用小大样法和小样法分析测量系统时，人数至少是多少个

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-01-17 06:13 标签： 小样法分析
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专用检具怎么做测量系统分析啊，小样法不行
专用检具怎么做测量系统分析啊，小样法不行。
专用检具能用大样法吗，怎么做啊？
内行的请解释下
新建网页 1
计量型的不行就用计数型，手册里有
学习学习一下
计数型的交叉表法，，，
专用检具能用大样法 &&k" w# M" V- x! C7 Z7 f
和外观检查的方法一样。用规格与专用检具一致的产品数十个，用检具测试，按GO或NG来填表判定
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测量系统分析程序
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你可能喜欢测量系统分析控制程序
生效日期：
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明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。
适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的分析管理和客户所要求的测量系统分析。
下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
ISO/TS1《质量管理体系―汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO的特殊要求》。
《测量系统分析参考手册》（第三版，2002年3月）
术语及定义
4.1 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
4.2重复性：是指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
4.3再现性：是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
4.4稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
4.5 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值。
4.6 线性：线性是在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。
5.1质检部负责编制MSA计划并组织实施。
5.2生产部配合质检部做好MSA工作。
6.1测量系统分析（MSA）的时机
6.1.1新的测量系统在试生产中或之前进行MSA。
6.1.2每间隔一年实施一次MSA。
6.1.3在出现以下情况下，应适当增加分析频次和重新分析：
（1） 量具进行了较大维修；
（2） 量具失准时；
（3） 顾客需要时；
（4） 测量系统发生变化时；
6.2测量系统分析（MSA）的准备要求：
6.2.1制定MSA计划，并按程序审批。计划应包括以下内容：
（1） 确定需分析的测量系统；
（2） 确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；
（3） 确定分析方法，对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采
用小样法；
（4） 确定测试环境，应尽可能与测量系统实际使用的环境条件一致；
（5） 对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能接近真实分析（如不
可行，可不做MSA分析）；
（6） 确定分析人员和测量人员；
（7） 确定样品数量和重复读数次数。
6.2.2量具准备
（1） 应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的
量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。
（2） 确保要分析的量具是经校准合格的。
（3） 仪器的分辨力I（一般认为模拟式测量系统的分辨力为标尺分度值的一般，数字式测量系统的
分辨力为末位数的一个字码）一般应小于被测参数允许差T的1/10，即I&T/10。在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一般。
6.2.3测试操作人员和分析人员的选择：
（1） 在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，
分析人员记录并完成随后的分析工作。
（2） 应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，
以确保测试方法与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符。
（3） 应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。
6.2.4分析用样品的选择
（1） 样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差
（可根据生产特点在一天或几天内产出的产品中抽取）。
（2） 如果一个量具适用于多个规格产品的尺寸/特性测量，在作该量具的MSA分析时，应选择其
中一个过程变差最小的产品作为样品以避免过大的零件变差造成分析结果的不准确。
（3） 给每个样品编号并加上标签，但要避免测试操作人员事先知道编号以确保按随机顺序测量。
6.3计量型测量系统分析――均值和极差法
当测试用零件多于300件且有足够的时间时，可采用均值和极差法对计量型测量系统进行分析。
6.3.1数据的收集
采用《量具重复性和再现性数据表（均值和极差法）》收集数据，数据收集程序如下：
（1） 取得包含10个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围；
（2） 指定评价人A，B和C，并按1至10给零件编号，使评价人不能看到这些数字；
（3） 让评价人A以随机的顺序测量10个零件，并将结果记录在第1行，让测试人B和C测
量这10个零件并相互不看对方的数据，然后将结果分别填入第6行和第11行；
（4） 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程，把数据填入第2，7和12行，在适当的列
记录数据，例如，第一个测量的零件是7，则将测量结果记录在标有第7号零件的列内，
如果需要实验3次，重复上述操作，将数据记录在第3，8和13行；
（5） 如果评价人在不同的班次，可以使用一个替换的方法，让评价人A测量10个零件，并将
读数记录在第1行，然后让评价人A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行，评价人B和C也同样做。
6.3.2收集数据后的计算
量具的重复性和再现性的计算如《量具重复性和再现性数据表（均值和极差法）》和《量具重复性和再现性分析报告（均值和极差法）》所示。数据表格，记录了所有的研究结果。报告表格，记录了所有识别信息和按规定公式进行的所有计算。
收集数据后的计算程序如下：
（5） 从第1，2，3行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第5行。在第6，7和8行，11，12和13行重复这一步骤，并将结果记录在第10和15行（数据表）； 把填入第5，10和15行的数据变为正数； 将第5行的数据相加并除以零件数量，Ra。同样对10和15行的数据进行处理得到Rb和Rc（数据表）； 将第5，10和15Ra，Rb，Rc）转记到第17行，将它们相加并除以评价人数，将结果记为R （所有极差的平均值）（数据表）； 将R（所有极差的平均值）记入第19行和20行并与D3和D4相乘得到R控制
图的控制下限和上限（注意：如果进行2次试验，则D3为0，D4为3.27），单
个极差的上限值(UCLr)填入第19行，少于7次测量的控制下限值（LCLr）等于
（6） 对于极差大于计算的UCLr的数据，应让同一评价人对原来所使用的零件进行重
及限值UCLr，应对造成失控状态的特殊原因进行纠正；
（8） 将行（第1，2，3，6，7，8，11，12和13行）中的值相加，把每行的和除以零件数并将结果填入表1中最右边标有“平均值”的列内； 将第1，2和3行的平均值（排在最后一列）相加除以实验次数，结果填入第4
行的Xa格内，对第611，12和13行重复这个过程，将结果分别填
入第9和第14行的的Xb，Xc格内（数据表）；
（9） 将第4，9和14行的平均值（指Xa，Xb，Xc18
行中适当的空格处，并确定它们的差值，将差值填入第18行标有Xdief处的空格
内（数据表）；
（10） 将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（实验次数乘以评价人数），将结果填入第16行零件均值Xp的栏中（数据表）； （11） 用最大的零件平均值（Xp）减去最小的零件平均值（Xp），将结果填入第16行标
有Rp的空格内，Rp是零件平均值的极差（数据表）；
（12） 将第16行中的值相加除以零件数得到所有测量值的总平均值X（数据表）；
（13） 将R，Xdief和Rp的计算值填入报告表格的栏中（报告表）；
（14） 在报告表格（报告表）左边标有“测量系统分析”的栏下进行计算；
（15） 在报告表格（报告表）右边标有“％总变差”的栏下进行计算；
（16） 检查结果确认没有错误。

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