木屑颗粒机压制的颗粒成型不好酥碎的原因分析_生物质颗粒机交流吧_百度贴吧
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木屑颗粒机压制的颗粒成型不好酥碎的原因分析
木屑颗粒机在压制木屑颗粒的时候,有时会出现不成型的情况,压出的颗粒很松散,颗粒成型率低，甚至压不成颗粒的状况.还有一种情况是压制出来的颗粒不错，设备产量也挺好，但是过段时间颗粒就会开裂.遇到这些情况客户也不要着急，因为原因很多，需要逐步的排查才能够找到原因。本文转自：一、如果是新设备那就要考虑是不是买回来以后没有经过湿料或油料磨合，这是很多人都容易忽略的问题，如果忽视了这一环节，很可能造成一开机就闷机堵孔，当然也不会出料了，所以对于买回来的木屑颗粒机必须的进行取一些将要压制颗粒的木屑，混入10%左右的工业用油，如普通的机油就可以。把物料中的小块揉碎，充分混合后，放入木屑颗粒机，开机压制颗粒，然后把压好的颗粒重新放入木屑颗粒机中，反复5-6次，再放入正常木屑，即可正常制粒。二、如果不是新设备那就要从以下几点排产问题：1、颗粒的尺寸。2设备加热的温度和压力。3木屑原料。4、模具的压缩比。5压辊与环模之间的间隙等。下面我通过几种常见的制粒不成形的原因详细讲解一下，希望对广大客户有所帮助。1、颗粒的尺寸。研究表明，生物质在气化的过程中，尺寸越小，气化效率越高，这是因为当尺寸变小时，在生物质内部产生的气体越容易扩散到表面来。2、设备加热的温度和压力。温度和压力过高或过低均会导致成型的失败，还对成型后的密度以及成型后的效果产生重要的影响。温度过低，投入热量减少，不足以使物料成型，而且还会增加成型机的功率消耗，温度过高，则会是成型燃料表面热分解严重，出现裂纹，成型燃料强度下降，甚至是无法成型。压力的过高过低也会直接影响到成品能够成型机。3、原料：A.一般来说，松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬或者说原料为面粉状的细粉（木屑的规格最佳为1-2mm），那么需要掺入刨花，基本可以成型。B.水分控制：木屑原料的水份应该控制在13%左右为最佳（目前市场上对成品颗粒水分的要求普遍为8%），因为原料的特性硬度等原因，具体数值应该根据自己的实际生产情况得出（建议水分范围为10-20%之间），像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒我们的颗粒机要求水分在13%~17% .C.原料原理问题：木屑,秸秆,纸屑等不同的原料性质不同,纤维构造不同,成型的难易程度也就不同.比较难压的物料比如说棕榈.还有一个就是,如果是混合物料的话,各种成分的混合比例也会影响到成型率.4、模具压缩比跟原料的特性不相匹配：有的企业认为压缩比是模具的摸孔长度与模孔的直径的比例，另外一些企业把这叫长径比。还有的企业认为压缩比是喇叭孔的直径平方与摸孔直径的平方的比例。无论哪种方式算出来的压缩比，都会因为物料在生产过程中与模具、压轮挤压摩擦后，其孔径会变大，而其模孔长度会变短，其颗粒质量就会下降。所以厂家给用户所提供磨具的压缩比，只是按照普遍使用的物料定制的。所以客户想根据自己的原料找到合适的压缩比，这需要客户在生产实践中用心留意。只有这样才能够更好地掌握颗粒的质量，提高设备的工作效率。5、压轮与磨具间隙的调整：一般压轮与磨具的间隙控制为0.1~0.3mm为最佳,间隙过大的话，压力不够，无法挤压成型。间隙过小，积压的颗粒密度、光滑度可能会更好，但是会增加模具压轮的摩擦，减少磨具寿命和影响制粒机产量。（1）、平模木屑颗粒机间隙的调节：平模木屑颗粒机目前市场上有两种，一种是压轮固定，磨具转动，这种平模颗粒机的料仓两边有两颗螺丝，通过螺丝松紧来调节压轮与磨盘之间的间隙，间隙越小做出的颗粒相对硬度较高，这种平模颗粒机是制作饲料的颗粒机，做木屑影响颗粒机的寿命。另一种是磨具固定，压轮转动，这种平模颗粒机在压制木屑颗粒的生产实践中表明，其是一款比较经济实用型的制粒机，它的间隙调节是通过松紧固定在主轴的压棍来完成的，操作比较方便。（2）、立式环模木屑颗粒机间隙的调节：立式环模制粒机是我公司的主打产品之一，他目前国内生物质燃料制粒最耐用的设备，其压轮与磨具的调整，是通过压轮固定装置上面的螺丝的调整来完成的.当新模装机后，第一，松动压辊调节螺栓将压辊调整到压辊外圆面紧靠环模内圆面的状态；第二，依次调整压辊偏心轴使各压辊与环模之间间隙适当，逐步调节间隙。第三、紧固调节螺栓就好了。在使用中，都是保模具而牺牲压辊皮，因为模具的价格是压辊皮价格的几十几倍甚至百十倍，所以在选用合理间隙的情况下，压辊皮的硬度不能太高，也就是说，压辊皮的耐磨性不能比环模的耐磨性高。（当然这是厂家给你提供的，需要看厂家的良心）那么如何判断，环模与压辊之间的间隙为0.1-0.3（当然这只是一个数据，方便描述）之间呢？以本人多年的行业践经验来说，需要两个人配合操作，当点击电机，在模具与压棍无料接触过程中能够听到模具与压棍达到似接触非接触时的状态为佳。（非专业人员不要实践以免造成设备故障！）三、调整好后就要注意平时的设备维护，设备在生产过程中，对所使用的物料要求进行必要清理，避免物料混有大块砂石、砂粒、铁块、螺栓及铁屑等硬颗粒。因为这些夹杂加速了环模的磨损，而且大量的、大硬夹杂将造成环模多次受力，使环模产生疲劳，当某次受力超过环模的强度极限时，环模将出现爆模现象。
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生物质颗粒机产出燃料颗粒成型不好原因分析
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木屑颗粒机生产的颗粒成型不好如何解决
木屑颗粒机在压制木屑颗粒的时候,有时会出现不成型的情况,压出的颗粒很松散,颗粒成型率低，甚至压不成颗粒的状况.还有一种情况是压制出来的颗粒不错，设备产量也挺好，但是过段时间颗粒就会开裂.遇到这些情况客户也不要着急，因为原因很多，需要逐步的排查才能够找到原因。一、如果是新设备那就要考虑是不是买回来以后没有经过湿料或油料磨合，这是很多人都容易忽略的问题，如果忽视了这一环节，很可能造成一开机就闷机堵孔，当然也不会出料了，所以对于买回来的木屑颗粒机必须的进行取一些将要压制颗粒的木屑，混入10%左右的工业用油，如普通的机油就可以。把物料中的小块揉碎，充分混合后，放入木屑颗粒机，开机压制颗粒，然后把压好的颗粒重新放入木屑颗粒机中，反复5-6次，再放入正常木屑，即可正常制粒。二、如果不是新设备那就要从以下几点排产问题：1、颗粒的尺寸。2设备加热的温度和压力。3木屑原料。4、模具的压缩比。5压辊与环模之间的间隙等。下面我通过几种常见的制粒不成形的原因详细讲解一下，希望对广大客户有所帮助。1、颗粒的尺寸。研究表明，生物质在气化的过程中，尺寸越小，气化效率越高，这是因为当尺寸变小时，在生物质内部产生的气体越容易扩散到表面来。2、设备加热的温度和压力。温度和压力过高或过低均会导致成型的失败，还对成型后的密度以及成型后的效果产生重要的影响。温度过低，投入热量减少，不足以使物料成型，而且还会增加成型机的功率消耗，温度过高，则会是成型燃料表面热分解严重，出现裂纹，成型燃料强度下降，甚至是无法成型。压力的过高过低也会直接影响到成品能够成型机。3、原料：A.一般来说，松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬或者说原料为面粉状的细粉（木屑的规格最佳为1-2mm），那么需要掺入刨花，基本可以成型。B.水分控制：木屑原料的水份应该控制在13%左右为最佳（目前市场上对成品颗粒水分的要求普遍为8%），因为原料的特性硬度等原因，具体数值应该根据自己的实际生产情况得出（建议水分范围为10-20%之间），像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒我们的颗粒机要求水分在13%~17% .C.原料原理问题：木屑,秸秆,纸屑等不同的原料性质不同,纤维构造不同,成型的难易程度也就不同.比较难压的物料比如说棕榈.还有一个就是,如果是混合物料的话,各种成分的混合比例也会影响到成型率.4、模具压缩比跟原料的特性不相匹配：有的企业认为压缩比是模具的摸孔长度与模孔的直径的比例，另外一些企业把这叫长径比。还有的企业认为压缩比是喇叭孔的直径平方与摸孔直径的平方的比例。无论哪种方式算出来的压缩比，都会因为物料在生产过程中与模具、压轮挤压摩擦后，其孔径会变大，而其模孔长度会变短，其颗粒质量就会下降。所以厂家给用户所提供磨具的压缩比，只是按照普遍使用的物料定制的。所以客户想根据自己的原料找到合适的压缩比，这需要客户在生产实践中用心留意。只有这样才能够更好地掌握颗粒的质量，提高设备的工作效率。5、压轮与磨具间隙的调整：一般压轮与磨具的间隙控制为0.1~0.3mm为最佳,间隙过大的话，压力不够，无法挤压成型。间隙过小，积压的颗粒密度、光滑度可能会更好，但是会增加模具压轮的摩擦，减少磨具寿命和影响制粒机产量。（1）、平模颗粒机间隙的调节：平模颗粒机目前市场上有两种，一种是压轮固定，磨具转动，这种平模颗粒机的料仓两边有两颗螺丝，通过螺丝松紧来调节压轮与磨盘之间的间隙，间隙越小做出的颗粒相对硬度较高，这种平模颗粒机是制作饲料的颗粒机，做木屑影响颗粒机的寿命。另一种是磨具固定，压轮转动，这种平模颗粒机在压制木屑颗粒的生产实践中表明，其是一款比较经济实用型的制粒机，它的间隙调节是通过松紧固定在主轴的压棍来完成的，操作比较方便。（2）、立式环模颗粒机间隙的调节：立式环模制粒机是我公司的主打产品之一，他目前国内生物质燃料制粒最耐用的设备，其压轮与磨具的调整，是通过压轮固定装置上面的螺丝的调整来完成的.当新模装机后，第一，松动压辊调节螺栓将压辊调整到压辊外圆面紧靠环模内圆面的状态；第二，依次调整压辊偏心轴使各压辊与环模之间间隙适当，逐步调节间隙。第三、紧固调节螺栓就好了。在使用中，都是保模具而牺牲压辊皮，因为模具的价格是压辊皮价格的几十几倍甚至百十倍，所以在选用合理间隙的情况下，压辊皮的硬度不能太高，也就是说，压辊皮的耐磨性不能比环模的耐磨性高。（当然这是厂家给你提供的，需要看厂家的良心）那么如何判断，环模与压辊之间的间隙为0.1-0.3（当然这只是一个数据，方便描述）之间呢？以本人多年的行业践经验来说，需要两个人配合操作，当点击电机，在模具与压棍无料接触过程中能够听到模具与压棍达到似接触非接触时的状态为佳。（非专业人员不要实践以免造成设备故障！）三、调整好后就要注意平时的设备维护，设备在生产过程中，对所使用的物料要求进行必要清理，避免物料混有大块砂石、砂粒、铁块、螺栓及铁屑等硬颗粒。因为这些夹杂加速了环模的磨损，而且大量的、大硬夹杂将造成环模多次受力，使环模产生疲劳，当某次受力超过环模的强度极限时，环模将出现爆模现象。济南冠贝机械制造有限公司专注颗粒机械制造8年，用我们的技术改变市场，用我的真诚给客户创造财富。本文撰写有济南冠贝机械孙坚工程师完成，转载请说明出处。仿冒必究。
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生物质颗粒结焦的原因及解决办法
1、生物质颗粒结焦原因分析　　由于种类繁多，杂质较多（掺有泥土、细沙）、灰份高、含量高等特点，燃料在炉膛内燃烧后，极易在锅炉受热面上结焦与积灰。　　结焦的主要因素。生物质主要是指在燃料燃烧后的产生的灰份，在高温下大多熔化为液态或呈软化状态，如果灰还保持软化状态碰到受热面时，由于受到冷却而粘结在受热面上，形成结焦。影响锅炉结焦的因素很多，一般认为主要有：　　(l)燃料本身灰份以及所掺杂质后形成的结焦。影响灰份熔点的主要因素是灰份的化学组成及其周围的高温环境介质，两者相互影响，一旦锅炉燃烧调整～作做不到位，就会出现不完全燃烧产物，使周围的介质呈弱还原性，降低而导致炉内结焦。　　同时一般又以掺配成混合燃料的形势进入炉膛，而燃料经纪人将大量的泥土、细沙掺入燃料中，这些杂质的存在改变了燃料的组分、存在形式、熔融温度，加剧了在受热面的结焦。　　(2)炉内受热面表面的温度水平。在一定的情况下，炉内温度水平及其分布就成为是否发生结焦的重要因素。经验表明：锅炉的结焦多在烟道及过热器表面，液态或软灰颗粒受惯性作用而向受热面运动过程中，由于灰颗粒运动速度快，受到的冷却效果差，熔融的灰颗粒很容易粘附，使渣层迅速积聚长大。温度对炉内结焦具有非常重要的影响，研究表明，温度增高，结焦程度将按指数规律增长。安徽鼎梁科技（自主研发低能耗颗粒机设备，锅炉，炉具等，锅炉改造） 谈先生 2、积灰结焦处理办法　　2.1常规结焦处理方法。早期的一般采用对受热面进行结焦清灰处理，但是从实际的效果上来看，没有达到除焦要求。只能通过停炉后，用高压水冲洗进行处理。主要是因为中的钾元素含量较高，它的存在降低了，而硅元素在燃烧过程中与钾元素形成低熔点的化合物，导致的软化温度较低，根据实验数据所得的变形温度为800℃左右，而锅炉的炉膛过热器的温度大多在此范围内，因此在高温条件下，软化的积灰极易附着在受热面管道的外壁上，使用蒸汽吹灰器难以将所积焦块进行处理。根据以往的经验，使用蒸汽吹灰器一般锅炉在清洗完毕投入使用15天后，主汽温度的控制无需使用减温水调节，温度正常维持在510 0C左右，运行一个月后需要停炉进行水冲洗，否则主蒸汽温度将越来越偏离额定值(540℃)，锅炉的效率下降，排烟温度上升5-10℃左有。而且使用蒸汽吹灰会存在着如下问题：(1)介质吹扫面积有限，有部分死角存在，易形成烟气走廊，加剧局部磨损；(2)吹灰周期长，使受热面积灰过多，甚至使积灰烧结硬化，增加吹灰难度；(3)蒸汽吹灰如果压力过高或长期使用，会加快金属管壁的磨损，压力过低又影响吹灰效果；(4)增加炉内烟气湿度，在空预器处形成低温结露，造成空预器管腐蚀严重；(5)机械部位故障率高，维修费用高。　　2.2新型清除结焦的方法探讨。目前，有采用除焦抑制剂和脉冲燃气吹灰装置结合使用的办法来处理积灰时，取得了明显的效果。　　除焦抑制剂(SlagTr011508)是一种高熔点的、含有助燃剂的燃料添加剂，它可以减少烟气侧飞灰沉积问题。当其被喷人炉膛后，它会和离开炉膛的飞灰混合，并粘附在这些半融化的灰上，通过改变灰的熔点，并在结焦内部形成裂纹而破坏结焦，同时通过在管道表面形成的金属膜有助于减少酸露点腐蚀问题。　　配合脉冲燃气吹灰装置，通过吹扫、声疲劳、热清洗和局部振打清除锅炉受热面上的积灰，最后灰尘被烟气流卷裹带走，从而提高锅炉的热效率。　　具体操作方法是：在锅炉运行期间，每天每个运行，向炉膛内每次投入Skg除焦抑制剂，从炉的两侧加入，加药30分钟后，开始脉冲燃气吹灰。利用除焦抑制剂和脉冲燃气吹灰装置双管齐下的方法，锅炉主汽温度可以维持2个月左有正常，同时受热面的积灰结焦现象几乎不复存在，排烟温度可以比以往使用时降低3-5℃。 　　3、结束语　　由于生物质电燃料杂质多、品质差等一系列问题不可能在短期内有所改善，积灰现象难以避免。为提高锅炉的运行小时数，保证生产的正常进行，使用除焦抑制剂(SlagTr011508)和脉冲燃气吹灰装置结合的办法，能有效的解决锅炉积灰结焦问题，值得去借鉴使用。联系电话：
阳历十一月十八号按的炉...
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