注塑机螺杆材料打PC材料冷胶怎么调

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2016-05-21 20:48 标签： 注塑机螺杆材料
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注塑制品上有这样的冷胶怎么处理？
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注塑机的背压
压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化
二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？
温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压力大，颜色饱满。
三、背压气源定义
背压其实叫汽轮机出口排汽压力,大家俗称背压,是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽,在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为水补充到锅炉,在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽,以及生活中的烧洗澡水用,所以要保证一定的压力和温度,一般在0.5MP~1MP之间.温度200多度,不回到锅炉.
A、背压的形成
在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。
B、适当调校背压的好处
1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。
C、背压太低时，易出现下列问题
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。
D、过高的背压,易出现下列问题
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).
2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。
3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。
4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。
E、背压的调校
注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！
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你可能喜欢注塑中产生的问题及解决办法(一）——产品不满胶
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的品质评价主要有三个方面：第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。其次才是注塑机械、注塑工艺或注塑生产过程控制方面的问题。当模具的设计、制造已经完成，这些设计、制造上的缺陷，往往导致狭窄的注塑工艺的调整范围。事实也确实如此，绝大多数塑料加工厂的技术人员，往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。这是作为一个注塑技术人员所必须具备的基本功。但只是一味地调整注塑工艺来满足注塑产品的品质，这还是处于一个比较低的层次。能够通过注塑工艺的调整，来发现模具设计、制造上的缺陷，提出合理的修模方案，拓宽模具的工艺调整范围，从而从根本上解决模具存在的问题，提高注塑产品的质量与注塑直通率，降低生产成本。这是注塑水平处于一个中级层次。而高级的层次，则是将这样解决办法升华，形成文字，用来指导产品设计、模具设计，从源头上来预防产品及模具的设计缺陷，获得低成本、高质量的产品。
当然，要使注塑技术达到比较高级的层次，这就要求注塑技术人员必须具有模具设计与制造方面的知识；具有注塑机械结构与性能方面的知识，并有相当熟练的操作技能；具有注塑原料性能与加工特性方面的知识；具有丰富的注塑工艺知识及实践经验。而要具有这样全面的理论知识及实践经验，往往是比较困难的，这正是大多数注塑技术人员所缺乏的。
调节注塑工艺，要有正确的方法。
一是注塑工艺的调节，最好一次只改变一个条件，多观察几啤，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。注塑压力、注塑速度的调节，一般3～5啤就可以看出问题。而温度的调节，往往需要较长的时间，需要耐心等待实际的温度达到设定的温度。特别是降温过程，往往需要30分钟以上。
二是要善于利用放大法，来找出产品品质缺陷的真正原因。比如，产品变形，可能有很多的原因，为了判断是否为应力造成，就可以大幅提高产品的注塑压力，看产品是否变形得更厉害。如果大幅提高产品的注塑压力后，产品的变形不明显，则可判断应力不是造成变形的主要原因。三是要注塑解决方案中的辨证关系，比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温（增加流动性，便于填充与补缩），有时要降低料温（减少塑料何种收缩）；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
产品不满胶
这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
技巧：出现此类问题时，要一边注塑一边观察注塑机的螺杆的运动行程。特别要留意保压完成时及熔胶完成时螺杆所处的位置。
第一种情况：注塑机螺杆熔胶位置达到设定值，注塑保压完成时位置为0（残余胶量为0）。
可能造成的原因：
1、漏胶。出现这种情况，首先应立即检查注塑机炮筒有无漏胶；注塑机射嘴与模具主衬套之间配合位是否漏胶。如有漏胶，产品不满胶则是当然的现象，应先排除。只有在确认无熔胶泄漏的情况下，才进行下面的检查。
当产品不满胶，而又无胶体泄漏时，可能是胶量不够。这时需要增加熔胶行程，增加胶量。增加熔胶行程后要继续一边注塑一边观察螺杆残余胶量、熔胶行程及产品的进胶情况。
2、胶量不够。增加熔胶行程后，产品进胶增加，说明胶量不够，需要继续增加熔胶行程。当熔胶行程达到最大后，产品仍不满胶，则需要更换大型号的注塑机。
3、过胶介子漏胶。如随着熔胶行程的增加，注塑时产品的进胶量并没有相应的增加，则可能为注塑机的过胶介子漏胶。
检查过胶介子漏胶的方法：保留某一注塑循环的产品于模腔内，改用手动射胶。注塑压力由小变大，观察螺杆的前进量就可以判断过胶介子的漏胶情况。手动射胶时，螺杆不前进的，说明过胶介子密封良好，不漏胶。在较大的注塑压力下，螺杆有少许前进量，是允许的，此时不是熔胶泄漏，而是熔胶受压何种收缩所致。
凡是出现产品不满胶的情况，首先必须检查注塑机炮筒、注塑机射嘴模具间有无漏胶的情况发生；其次是检查注塑机螺杆前端的过胶介子有无漏胶。只有排除了这两种情况后，才能进行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了这两种情况后的情况下，不再作累述。
第二种情况：注塑机螺杆能达到设定的熔胶行程，但达不到设定的注塑行程（有残余胶量）。这种情况即是说：炮筒中有熔胶，但射不进模腔。
可能造成的原因：
1、熔胶的流动性不够。熔胶的流动性不够，流动阻力大，胶体难以充填到模具中。出现这种情况的，又可能是如下原因造成：
a）原料本身的流动性差；
b）炮筒的加工温度设置过低或温度没有达到设定值，如温度显示不真实。
c）模具温度低，虽然炮筒中的胶体流动性好，但流入到模具流道中后，降温过快，在模具流道中模腔中的流动性差，导致充胶不满。
2、注塑工艺参数设置不当。注塑压力低，胶体不能克服充胶阻力；注塑速度低，充胶时熔胶冷却时间长，流动性降低，导致充胶阻力大；注塑保压时间短，产品未充满前就停止充填等，都会导致产品不满胶。
3、充胶通道堵塞。由于冷胶、杂质或其它物质堵塞充胶通道而导致充不过胶，也会导致产品不满胶。此时需要检查注塑机射嘴、主流道、分流道、浇口等是否畅通，如有堵塞则需要清理干净。
4、模具浇注系统有缺陷。模具浇注系统的缺陷又分为如下几个方面：
a）流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力；
b）流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；
c）冷料井设置不当或未设置，冷胶收集不完全，导致流道或浇口堵塞；
d）浇口位置或数量设置不当，充胶阻力大于注塑压力，胶体充不进模具中；
e）模具排气不良或排气位置设置不当，模具局部困气导致产品充填不满。
5、产品设计不良。产品结构设计不良，胶位设计不均匀，局部胶位太薄，导致产品填充不满。
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