用40Cr的材料做三爪的热处理工艺应该是怎样的？是淬火+回火嘛？硬度能达到多少？_百度知道
用40Cr的材料做三爪的热处理工艺应该是怎样的？是淬火+回火嘛？硬度能达到多少？
应该是用什么介质冷却的
提问者采纳
40Cr调质以后的硬度大概在HRC32-36之间,也就是说大概HB330-380之间.
　　40Cr--830-860C油淬--&55HRC
　　150C回火--55HRC
　　200C回火--53HRC
　　300C回火--51HRC
　　400C回火--43HRC
　　500C回火--34HRC
　　550C回火--32HRC
　　600C回火--28HRC
　　650C回火--24HRC
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齿部HRC50--55淬火.也可以整体淬火取HRC48--52，尾部HRC45--50
这个用淬火液，硬度肯定能达到，只做淬火处理就行，莱芜力特石油化工有限公司有专门热处理工程师可供咨询，电话
回火的相关知识
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出门在外也不愁热处理工艺_介绍淬火、正火、退火、回火等热处理方法及热处理工艺规程
常见的热处理方法：
热处理工艺栏目主要讲述了包括淬火、正火、退火、回火、固溶热处理、时效处理、渗氮、渗碳、碳氮共渗等常见热处理方法及热处理工艺规程，并按照热处理工艺手册讲述了热处理工艺相关设计与参数等相关热处理技术。热处理工艺栏目主要包括 -
- 等方面的内容。
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【天南海北迎机人握手同欢】 迎机人热爱生活，创造新的
热处理淬火基础知识
18:21:01|&分类：
|字号 1、影响加热速度的因素有哪些？为什么？答：（1）加热方法（加热介质）的不同。& 由综合传热公式Q=а（T介-T工）得知，当加热介质与被加热工件表面温度差（T介-T工）越小，单位表面积上在单位时间内传给工件表面的热量越小，因而加热速度越慢。& （2）工件在炉内排布方式的影响。& 工件在炉内的排布方式直接影响热量传递的通道，例如辐射传递中的挡热现象及对流传热中影响气流运动情况等，从而影响加热速度。& （3）工件本身的影响。& 工件本身的几何形状、工件表面积与其体积之比以及工件材料的物理性能（C、λ、γ等）直接影响工件内部的热量传递及温度，从而影响加热速度。同种材料制成的工件，当其特征尺寸s与形状系数k的乘积相等时，以同种方式加热时则加热速度相等2、回火炉中装置风扇的目的是什么？气体渗碳炉中装置风扇的目的是什么？& 回火炉中装置风扇的目的是为了温度均匀，避免因为温度不均而造成材料回火后的硬度不均。气体渗碳炉中装置的风扇的目的是为了气氛的均匀，避免造成贫碳区从而影响组织性能。&3、今有T8钢工件在极强的氧化气氛中分别与950度和830度长时间加热，试述加热后表层缓冷的组织结构，为什么？根据题意，由于气氛氧化性强，则炉火碳势低。在950℃长时间加热时，加热过程中工件表面发生氧化脱碳。工件最外层发生氧化反应，往里，由于950℃高于Fe-C状态图中的G点，所以无论气氛碳势如何低，脱碳过程中从表面至中心始终处于A状态，缓冷后，由表面至中心碳浓度由于脱碳和扩散作用，碳含量依次升高直至0.8%，所以组织依次为铁素体和珠光体逐渐过渡到珠光体，再至相当于碳含量为0.8%的钢的退火组织（P+C）。当工件在830℃加热时，温度低于G点，最外层依然会发生氧化反应。往里，工件将在该温度下发生脱碳。由于气氛氧化性极强，则碳势将位于铁素体和奥氏体的双相区，所以工件发生完全脱碳。由外及里的组织在缓冷后依次是铁素体，铁素体加珠光体，珠光体加渗碳体。4、什么叫回火稳定性? 能明显提高回火稳定性的合金元素有哪些? 提高钢的回火稳定性有什么作用?回火稳定性：淬火钢随回火温度升高，材料的强度和硬度下降快慢的程度，也称回火抗力或抗回火软化能力（如马氏体的分解，碳化物的析出与铁素体的再结晶）的抵抗能力。通常以钢的回火温度-硬度曲线来表示，硬度下降慢则表示回火稳定性高或回火抗力大。回火稳定性也是与回火时组织变化相联系的，它与钢的热稳定性共同表征钢在高温下的组织稳定性程度，表征模具在高温下的变形抗力。提高钢的回火稳定性：这主要表现为合金元素在回火过程中推迟了马氏体的分解和残余奥氏体的转变，提高了铁素体的再结晶温度，使碳化物难以聚集长大而保持较大的弥散度，从而提高了钢对回火软化的抗力，即提高了钢的回火稳定性。提高回火稳定性作用较强的合金元素有：V、Si、Mo、W、Ni、Co等。提高钢的回火稳定性，可以使得合金钢在相同温度下回火时,比同样碳含量的碳钢具有更高的硬度和强度(对工具钢和耐热钢特别重要)，或者在保证相同强度的条件下,可在更高的温度下回火,而使韧性更好些(对结构钢很重要)。5、影响淬火介质冷却能力的因素；& 分为材料本身的物理性质的影响和外界条件的影响：介质本身：（1）比热容：比热容越大，介质冷却能力越大；（2）导热率：导热系数越大，冷却能力越小；（3）粘度：粘度越大，冷却能力越小；（4）汽化热：汽化热越大，冷却能力越大；（5）蒸汽压：蒸汽压越小，冷却能力越大；（6）添加剂改善淬火介质的冷却能力。外界条件：（1）温度：温度越高，冷却能力越小；（2）搅拌：加快淬火介质的运动，故对冷却能力有很大影响；（3）工件的运动状况，运动程度越剧烈，淬火介质冷却能力越大。6、20GrMnTi钢拖拉机传动齿轮，锻后要进行车内孔，拉花键及滚齿等机械加工，然后进行渗碳淬火，回火。问锻后和机械加工前是否需要热处理？若需要，应进行何种热处理？主要工艺参数如何选择？& 锻后和机械加工前需要正火处理，这样可使同批毛坯具有相同的硬度（便于切削加工），可以细化精粒,均匀组织,为后续的渗碳与淬火提供良好的组织状态;二则应该是把硬度调整到利于切削加工的硬度& 正火工艺：正火加热温度为Ac3以上120~150（即在960℃左右），其原则是在不引起晶粒粗话的前提下尽量采用高的加热温度，以加速合金碳化物的溶解和奥氏体的均匀化,然后风冷5分钟左右,接着在640℃等温适当时间后空冷，硬度在HB180左右，利于切削加工。7、45钢普通车床传动齿轮，其工艺路线为锻造---热处理---机械加工----高频淬火―回火。试问锻后应进行何种热处理，为什么？常用淬火介质及冷却特性；& 进行正火处理，45钢市中碳钢，正火后其硬度接近于最佳切削加工的硬度。对45钢，虽然碳含量较高，硬度稍高，但由于正火生产率高，成本低，随意采用正火处理。8、65Mn钢制弹簧，已知该种钢直径30mm的轴在循环水中淬时可以完全淬透，现有弹簧系由直径为15mm的圆钢盘制，试问，用循环油淬火时能否淬透？可以淬透。水的淬火烈度为1.2，油的为0.4，在理想临界直径、实际临界直径与淬火烈度的关系图中，可以得到该钢的理想临界直径为44mm，再从此处向上引垂线，与H=0.4相交，再从交点引水平线与纵坐标交于16mm处，即该种钢在油淬中的临界直径为16mm，故15mm的圆钢盘油中能淬透。9、设有一种490柴油机连杆螺栓，直径12mm,长77mm，材料为40Cr钢，调质处理。要求淬火后心部硬度大于HRC45，调质处理后心部为HRC22~33，试制定调质处理工艺。& 淬火后心部硬度大于45，即完全淬透，可采有在825~860摄氏度油冷（H=0.4）,淬火后低温回火，可得板条状M，可满足调质后心部硬度要求。10、热处理加热时间的确定：& 回火温度的选择和确定主要取决于工件的使用性能，技术要求，材料类型及淬火状态。（1）采用强烈的淬火介质淬火时，回火温度取上限，分级淬火或等温淬火的工件，回火温度取下限。（2）采用油冷淬火时，如果工件出油温度较高，尤其是大件，回火温度取下限。（3）装箱工件回火温度取上限，甚至更高些，不装箱工件取下限。（4）箱型回火炉取上限，盐熔炉回火取下限；（5）合金工具钢，渗碳件，高碳钢淬火后硬度超过HRC56，中碳硬度超过HRC45，按正常温度回火，若低于上述硬度，回火温度应取低一些。回火时间：一般空气炉中按2-5min/mm选取，但整个工件的回火时间不小于80-40min。在液体介质中回火是时间可缩短50-60%。
1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、
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热处理原理与工艺教学PPT淬火与回火
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3秒自动关闭窗口热处理_百度百科
[rè chǔ lǐ]
热处理是指材料在固态下，通过、和的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺
热处理发展历史
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年，中国人在生产实践中就已发现，钢铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。的柔化处理就是制造的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有存在，说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和水的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)中的宝剑，心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯确立的铁的同素异构理论，以及英国人最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和等。
年，对于应用各种气体（诸如氢气、煤气、一氧化碳等）进行保护加热曾有一系列专利。年英国人获得多种金属的专利。
二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使得到更大发展。一个显著的进展是年，在工业生产中应用转筒炉进行；30年代出现露点电位差计，使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子、工艺 ；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的和方法。
热处理国家标准
热处理方面的现行国家标准
1 GB/T金属热处理工艺术语 实施,代替GB/T
2 GB/T热处理工艺材料术语 实施,代替GB/T
3 GB/T热处理炉有效加热区测定方法 实施,代替GB/T
4 GB/T7纺织品织物在低压下的干热效应第1部分:织物的干热处理程序 实施
5 GB/T8润滑剂和有关产品(L类)的分类第14部分:U组(热处理) 实施
6 GB/Z热处理节能技术导则 实施
7 GB金属热处理生产过程安全卫生要求实施,代替GB
8 GB/T金属热处理工艺分类及代号 实施,代替GB/T
9 GB/T热处理生产燃料消耗定额及其计算和测定方法 实施
10 GB/T热处理设备术语 实施,代替GB/T
11 GB/T节能热处理燃烧加热设备技术条件 实施
12 GB/T热处理合理用电导则 实施,代替GB/T
13 GB/T真空热处理 实施
14 GB/T纸和纸板加速老化在80℃和65%相对湿度条件下的湿热处理 实施
15 GB/T热处理生产电耗计算和测定方法 实施
16 GB/T9冷镦钢丝第2部分：非热处理型冷镦钢丝 实施,代替GB/T
17 GB/T9冷镦钢丝第1部分：热处理型冷镦钢丝 实施,代替GB/T
18 GB/T燃料热处理炉节能监测 实施
19 GB/T技术产品文件钢铁零件热处理表示法 实施
20 GB/T热处理电炉节能监测 实施,代替GB/T
21 GB/T铸造铝合金热处理 实施
22 GB/T热处理工作场所空气中有害物质的限值
23 GB/T1热处理盐浴有害固体废物的管理第1部分：一般管理
24 GB/T1热处理盐浴有害固体废物的管理第2部分：浸出液检测方法
25 GB/T1热处理盐浴有害固体废物的管理第3部分：无害化处理方法
26 GB/T金属热处理工艺术语 2012年第24号公告
27 GB/T热处理工艺材料术语 2012年第24号公告
28 GB/T热处理炉有效加热区测定方法 2012年第24号公告
29 GB/T超高强度结构用热处理钢板 2012年第28号公告
30 GB金属热处理生产过程安全、卫生要求 2012年第28号公告
31 GB/T木质包装热处理作业规范 2012年第28号公告
32 GB/T热处理实木地板 2012年第41号公告
33 GB钢筋混凝土用余热处理钢筋 实施,代替GB
热处理名词解释
1． 正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到类组织的热处理工艺。
2． 退火annealing：将工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
4． 时效：合金经固溶热处理或冷后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5．：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，与软化，以便继续加工成型。
6． 时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
7． 淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。
50CrVA弹簧钢880℃淬油金相组织
8． 回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
9． 钢的：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，以中温和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10． 调质处理（quenching and tempering）：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、、齿轮及轴类等。调质处理后得到组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织更优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。
11． 钎焊：用将两种工件加热融化粘合在一起的热处理工艺。
热处理工艺特点
是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
热处理热工艺
热处理工艺过程
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。
加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，近而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。
金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用一样的冷却速度进行淬硬。
热处理工艺分类
金属热处理工艺大体可分为、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和四种基本工艺。
热处理工艺手段
退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬火介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆，为了及时消除脆性，一般需要及时回火。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和结合起来的工艺，称为。某些合金淬火形成后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为。
把形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为；在负压气氛或真空中进行的热处理称为，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。
表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、、激光和电子束等。
化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是前者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、盐类介质或其它的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。
热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能 ，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、。
例如白口铸铁经过长时间可以获得，提高塑性 ；采用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的性能，可以代替某些、不锈钢；工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。
热处理补充手段
一、退火的种类
退火是将工件加热到适当温度，保持一定时间，然后慢慢冷却的热处理工艺。
工艺种类很多，根据加热温度可分为两大类：一类是在临界温度(Ac1或Ac3)以上的退火，又称为相变重结晶退火，包括完全退火、不完全退火、和扩散退火（均匀化退火）等；另一类是在临界温度以下的退火，包括再结晶退火及等。按照冷却方式，退火可分为等温退火和连续冷却退火。
1． 完全退火和等温退火
完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，它是将钢件或钢材加热至Ac3以上20~30℃，保温足够长时间，使组织完全奥氏体化后缓慢冷却，以获得近于平衡组织的热处理工艺。这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，及热轧型材，有时也用于。一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。
2． 球化退火
球化退火主要用于过共析的碳钢及（如制造刃具、、模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善性，并为以后淬火作好准备。
3． 去应力退火
去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。
4.不完全退火是将钢加热至Ac1~Ac3(亚共析钢)或Ac1~ACcm(过共析钢)之间，经保温后缓慢冷却以获得近于平衡组织的热处理工艺。
二、淬火时，最常用的是盐水，水和油。的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。
三、钢回火的目的
1．降低脆性，消除或减少，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性、塑性。
3．稳定工件尺寸
4．对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。
热处理补充概念
1．退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
2．正火：指将钢材或钢件加热到或 （钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。
3．：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有单介质淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火，，表面淬火和等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。
4．回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，，高温回火和等。
回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。
5．调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称。它一般是指中碳结构钢和中碳。
6．渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
热处理真空方法
因为金属工件的加热、冷却等操作，需要十几个甚至几十个动作来完成。这些动作内在真空热处理炉内进行，操作人员无法接近，因此对真空热处理电炉的自动化程度的要求较高。同时，有些动作,如加热保温结束后，金属工件进行淬火工序须六、七个动作并且要在15秒钟以内完成。这样敏捷的条件来完成许多动作，很容易造成操作人员的紧张而构成误操作。因此，只有较高的自动化才能准确、及时按程序协调。
金属零件进行真空热处理均在密闭的真空炉内进行，严格的真空密封众所周知。因此，获得和坚持炉子原定的漏气率，保证真空炉的工作真空度，对确保零件真空热处理的质量有着非常主要的意义。所以真空热处理炉的一个关键问题，就是要有可靠的真空密封构造。为了保证真空炉的真空性能，真空热处理炉结构设计中必须道循一个基本原则，就是炉体要采用气密焊接，同时在炉体上尽量少开或者不开孔，少采用或者避免采用动密封结构，以尽量减少真空泄露的机遇。安装在真空炉体上的部件、附件等如水冷电极、热电偶导出装置也都必须设计密封构造。
大部分加热与隔热材料只能在真空状态下使用。真空热处理炉的加热与隔热衬料是在真空与高温下工作的，因而对这些材料提出了耐高温，辐射成果好，导热系数小等要求。对抗氧化性能要求不高。所以，真空热处理炉广泛采用了钽、钨、钼和石墨等作加热与隔热构料。这些材料在大气状态下极易氧化，因此，普通热处理炉不能采用这些加热与隔热材料。
水冷装置：真空热处理炉的炉壳、炉盖、电热元件、水冷电极、中间真空隔热门等部件，均在真空、受热状态下工作。在这种极为不利的条件下工作，必须保证各部件的结构不变形、不损坏，真空密封圈不过热、不烧毁。因此，各部件应该根据不同的情况设置水冷装置，以保证真空热处理炉能够正常运行并有足够的利用寿命。
采用低电压大电流：真空容器内，当真空空度为几托一lxlo-1托的范围内时，真空容器内的通电导体在较高的电压下，会产生辉光放电现象。在真空热处理炉内，严重的弧光放电 会烧毁电热元件、隔热层等，造成重大事故和损失。因此，真空热处理炉的电热元件的工作电压一般都不超过80一100伏。同时在电热元件结构设计时要采取有效办法，如尽量避免有尖端的部件，电极间的间距不能太小，以防止辉光放电或者弧光放电的产生。
热处理回火
根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：
（一）低温回火（150－250度）
低温回火所得组织为。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。
（二）中温回火（250－500度）
中温回火所得组织为。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。
（三）高温回火（500－650度）
高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。
热处理变形预防
精密复杂模具的变形原因往往是复杂的，但是我们只要掌握其变形规律，分析其产生的原因，采用不同的方法进行预防模具的变形是能够减少的，也是能够控制的。一般来说，对精密复杂模具的热处理变形可采取以下方法预防。
(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形(如空淬钢)，对碳化物严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热处理，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热处理。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留加工余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热处理，消除机械加工过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热处理工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热处理工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
热处理子工艺
退火 热处理
硫化 热处理
硬化 热处理
消除应力 热处理
热处理表面淬火
表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。
一、维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5～100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。
二、表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。
三、当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。
维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。相应的换算表在国际标准ISO、ASTM和中国标准GB/T中都已给出。
热处理局部淬火
零件如果局部硬度要求较高，可用感应加热等方式进行局部淬火热处理，这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。零件的硬度检测要在指定区域内进行。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计，测试HRC硬度值，如热处理硬化层较浅，可采用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度值。
化学热处理
化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。
热处理温度压力
根据以上所说的内容，在热处理过程中对温度的检测和记录非常重要，温度控制得不好对产品的影响十分大。所以，温度的检测十分重要，在整个过程的温度变化趋势也显得十分重要，导致在热处理的过程中必须对温度的变化进行记录，可以方便以后进行数据分析，也可以查看到底是哪段时间温度没有达到要求。这样对以后的热处理进行改进起到非常大的作用。
热处理操作规程
1、清理好操作场地，检查电源、测量仪表和各种开关是否正常，水源是否通畅。
2、操作人员应穿戴好，否则会有危险。
3、开启控制电源，根据设备技术要求分级段升、降温，延长设备寿命和设备完好。
4、要注意热处理炉的炉温和网带调速，能掌握对不同材料所需的温度标准，确保工件硬度及表面平直度和氧化层，并认真做好安全工作。
5、要注意回火炉的炉温和网带调速，开启排风，使工件经回火后达到质量要求。
6、在工作中应坚守岗位。
7、要配置必要的消防器具，并熟识使用及保养方法。
8、停机时，要检查各控制开关均处于关闭状态后，关闭万能转换开关。
热处理常见问题
从轴承零件粗糙口上可观察到淬火后的显微组织过热。但要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。若在的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。
淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响托辊配件轴承寿命。
轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
热处理变形
NACHI轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。认识和掌握它的变化规律可以使轴承零件的变形（如套圈的椭圆、尺寸涨大等）置于可控的范围，有利于生产的进行。当然在热处理过程中的机械碰撞也会使零件产生变形，但这种变形是可以用改进操作加以减少和避免的。
轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过最后加工的留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。
由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的托辊轴承零件表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。
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