力分布变得不均匀，便形成了作用在叶轮上的径向力。 是一台离心泵在三个流量时，实际测得的涡室内压力分布曲线。（米）由图中可以看出，在流量 Q 大于或小于设计流量 Qd 时，叶轮周围压力就不均匀，因此， 产生了径向力。 为什么会产生这种现象？比较一下在设计流量和非设计流量（如小于设计流量）时，涡 室内两种不同的流动情况，就不难理解径向力是怎样产生的。 在设计流量时，涡室内液体流动速度和液体流出叶轮的速度（方向和大小）基本上是 一致的， 因此从叶轮流出的液体能平顺地流入涡室， 所以在叶轮周围液体的流动速度和压力 分布是均匀的，此时没有径向力。 在小于设计流量时，涡室内液体流动速度一定减慢。而液体流出叶轮的速度不是减小， 反而增加了，方向也发生了变化。 一方面涡室里流动速度减慢，另一方面叶轮出口处流动速度增加，两方面就发生了矛 盾，从叶轮里流出的液体，再不能平顺地与涡室内液体汇合，而是撞击在涡室内的液体上。 撞击的结果，使流出叶轮液体的流动速度下降到涡室里的流动速度，同时，把一部分动能通 过撞击传给涡室内的液体，使涡室里液体压力增高。 液体从涡室前端（泵舌）流到涡室后端过程中，不断受到撞击，不断增加着压力，致 使涡室里（也就是叶轮周围）压力分布曲线成了逐渐上升的形状。 因此，压力分布不均匀是形成径向力的主要原因。 同样的分析，也可以说明在大于设计流量时，涡室里液体压力（从泵舌开始）是不断下 降的。 涡室里液体的压力，对流出叶轮的液体起着阻碍作用。由于压力不均匀，液体流出叶轮时 的速度也是不一致的。因此，叶轮周围受液体流出时的反冲力也是不均匀的。这是形成径向 力的次要原因，它是伴随压力分布不均匀而产生的。 在计算轴和轴承时， 必须考虑作用在叶轮上的径向力， 因为泵不会总在设计流量下工作， 在启动和停车时甚至要在零流量下工作。 离心泵的径向力，可以用经验公式计算：P=0.36(1-Q2/Q2d)HB2D2γ 式中 P—作用在叶轮上的径向力（公斤） Qd—设计流量 Q---实际工作流量H—泵的扬程（米） B2—叶轮出口总宽度（包括前后盖板） （米） D2—叶轮外径（米） γ—液体重度（公斤/米）（水的重度为 1000 公斤/米） ， 二、径向力的危害 过大的径向力会使轴产生较大的扰度，甚至使密封环、级间套和轴套发生研磨而损坏。 同时，对于转动着的轴，径向力是个交变载荷，会使轴因疲劳而破坏。因此，消除径向力和 减弱径向力对轴的作用是十分必要的。 三、径向力的消除 对导叶式泵，由于导叶叶片片数比较多，各个导叶所产生径向力相互平衡，对轴 的影响很小，一般不予考虑。 对于非导叶式泵，将涡室分成两个对称部分，构成双层涡室或双涡室，能有效消除径 向力。 在双层涡室里，虽然在每个涡室里压力分布仍是不均匀的，但由于两个涡室相互对称， 作用在叶轮上的径向力是互相平衡的。 在涡壳式多级泵里，采取相邻两个涡室旋转 180 度布置的办法，可以减弱径向力对轴 的作用。双涡室 双层涡室 双涡室泵轴和叶轮的技术要求泵轴和叶轮是离心泵转子上极为关键的两个零件， 在检修中， 也是需要进行更换的关键 零件。轴上装有叶轮、轴套等零件，靠轴承支撑，在泵体中高速回转。轴的加工精度直接影 响装在轴上零件的跳动量，影响泵的安全运行。 一般来说，除了按照图纸的尺寸要求，对泵轴和叶轮进行尺寸与公差的检查外，还需要 对检修中泵的其他零件进行相应的检查与修理。 1.对泵轴的技术要求 一般泵轴设计上，应该考虑以下技术要求，检修过程中值得注意：1）对功率大于 1500KW 的泵和其它特殊泵的轴，需要进行超声波和磁粉探伤。 2）泵轴一般用不低于 35＃优质碳素钢制造，利用调质处理能改善其机械性能。 3）对于大功率的轴在轴颈部位也要求表面淬火后再低温回火，这样处理壳使轴的承载能力 加大，耐磨性提高。 4）检查轴上零件对轴的配合面对轴颈的跳动量的目的使为了防止误差累计，造成小装时转 动零件的跳动量过大，发生研磨。 5）检查轴的端面跳动（对轴颈的跳动量）目的也是为了防止误差累计，防止小装时跳动量 过大。 6）检查键槽中心线对轴心线的歪斜和偏移，歪斜太多叶轮装不上去。 7）保留中心孔是为了在检修时以此孔为基准定心。 2 对叶轮的技术要求 对叶轮的主要技术要求在于 1） 前后口环直径对叶轮与轴配合处内径的跳动允差（一般不大于 0.02） 。 2） 叶轮前后端面对内孔的跳动允差（一般不大于 0.02） 。 3） 后端面对前端面不平行度允差（一般不大于 0.01） 。 3）键槽中心线对轴心线歪斜允差（一般不大于 0.015） ，偏移允差（一般不大于 0.015） 。 4) 做静平衡试验，不平衡允差见下表。 叶轮外径 mm 不平衡重 g ≤200 3 ＞200－300 5 ＞300－400 8 ＞400－500 104） 流道内光洁平整，清砂除刺。 5） 对多级泵和一般单级泵，常采用车削叶轮外径的办法来消除多余的扬程。对于比转速 ns 较小的叶轮，可车削整个叶片宽度，特别应该注意的是，在车削分段多级泵的叶轮时， 只应车削叶片部分，而将前后盖板部分保留，因为分段多级泵的导叶直径是根据叶轮的 外径确定而设计的， 如果不保留前后盖板， 则叶轮外径与导叶直径之间的距离就增大了， 这将导致泵的效率的降低。 6） 叶轮经静平衡试验后用切削盖板方法消除不平衡时，切削量不超过叶轮盖板厚度的三分 之一，可以从前后盖板上切去多余的金属，但切削部分应与圆盘光滑相连。 离心泵主要零部件的技术要求 离心泵主要零部件技术要求的特点 为了保证泵的出厂质量，使其达到设计要求、延长泵的使用寿命，必须对泵的主要零部件提 出技术要求。 离心泵主要零部件的技术要求有如下要求： 离心泵泵体由很多零件组成（对分段式多级泵来说， 由前段、 中段、 后段、 导叶等零件组成； 对单级泵来说，由泵体、泵盖组成） 。这些零件是由很多止口的同心度和垂直度来保证其相 对位置的。 因此只有对止口的同心度和垂直度提出严格要求， 才能保证转子在泵体中正常转 动。另一方面，泵体内充满高压液体，因此，要求泵体有严格的密封性，不准液体向外渗漏 也不许进气，这是对泵体止口的同心度和垂直度提出严格要求的另一个原因。 泵体和转子间的密封间隙也是必须保证的。 从提高泵容积效率的角度来讲， 密封间隙越小越 好。但如果间隙太小了，不但难加工，而且运转中容易发生摩擦咬死现象，影响运转的 可靠性。如果间隙太大，会降低泵的性能。因此，要在保证泵正常运转的前提下，尽可 能减小密封间隙。 离心泵的过流部件大部分是整体铸造成型的， 铸件的尺寸精度和表面光洁度直接影响泵的性能。同时，铸件的尺寸准确，是机械加工的重要前提，也是泵安全运行的必要条件。例 如，如果铸件尺寸偏差太大，可能造成铸件壁厚不均，太薄处，水压试验易出问题。因 此，必须对离心泵铸件的铸造精度提出严格要求。 技术要求和所能达到的经济加工精度有时是矛盾的。 在一般情况下。 只要技术要求制订 得合理，首先应该想方设法提高加工工艺水平，而不能迁就敷衍。只有这样，才能不断提高 产品质量。例如，由于不断提高多级泵中段止口同心度和垂直度的加工精度，现在扬程为 800 米左右，温度为 400 度左右的油泵和吐出压力为 200 公斤/厘米 2 左右的给水泵，可以 制成单层泵体，以泵体金属面直接密封。如果不提高止口同心度和垂直度的加工精度，要把 这样的泵制成单层泵体是很难办到的。泵的轴承轴承游动和轴向位移 通常情况下， 一个轴用两个轴承相隔一定的距离给予支承。 为了适用轴和外壳不同程度的热 胀影响，安装时应将一个轴承在轴向固定，另一个轴承可以使之在轴上可以游动（即游动轴 承） ，以防止因轴的伸长或收缩引起的卡死现象。游动支承通常选用内圈或外圈无挡边的圆 柱滚子轴承或滚针轴承，这主要是这类轴承内部结构允许轴与外壳有适当轴向位移的缘故。 此时，内圈与轴、外圈与外壳孔可以采用紧配合。当采用不可分离型轴承作游动支承时，如 深沟球轴承、调心滚子轴承，在安装中必须允许外圈与外壳孔、或内圈与轴采用较松配合， 使之轴向可以自由游动。圆锥滚子轴承、调心滚子轴承和深沟球轴承基本上属于定位型，当 用作非定位时则采用松配合安装，所有推力滚子轴承均属于定位型轴承。 角接触轴承的安装 角接触轴承的安装比深沟球轴承复杂，多为成对安装，并需采用预加载荷，安装得好，可使 主机工作精度、轴承寿命大大提高；否则，不仅进度达不到要求，寿命也会受到影响。 1） 安装形式 角接触轴承的安装形式，有背对背、面对面、和串联排列三种。背对背（两轴承的宽端面相 对）安装时，轴承的接触角线沿回转轴线方向扩散，可增加其径向和轴向的支承刚性，抗变 形努力最大； 面对面 （两轴承的窄端面相对） 安装时， 轴承的接触角线朝回转轴线方向收敛， 其支承刚性较小。由于轴承内圈伸出外圈，两轴承的外圈压紧到一起时，外圈的原始间隙消 除，可以增加轴承的预加载荷；串联排列（两轴承的宽端面在一个方向）安装时，轴承的接 触角线同向且平行，可使两轴承分担同一方向的工作载荷，但使用这种安装形式时，为了保 证安装的轴向稳定性，两对串联排列的轴承必须在轴的两端对称安装。 2） 预加载荷的获得 滚动轴承内部可能存在一定的游隙， 也可能没有游隙或存在一定的过盈。 当存在一定的过盈 时，对于向心球轴承来说，滚动体外接圆的直径将略大于外圈的直径。使轴承在不受外载荷 时内部产生过盈，就称为预紧或预载荷。预载荷为一种旨在保证球与滚道的接触，将外载荷 的影响减到最小的永久作用在轴承上的轴向载荷，这种载荷常用弹性元件或轴向夹紧来提 供。 适当的预紧可以有助于提高轴承的工作性能 ――适当预紧可以提高旋转精度 ――适当预紧可以提高刚度 ――适当预紧可以提高轴承的寿命 ――适当预紧可以提高轴承的阻尼和降低噪声。 研究表面，预紧对于刚度、精度、寿命、阻尼和噪声的影响是有限的。预紧过大，由于滚动体与滚道的接触应力较大，反而会降低寿命。随着预紧力的增大，温升将越来越大，对于各 种公差等级的机床主轴轴承，温升是有限的，故对于不同公差等级、不同转速的主轴，预载 荷有最佳值，在这个最佳值下，温升不超过规定，刚度又较高。 预载荷可以通过修磨轴承中一个套圈的端面， 或用两个不同厚度的隔圈放在一对轴承的内外 圈之间，把轴承夹紧在一起，使钢球与滚道紧密接触而得到。 一般高转速宜选用较小的预加载荷， 低转速宜选用较大的预加载荷， 同时预载荷应稍大于或 等于轴向工作载荷。 1. 滑动轴承材料有什么要求？ 答：饱和性好、减磨性好、耐温性好、导热性好、耐腐蚀性好、良好的加工性和足够的 2. 滑动轴承发热的原因？ 答：⑴供油温度上升；⑵供油量不足；⑶轴承间隙过大；⑷油质不良；⑸轴承设计不当； ⑹保温不良引 3、滑动轴承油膜压力形成的方式分为几种？我厂三机的滑动轴承属哪一类？ 答：按油膜压力形成方式分为：动压轴承和静压轴承两种。我厂三机的滑动轴承均为静 压轴承 4、滚动轴承的优点有哪些？ 答： ⑴摩擦系数小 ⑵起动时摩擦阻力小 ⑶润滑油消耗量小 ⑷轴颈窄、 轴的结构紧 凑。 5、滚动轴承实现预紧的方法是通过调整轴承 径向 轴向 的间隙或过盈来实现。 7. 滚动轴承的装配有哪些方法？ 答：⑴压力机压力法；⑵热装法（将轴承加热到 70~100℃，最后是在油中加热） ；⑶冷 装法，将轴冷却－80℃左右，再进行装 8、滚动轴承是怎样表示的？ 答： （1）内径小于 19mm 的有四个代号：10mm-00、12mm-01、15mm-02、17mm-03 （2）内径从 20mm～495mm 用内径直径被 5 除所得数表示。如：轴承 210 表示该轴承 内径 50mm。 （3） 内径大于 500mm 用分数的分母表示内径尺寸。
表示轴承内径 750mm。 如： 用图表示为： 轴承内径（mm） 举例 表示方法 轴承型 从 到 说明 号 轴承内 10 12 15 17 径（mm） 内径为 10 17 302 15 内径代 00 01 02 03 号 内径为 20 495 210 以内径尺寸被 5 除得的商数表示 50 用分数表示。分母直接表示轴承内径，并以整个 1077／ 内径为 &495 750 750 分母代替右起第一、二位数字 9.轴承 7311BECDP 代号所表达的意思 “7”类型代号—角接触轴承“3”尺寸系列代号（直径，宽度系列） “BE”内部结构代号 接触角为 40 度 C-接触角为 15 度，AC 接触角为 25 度 E-刚球加大 “CB”外部设计 通用配对型单列角接触球轴承，可任意配对安装。 DB，DE 排列时，轴向安装前内部间隙与正常值之比： （CA）小（CB）正常（CC）较大“P” 保持架 P—玻璃纤维真强尼龙保持架 10、什么叫滚动轴承的原始游隙、配合游隙和工作游隙？答： 原始游隙是指轴承在未安装时自由状态下的游隙。 配合游隙是指轴承安装到轴上和 壳体孔内以后的游隙。工作游隙是指轴承在工作状态下的游隙。 11、滚动轴承装配时，是不是轴上所有滚动轴承的内个圈都必须轴向固定？为什么？ 答：不是，因为工作时轴必然要热胀伸长，因此其中有一个轴承的外圈应该在轴向留有 热胀余地。 12、滚动轴承安装时，加热温度一般是多少？为什么？ 答：加热温度一般为 80~100℃，最高不超过 120℃。因为轴承回火温度是 150℃ 13、泵在运行中常出现哪些异音？ 1)滚动轴承异音 新换的滚动轴承，由于装配时径向紧力过大，滚动体转动吃力，会发出小的嗡嗡声， 此时轴承温度会升高； 如果轴承体内油量不足，运行中滚动轴承会发出均匀的口哨声； 在滚动体与隔离架间隙过大，运行中可发出较大的唰唰声； 在滚动轴承内外圈道表面上或滚动体表面上出现剥皮时， 运行中会发出断断续续的冲 击和跳动； 如果滚动轴承损坏(包括隔离架断开、滚动体破碎、内外圈裂缝等)运行中有破裂的啪 啪、啦啦声。 14、机泵轴承温度过高有哪些原因？ 答：对润滑油的轴承可能有：A。轴承供油不足：⑴油位态低或油压不够；⑵油环不 转动或转动速度太慢，油带不上来。B。油温过高，无冷却水或冷却水不足。C。油 质不好，油中带水。D。滑动轴承顶部间隙太小。⑸轴承间隙不合适 ⑹轴承选型不 当。 15、轴承箱润滑油发黑的原因及消除办法？ 答: 原因：1.轴 2、原因：1.轴承磨损 2.轴承背帽松动 3.轴承外圈跑套 4.轴承外圈轴向 间隙大 5.润滑油箱进异物 处理办法：1.更换轴承 2.背紧背帽 3.更换轴承箱或轴承 4.调整轴向检修 5.清洗轴承箱联轴节的安装与维护联轴节是一种联接两轴或轴和回转件，在传递转矩和运动的过程中一同回转而不 脱开的一种机械装置。联轴节在传动过程中不改变转动方向和转矩的大小。 联轴节一般分为刚性联轴节、扰性联轴节和安全联轴节三种。各种联轴节除了在 传动过程中不改变转动方向和转矩的大小这一共同特点外，扰性联轴节还有 补偿两轴相对偏移功能，弹性联轴节还有不同程度的减振和缓冲功能，安全 联轴节还有过载安全保护功能。 一、 泵常用联轴器简介 1.弹性圈柱销联轴器 其构造与凸缘联轴器相似，只是把联接螺栓换上带有弹性圈的栓销 材料：半联轴器 HT200 或 30＃钢，35＃钢， 柱销用 45＃钢 弹性圈采用耐油橡校，做成梯形剖面 使用条件:工作温度一 20℃一 50℃,安装时留有轴向间隙,最大外径速度 V＜30m/s2.齿轮联轴器 ： 由两个带有内齿及凸缘的外套简和两个带有外齿的内套筒组成,靠内外 齿啮合传递扭矩。 外齿齿顶做成椭球面，齿顶齿侧留有较大间隙 材料：45 号钢或 采用渐开线齿形，α＝20°，t＝30～80 特点：能传递很大扭矩 安装精度要求不高，零件有较大综合位移 在重型机械 轧钢机、蜗轮机、减速箱输出轴、汽轮发电机中广泛应用，已标准化 3.金属叠片扰性联轴节 属叠片扰性联轴节的弹性元件由一定数量的薄的金属膜片合成膜片组，金属膜片有环 行、多边、束腰等形式，同一圆上的精密螺栓交错间隔与主从动安装盘相联接。这样将弹性 件上的弧段分为交错压缩和受拉升的两个部分。拉升部位传递扭矩，压缩部分趋向皱折。当 主从动轴存在轴向、径向和角向偏移时，膜片产生波状变形。膜片一部分伸长，另一部分压 缩引起弹性变形， 叠片扰性联轴节依靠弹性件特定的三个方向的合适刚度来满足主从动轴使 用的工况要求。 4.欧米加 二、联轴器的选用原则 (1)低速刚性大的短轴可选用固定式刚性联轴器 (2)低速刚性小的长轴可选用可移式刚性联轴器： 传递扭距较大时，选齿轮联轴器 轴线交叉时，选用万向联轴器 (3)高速有振动和经常正反转时选用弹性联轴器。 三、轴器之间的正确间隙 两联轴器之间要有一定的间隙， 这间隙是为了防止两轴窜动时顶碰在一起将泵的轴向力 传递给原动机，造成轴功率增加、原动机的轴承发热和寿命降低。尤其在多级泵中，如果两 轴顶碰在一起，使泵的平衡轴向力装置失去作用，把泵的轴向力传给原动机，使原动机的轴 承很快发热磨损；轴功率的增加，严重时会把电机烧坏或开不起车来。所以，两联轴节间要 有一定的间隙，一般为 2－6mm,多级泵的轴是能窜动的，所以安装时必须，使平衡盘与平 衡座紧紧靠住后，再来确定联轴器的轴向间隙。 四、叠片联轴节的安装 任何旋转的零部件都有潜在的危险，一般情况下，所有泵都用护罩将联轴节保护起来， 准确地选用和安装联轴节是确保机泵长寿命工作地重要环节。 安装要求： 1) 检测两端轴之间地距离 首先应将主从动转子置于运转位置， 注意轴向窜动应使其靠向工作时的位置， 然后检测两轴 端之间的距离，并调至安装图上规定的位置。 2) 启封清洗全套联轴节的零组件 3) 安装半联轴节 联轴节内孔与轴的配合一般为过渡配合或过盈配合，因此安装前应仔细检查内孔与轴的外 径，保证表面清洁、无毛刺。 当采用热装的办法进行装配时，温度应控制在 120－150℃之间。 4) 半联轴节的找正 特别对于锥形轴，检查半联轴节安装是否准确的最好办法，是利用百分表检查联轴节的外 圆和端面，一般情况下，检查结果外圆和端面均不大于 0.05。 5) 检测两半联轴节之间地距离检查主从动转子置于运转位置，然后测取两轴之间的距离（在圆周方向取 3－4 个读数的平 均值） ，并调整至安装标准内，误差控制在 0－0.40 的范围内。 6) 联轴节的找正 使用扰度合适的专用表架进行找正，主从动转子同步盘车，同心度调整至标准以内后，应继 续盘车检查，保证同心数据准确。 7) 安装叠片组件和联轴节短接 按标记将叠片组件、间隔轴装在两半联轴节之间，然后将螺栓、衬套、自锁螺母对号装入。 先紧固一端螺母，紧固时应尽量注意不要使螺栓转动，严格按照拧紧力矩要求，用扭力扳手 按对角顺序至少分三次均匀拧紧，然后按拧紧力矩要求拧紧另一端。 注意:自锁螺母装配时，应涂少许润滑油；自锁螺母的锁紧部位用手能自由拧入螺栓或自锁 螺母收口部位有裂纹等缺陷时，应报废，严禁继续使用。 8) 慢慢地盘车 2－3 圈，确认联轴节转动自如。 9) 安装联轴节的保护罩。 五、使用维护 1） 定期检查 a) 螺母是否有松动。 b) 观察叠片是否有碰伤、裂纹，过度的永久变形等缺陷。 c) 传递扭矩的螺栓配合端表面是否有明显受伤破坏。 d) 检查对中是否已变化，必要时重新进行对中调整。 2） 监测 必要时可在机组运转过程中测量机组的振动值， 如振动值已超出振动烈度范围， 应停机 检查原因。 3） 联轴节的拆卸 拆卸前应熟悉联轴节的结构和装拆程序。 观察各零部件之间是否有相对位置标记， 螺栓、 螺母、衬套是否有编号，已便于再装配时对好相对位置标记，紧固件对号入座。另外应 注意保护好膜片的表面，以免碰伤。 4） 更换配件 5） 发现叠片组件或紧固件有损坏时应及时更换配件。叠片组件允许个别更换，未经动 平衡的联轴节，紧固件允许个别更换，经动平衡的联轴节，紧固件应成套更换。 注： 1) 螺栓拧紧力矩按照厂商提供的拧紧力矩推荐值上紧，一般情况下也可以根据实际情况适 当减少或放大上紧力矩，但是为了保证联轴节安全可靠的使用，使安装误差与机组实际 所需补偿误差之和不大于联轴节所规定的允许补偿值。 2) 为了使联轴节补偿能力增大或使联轴节的受力件长时间处于最低应力状态下工作，安装 时可采用预补偿技术，即：根据机组冷热状态轴的相对位置变化情况，冷态安装时先使 联轴节扰性元件产生相反方向的变形，热态时机组轴达到接近理想的对中位置。 25、联轴器装配前后应检查哪些内容？ 25、联轴器装配前后应检查哪些内容？ 答：联轴器装配前后应仔细检查轴与轴颈的椭圆度、锥度、粗糙度是否符合质量要 联轴器装配前后应仔细检查轴与轴颈的椭圆度、锥度、 细检查轴与轴颈的椭圆度 求，把轴与孔的尺寸相对照决定安装法，端面圆跳动和径向圆跳动。 把轴与孔的尺寸相对照决定安装法，端面圆跳动和径向圆跳动。 26、轴向力平衡法有哪些？ 26、轴向力平衡法有哪些？ 答：装推力轴承；开平衡孔或设置平衡管；采用平衡叶片，双吸叶轮、叶轮对称布 装推力轴承；开平衡孔或设置平衡管；采用平衡叶片，双吸叶轮、 置；装自动平衡盘。 装自动平衡盘。27、离心泵在工作时为什么会产生轴向力？ 27、离心泵在工作时为什么会产生轴向力？ 答：离心泵在工作时，叶轮两侧的液体压力是不同的，叶轮进口压力较低，而另一 离心泵在工作时，叶轮两侧的液体压力是不同的，叶轮进口压力较低， 侧受到的是从叶轮出口排出的液体压力显然较大， 侧受到的是从叶轮出口排出的液体压力显然较大，因此叶轮两侧压力的不平 衡而产生轴向推力。 衡而产生轴向推力。 29、离心泵产生振动的原因？ 29、离心泵产生振动的原因？ 答：⑴同心度超差；⑵转子不平衡；⑶泵内有异物；⑷气蚀；⑸泵基础螺栓松动 同心度超差； 子不平衡； 泵内有异物； 气蚀； 泵底座不平； 转子与泵体发生摩擦。 管路装配偏差大。 10） 或 泵底座不平；⑹转子与泵体发生摩擦。 8）泵抽空 （9）管路装配偏差大。 10）泵轴 （ （ 弯曲； 11） （11 12） 13）液体内空气太多； 14） （14 弯曲； 11）泵或吸入管内未灌满液体 （12）吸入扬程过高 （13）液体内空气太多； 14） （ （ 轴上零件晃动值过大 41、轴承内外圈与轴及轴承箱内孔各为什么配合？ 41、轴承内外圈与轴及轴承箱内孔各为什么配合？ ；外圈与轴承箱为基轴制 答：内圈与轴为基孔制（过盈配合） 外圈与轴承箱为基轴制（过度配合） 内圈与轴为基孔制（过盈配合） 外圈与轴承箱为基轴制（过度配合） ； 43、 43、解释泵 250 YⅡ—150×2Ｃ各字母及数字含义？ 150× 各字母及数字含义？ 150—泵的单级扬程。2—两级叶轮。C—叶轮第三次切削。 50—泵的单级扬程。 两级叶轮。 叶轮第三次切削。 55、离心泵不上量的原因有哪些? 55、离心泵不上量的原因有哪些? 1、叶轮堵塞, 2、电机反转, 3、来量不够或没有, 4、泵入口过滤器网堵， 答: 1、叶轮堵塞, 2、电机反转, 3、来量不够或没有, 4、泵入口过滤器网堵，5、 口环间隙超标。 口环间隙超标。 56、离心泵找正标准? 56、离心泵找正标准? 答: 弹性圆柱销联轴器: 径向 0.08mm、轴向 0.06对轮间距:2～4 弹性圆柱销联轴器: 0.08mm、 0.06对轮间距:2～ 对轮间距:2 膜片式联轴器: 0.15mm、对轮间距 0.5mm； 对轮间距: 膜片式联轴器: 径向 0.15mm、轴向 0.10对轮间距:±0.5mm； 齿轮式联轴器: 0.06mm、 mm。 齿轮式联轴器: 径向 0.06mm、轴向 0.04 mm。 105、 械密封的结构原理是什么？ 105、机械密封的结构原理是什么？ 答：机械密封的四点一面，动环与轴套，静环与压盖，轴套与轴，压盖与大盖；动 机械密封的四点一面，动环与轴套，静环与压盖，轴套与轴，压盖与大盖； 静环密封面。 静环密封面。 112、机械密封泄露的原因？ 112、机械密封泄露的原因？ 答：⑴抽空 ⑵密封面有夹杂物 ⑶介质含颗粒 ⑷防转销断 ⑸压缩量过小 ⑹弹簧 断裂。 断裂。 114、膜片联轴器的轴向间距为多少？ 114、膜片联轴器的轴向间距为多少？ 范围内。 答：对轮短接加两个膜片轴向尺寸与对轮间距差应在 0.5~1mm 范围内。 115、机泵运转声音异常有哪些原因？ 115、机泵运转声音异常有哪些原因？ 轴承损坏。 答：⑴异物进入泵壳 ⑵叶轮背帽松动 ⑶转定子发生摩擦 ⑷轴承损坏。 124、泵用弹性圆柱销式联轴器技术要求有哪些？ 124、泵用弹性圆柱销式联轴器技术要求有哪些？ 圆柱销式联轴器技术要求有哪些 答：⑴联轴器与轴为过度配合 ⑵两对轮端面间隙为 2~6mm ⑶弹性圈与柱销应为过 盈配合弹性圈与联轴器孔为间隙配合间隙应在 0.4~0.6mm ⑷同心度标准为径 轴向＜ 热油泵预热升温正常后，应复查同心度。 向＜0.08mm 轴向＜0.06mm ⑸热油泵预热升温正常后，应复查同心度。 128、离心泵完好标准是什么？ 128、离心泵完好标准是什么？ 内部机件无损， 主体整洁， 答：⑴运转正常、效能良好 ⑵内部机件无损，质量符合要求 ⑶主体整洁，零附件 运转正常、 技术质料齐全准确。 齐全完好 ⑷技术质料齐全准确。 129、一般泵口环间隙标准为多少？ 129、一般泵口环间隙标准为多少？ 答：250—泵的入口最大管径。Y—油泵。Ⅱ—泵材料为铸钢。 250—泵的入口最大管径。 油泵。 泵材料为铸钢。叶轮直径≥ 答：冷油泵；叶轮直径＜100mm 标准间隙为 0.4~0.6mm 叶轮直径≥100mm 标准间隙 冷油泵；叶轮直径＜ 0.6~0.7mm。 为 0.6~0.7mm。 热油泵；叶轮直径＜ 叶轮直径≥ 热油泵；叶轮直径＜100mm 标准间隙为 0.6~0.8mm 叶轮直径≥100mm 标准间隙 0.8~1mm。 为 0.8~1mm。 133、更换叶轮时应做静平衡，其不平衡重量标准为多少？ 133、更换叶轮时应做静平衡，其不平衡重量标准为多少？ 时不平衡重应＜3g； 时不平衡重应＜ 答：叶轮直径≤200mm 时不平衡重应＜3g；叶轮直径 200~300mm 时不平衡重应＜5g 叶轮直径≤ 时不平衡重应＜8g； 时不平衡重应＜10g。 叶轮直径 300~400mm 时不平衡重应＜8g； 叶轮直径 400~500mm 时不平衡重应＜10g。 137、悬臂泵轴与轴承箱定位端面间的垂直度如何检查？ 137、悬臂泵轴与轴承箱定位端面间的垂直度如何检查？ 间的垂直度如何检查 答：在轴上吸一磁力表，表头指在定位端面上，旋转一圈此时的表值就为轴与端面 在轴上吸一磁力表，表头指在定位端面上， 的垂直度。 的垂直度。 139、泵轴弯曲原因有哪些？ 139、泵轴弯曲原因有哪些？ 安装检修不当如：不平衡、 答：⑴没有正常操作如：超载、停车后不盘车 ⑵安装检修不当如：不平衡、不同 没有正常操作如：超载、 心⑶轴设计不合理如：材料选用不当，强度不够。 轴设计不合理如：材料选用不当，强度不够。 190、 根据什么来选机械密封摩擦副的材料？ 190、 根据什么来选机械密封摩擦副的材料？ 答：根据介质的性质、压力，温度、转速和时间内干摩擦的能力来选择摩擦副的材料。 根据介质的性质、压力，温度、转速和时间内干摩擦的能力来选择摩擦副的材料。 转子不平衡重量大小和位置并加以消除方法叫动平衡。 转子不平衡重量大小和位置并加以消除方法叫动平衡。 207、转子晃动度允许偏差值、径向：轴颈、轴套、口环；轴向：平衡盘、叶轮各为多少？ 207、转子晃动度允许偏差值、径向：轴颈、轴套、口环；轴向：平衡盘、叶轮各为多少？ 0.08~0.12。 答：径向：轴套≤0.05，轴颈≤0.02，口环 0.08~0.12。 径向：轴套≤0.05，轴颈≤ 02， 轴向：叶轮＜0.25，平衡盘 0.02。 轴向：叶轮＜0.25， 0.02。 208、口环间隙允许值：冷油泵，口环直径＜100， 100，标准间隙是多少？热油泵、 208、口环间隙允许值：冷油泵，口环直径＜100，≥100，标准间隙是多少？热油泵、口环 直径＜100， 标准间隙又是多少？ 直径＜100，≥100 标准间隙又是多少？ 答： 冷油泵 热油泵 ＜100 ≥100 ＜100 ≥100 又采用什么配合？ 又采用什么配合？ 答：橡胶圈与柱销应为过盈配合。 橡胶圈与柱销应为过盈配合。 橡胶圈与联轴器孔应为间隙配合， 毫米间隙。 橡胶圈与联轴器孔应为间隙配合，保证有 1~1.5 毫米间隙。 217、离心泵主轴最大弯曲值是多少？ 217、离心泵主轴最大弯曲值是多少？ .1，轴中部（ 08。 答：轴颈处≯0.02，轴中部（1500 转/分）≯0.1，轴中部（3000 转/分）≯0。08。 轴颈处≯ .02，轴中部（ 233、离心泵轴向推力产生的原因？ 233、离心泵轴向推力产生的原因？ 答：⑴单吸式的叶轮缺乏对称性，这样两端有压差存在；⑵由于液流在叶轮内速度 单吸式的叶轮缺乏对称性，这样两端有压差存在； 方向的改变。 方向的改变。 0.4~0.6 0.6~0.7 0.6~0.8 0.8~1.0209、安装离心泵弹性圆柱销联轴器时，其橡胶圈与柱销应为什么配合，橡胶圈与联轴器孔 209、安装离心泵弹性圆柱销联轴器时，其橡胶圈与柱销应为什么配合，橡胶圈与联轴器孔44、简述离心泵的试车步骤？ 答：（1）手动盘车，检查转动是否灵活；（2）打开入口阀，关闭出口阀；（3）排放泵内气体，然后关闭放空阀；（4）打开冷却水阀；（5）启动电机，逐渐打 开出口阀；（6）检查泵的出口压力、振动情况和密封工作状况，如运转正常则 可备用。8、启动离心泵前应做哪些工作？ 启动离心泵前应做哪些工作？ 检查泵体及出口管线、阀门、法兰是否已把紧，地角螺栓有无松动，联轴节(对轮) 检查泵体及出口管线、阀门、法兰是否已把紧，地角螺栓有无松动，联轴节(对轮)是否接 好，压力表、温度计是否灵敏好用。 压力表、温度计是否灵敏好用。 检查转动是否灵活，有无不正常声音。 盘车 2~3 圈，检查转动是否灵活，有无不正常声音。 检查润滑油质量是否合格， 1/3～ 之间。 检查润滑油质量是否合格，油量是否保持在看窗的 1/3～1/2 之间。 打开入口阀关闭出口阀，打开压力表手阀及各个冷却水阀、冲洗油阀等。 打开入口阀关闭出口阀，打开压力表手阀及各个冷却水阀、冲洗油阀等。 输送热油的泵启动前必须预热到与运转温度差 40～60℃之间 之间， 50℃/时 输送热油的泵启动前必须预热到与运转温度差 40～60℃之间，升温速度不得超过 50℃/时， 40℃。 最高温度不得超过运转温度的 40℃。 联系电工送电。 联系电工送电。 不防爆电机要启动风机或给上防爆热风，吹净泵内可燃性气体。 不防爆电机要启动风机或给上防爆热风，吹净泵内可燃性气体。13、热油泵启动前为什么要预热？ 13、热油泵启动前为什么要预热？ 热油泵如果不预热就启动，热油迅速进入冷的泵体内，会使泵体受热不均， 热油泵如果不预热就启动，热油迅速进入冷的泵体内，会使泵体受热不均，泵体上部热胀 量大、下部热胀量小，使泵轴弯曲，或使泵体上的口环和转子的密封圈卡住； 量大、下部热胀量小，使泵轴弯曲，或使泵体上的口环和转子的密封圈卡住；强行启动会 造成磨损、抱轴、断轴事故。 造成磨损、抱轴、断轴事故。 对大粘度油品如果不预热，油会凝结在泵体内，造成启动后不上量，或者因启动力矩大， 对大粘度油品如果不预热，油会凝结在泵体内，造成启动后不上量，或者因启动力矩大， 使电机跳闸。 使电机跳闸。 由于未充分预热，会使机泵的各处热胀不均匀，使静密封点泄漏。如出口、入口法兰， 由于未充分预热，会使机泵的各处热胀不均匀，使静密封点泄漏。如出口、入口法兰，泵 均匀 体大盖法兰、平衡管泄漏，甚至会造成着火、爆炸等严重事故。 体大盖法兰、平衡管泄漏，甚至会造成着火、爆炸等严重事故。14、热油泵预热时应注意些什么？ 14、热油泵预热时应注意些什么？ 预热流程要正确。一般流程是：泵出口管线→出入口跨线→预热线→泵体→泵入口。 预热流程要正确。一般流程是：泵出口管线→出入口跨线→预热线→泵体→泵入口。 预热阀不能开得过大，防止泵的倒转。 预热阀不能开得过大，防止泵的倒转。 泵体预热速度一般不能太快， 50℃/h。特殊情况下可以通过向泵体蒸汽、 泵体预热速度一般不能太快，应小于 50℃/h。特殊情况下可以通过向泵体蒸汽、热水等措 施加快预热速度。 施加快预热速度。 180°，以免泵轴上下受热不均而弯曲。 预热时每隔 30~40 分钟应盘车 180°，以免泵轴上下受热不均而弯曲。 轴承箱、泵座冷却水系统要打开，以保护轴承和轴封。 轴承箱、泵座冷却水系统要打开，以保护轴承和轴封。16、运行中的离心泵异常发热的原因有哪些？ 16、运行中的离心泵异常发热的原因有哪些？ 发热是机械能转化为热能的表现，引起机泵异常发热的常见原因有： 热是机械能转化为热能的表现，引起机泵异常发热的常见原因有： 伴有杂音的发热，通常是轴承滚珠隔离架损坏。 伴有杂音的发热，通常是轴承滚珠隔离架损坏。 轴承箱中的轴承挡套松动，前后压盖松动，因摩擦引起发热。 轴承箱中的轴承挡套松动，前后压盖松动，因摩擦引起发热。 轴承孔过大，引起轴承外圈松动。 轴承孔过大，引起轴承外圈松动。 泵体内有异物。 泵体内有异物。 转子振动大，使密封环磨损。 转子振动大，使密封环磨损。 泵抽空或泵的负荷太大。 泵抽空或泵的负荷太大。 转子不平衡。 转子不平衡。 润滑油太多或太少及油质不合格。 润滑油太多或太少及油质不合格。20、离心泵抽空时有什么现象？ 20、离心泵抽空时有什么现象？ 运行中的泵开始抽空时，会突然发出噪音、振动，并伴有压力、流量的降低和电流减小。 运行中的泵开始抽空时，会突然发出噪音、振动，并伴有压力、流量的降低和电流减小。 抽空严重时，泵会发生强烈振动，压力回零，泵中无液体打出。 抽空严重时，泵会发生强烈振动，压力回零，泵中无液体打出。21、轴承箱发热的原因有哪些？ 21、轴承箱发热的原因有哪些？ 泵轴与电机轴不同心。 泵轴与电机轴不同心。 电机轴不同心 润滑油( 过多或过少， 润滑油(脂)过多或过少，油(脂)变质。 变质。 带油环破碎或跳出固定位置。 带油环破碎或跳出固定位置。 轴向推力增大。 轴向推力增大。 冷却水不足或中断。 冷却水不足或中断。 轴承磨损。 轴承磨损。 流量太小，使泵近于抽空状态。 流量太小，使泵近于抽空状态。 基础不牢，转子不平衡，螺栓松动等原因引起的机泵振动。 基础不牢，转子不平衡，螺栓松动等原因引起的机泵振动。34、什么情况下泵要冷却？冷却水的作用是什么？ 34、什么情况下泵要冷却？冷却水的作用是什么？ 100℃时 轴承需要冷却， 150℃时 密封腔一般需要冷却， 当泵输送介质温度大于 100℃时，轴承需要冷却，大于 150℃时，密封腔一般需要冷却，大 200℃时 泵的支座一般需要冷却。 于 200℃时，泵的支座一般需要冷却。 冷却水的作用是： 冷却水的作用是： 降低轴承的温度； 降低轴承的温度； 带走从轴封渗漏出来的少量液体，并传导出摩擦热； 带走从轴封渗漏出来的少量液体，并传导出摩擦热；降低填料函温度，改善机械密封的工作条件， 长其使用寿命； 降低填料函温度，改善机械密封的工作条件，延长其使用寿命； 冷却泵支座，以防止因热膨胀而引起泵与电动机同心度的偏移； 冷却泵支座，以防止因热膨胀而引起泵与电动机同心度的偏移； 冷却水液体尽量用循环水或新鲜水， 毫米克当量/升时， 冷却水液体尽量用循环水或新鲜水，只有当它们的全硬度大于 4.5 毫米克当量/升时，才用 软化水并循环使用。 软化水并循环使用。35、什么是汽蚀现象？ 35、什么是汽蚀现象？ 叶轮入口处的压力低于工作介质的饱和压力时，会引起一部分液体蒸发(即汽化) 叶轮入口处的压力低于工作介质的饱和压力时，会引起一部分液体蒸发(即汽化)。蒸发后 气泡进入压力较高的区域时，受压突然凝结，于是四周的液就向此处补充，造成水力冲击， 气泡进入压力较高的区域时，受压突然凝结，于是四周的液就向此处补充，造成水力冲击， 这种现象称为汽蚀现象。这个连续的局部冲击负荷，会使材料的表面逐渐疲劳损坏， 这种现象称为汽蚀现象。这个连续的局部冲击负荷，会使材料的表面逐渐疲劳损坏，引起 金属表面的剥蚀，进而出现大小蜂窝状蚀洞. 金属表面的剥蚀，进而出现大小蜂窝状蚀洞. 汽蚀过程的不稳定，引起泵发生振动和噪音，同时由于汽蚀时气泡堵塞叶轮槽道， 汽蚀过程的不稳定，引起泵发生振动和噪音，同时由于汽蚀时气泡堵塞叶轮槽道，所以此 和噪音 时流量、扬程均降低，效率下降，因此应防止发生汽蚀现象。 时流量、扬程均降低，效率下降，因此应防止发生汽蚀现象。36、热油泵和冷油泵有何区别？ 36、热油泵和冷油泵有何区别？ 1)以介质温度来区别，200℃以下为冷油泵(20～200℃)，以上为热油泵(200～400℃)； 1)以介质温度来区别，200℃以下为冷油泵(20～200℃)，以上为热油泵(200～400℃)；2) 以介质温度来区别 以下为冷油泵(20 (200 以封油来区别，一般的热油泵都打封油，而冷油泵就不用；3)以材质来区别， 以封油来区别，一般的热油泵都打封油，而冷油泵就不用；3)以材质来区别，热油泵以碳 以材质来区别 钢、合金刚为材料，泵支架用循环水冷却，而冷油泵用铸铁即可，泵支座也无需冷却；4) 合金刚为材料，泵支架用循环水冷却，而冷油泵用铸铁即可，泵支座也无需冷却； 表示， 表示；5)备用状态时 热油泵需预热， 备用状态时， 泵的型号中热油泵用字母 R 表示，冷油泵用字母 J 表示；5)备用状态时，热油泵需预热， 冷油泵不用预热。 冷油泵不用预热。54、开泵前为防止汽蚀 应做哪些工作？ 54、开泵前为防止汽蚀，应做哪些工作？ 首先排净泵内的残余气体； 首先排净泵内的残余气体； 在泵的安装时要尽可能的降低吸入真空高度； 在泵的安装时要尽可能的降低吸入真空高度； 在操作上应尽量降低液体加热的温度； 在操作上应尽量降低液体加热的温度； 在管路上减少阻力损失； 在管路上减少阻力损失； 在吸入管尽量减少水力损失，使液体流入泵的入口处的压力较液体的饱和蒸汽压大得多。 在吸入管尽量减少水力损失，使液体流入泵的入口处的压力较液体的饱和蒸汽压大得多。 降低液体进入叶轮的速度，也就是降低泵的转数和流程，也可防止发生汽蚀。 降低液体进入叶轮的速度，也就是降低泵的转数和流程，也可防止发生汽蚀。 采用诱导轮也可以改善泵的汽蚀。 采用诱导轮也可以改善泵的汽蚀。 选用抗汽蚀能力较强的材料制作叶轮。 选用抗汽蚀能力较强的材料制作叶轮。55、发生汽蚀现象的原因有哪些？ 55、发生汽蚀现象的原因有哪些？ 发生汽蚀现象的原因有： 发生汽蚀现象的原因有： 吸入液面下降或灌注头高度不够量。 吸入液面下降或灌注头高度不够量。 大气压力降低。 大气压力降低。 系统内压力降低。 系统内压力降低。 介质温度升高，饱和蒸汽压加大， 指易于汽化的介质) 介质温度升高，饱和蒸汽压加大，(指易于汽化的介质)。 汽压加大 液体流速增高，阻力损失加大。 液体流速增高，阻力损失加大。 吸入管阻力大。 这一点取决于泵结构和吸入管安装的是否合理。 吸入管阻力大。(这一点取决于泵结构和吸入管安装的是否合理。) 吸入管路漏空气。 吸入管路漏空气。57、轴向推力有什么危害？ 57、轴向推力有什么危害？ 轴向推力的危害很大，首先是转子沿轴向位移，破坏转子与溢流道的同心度， 轴向推力的危害很大，首先是转子沿轴向位移，破坏转子与溢流道的同心度，直接影响流 量和扬程，更重要的是，由于位移引起的串轴，使泵的转子与泵体发生摩擦， 量和扬程，更重要的是，由于位移引起的串轴，使泵的转子与泵体发生摩擦，使轴承受到 额外的负荷而发热，造成轴承损坏停泵。 额外的负荷而发热，造成轴承损坏停泵。60、离心泵的出口管线上为什么要安装单向阀？ 60、离心泵的出口管线上为什么要安装单向阀？ 单向阀又称上回阀，它只允许液体向一个方向流动，而不允许反向流动。 单向阀又称上回阀，它只允许液体向一个方向流动，而不允许反向流动。在泵的出口安装 单向阀，可以防止因某种原因，出口阀未关时，因液体倒流而引起泵的反转， 单向阀，可以防止因某种原因，出口阀未关时，因液体倒流而引起泵的反转，造成转子上 原因 螺母等零件的松动、脱落。 螺母等零件的松动、脱落。62、离心泵为什么不能反转、空转？ 62、离心泵为什么不能反转、空转？ 反转和空转都会造成离心泵不必要的损失。反转会使泵的固定螺丝如轴套、 反转和空转都会造成离心泵不必要的损失。反转会使泵的固定螺丝如轴套、叶轮背帽等松 动、脱落，造成事故。空转时无液体进入和排出泵，使液体在泵内摩擦引起发热振动，使 脱落，造成事故。空转时无液体进入和排出泵，使液体在泵内摩擦引起发热振动， 零件遭到破坏，严重时会引起抱轴和造成其它事故。 零件遭到破坏，严重时会引起抱轴和造成其它事故。
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