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为什么化学镀镍试件朝上表面有麻点？
为什么化学镀镍试件朝上表面有麻点？应该采取什么措施呢？
谢谢大侠的指点！
是麻点儿，不是麻砂。
可能是这个原因，在考虑加过滤
那是必须的，化学镀镍当然会有氢气生成的
我最近在SiC纤维上化学镀上了镍，现在正想化学镀镍
您的碳化硅纤维哪里的呢
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锌合金表面化学镀镍新工艺
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　　镀镍分电镀镍和化学镀镍。通过化学方法在金属或某些非金属上镀上一层镍的方法，称为镀镍。　　具体过程是指：在一定条件下，水溶液中的金属离子被还原剂还原，并且沉淀到固态基体表面上的过程。ASTM B374（ASTM，美国材料与试验协会）中定义为Autocatalytic plating is “deposition of a metallic coating by a controlled chemical reduction that is catalyzed by the metal or alloy being deposited”。这一过程与置换镀不同，其镀层是可以不断增厚的，且施镀金属本身也具有催化能力。化学镀与电镀比较　　化学镀具有如下优点：　　①不需要外加直流电源设备。　　②镀层致密，孔隙少。　　③不存在电力线分布不均匀的影响，对几何形状复杂的镀件，也能获得厚度均匀的镀层;　　④可在金属、非金属、半导体等各种不同基材上镀覆。　　化学镀与电镀相比，所用的溶液稳定性较差，且溶液的维护、调整和再生都比较麻烦，材料成本费较高。　　化学镀工艺在电子工业中有重要的地位。由于采用的还原剂种类不同，使化学镀所得的镀层性能有显著的差异，因此，在选定镀液配方时，要慎重考虑镀液的经济性及所得镀层的特性。　　目前，化学镀镍、铜、银、金、钴、钯、铂、锡以及化学镀合金和化学复合镀层，在工业生产中已被采用。化学镀应用案例化学镀黑镍钢铁件镀镍铝件镀镍铜件镀镍不锈钢镀镍化学镀镍工艺的特点　　1、具有硬度高，耐磨性好，可焊性佳，耐蚀性好等诸多功能特点，广泛应用于电子、航空、航天、机械、精密仪器、日用五金、电器和化学工业中。　　2、化学镀镍在正常操作条件下，镀速可达15-20μm/h。　　3、因为没有电镀的高中低电流密度区，因此可以获得非常均匀的中高磷化学镀镍层。　　4、通过添加光亮剂，可获得黄亮，半光亮，镜面光亮的化学镀镍层。　　5、化学镍工艺相比其他电镀工艺，绿色环保，符合进出口要求。　　6、适用于钢铁件，铜及铜合金，浸锌处理后的铝合金等多种复杂基材，都能获得性能优异化学镀镍层。化学镀镍工艺的流程　　原工艺流程：机械抛光→有机溶剂除油→化学除油→热水洗→电化学除油→热水洗→冷水洗→30%HCl→冷水洗→20%HCl(50OC)→冷水洗→闪镀镍→化学镀镍。　　原工艺的缺点：单独用HCL除氧化皮效果不好;形状复杂件闪镀镍因覆盖能力不好而影响到化学镀镍的均匀性;因工序较长有可能造成不锈钢新鲜表面重新被氧化成膜;闪镀镍溶液易污染化学镀镍溶液等。为此，有人改进工艺。　　改进工艺流程：抛光、除油工序同原工艺→混酸除膜(25%HCl+8%HNO3+10%HF)→冷水洗→活化(10%HCl+5%NH4F，60OC)→热水洗→化学镀镍。　　改进工艺的优点：①采用混酸除去不锈钢表面难溶的FeCrO4氧化膜、Si、SiO2，使基体表面的化学活性增强;②工序简化，避免了不锈钢新鲜表面重新被氧化;③增加基体的预热工序，消除镀层与基体因温差而产生的应力。因此，化学镀镍与基体结合力好，镀速快等。　　大型设备化学镀镍工艺流程：喷砂除锈→冷水冲洗→酸洗活化→冷水冲洗→化学镀镍(作防腐层厚度25-50μm)→冷水冲洗→钝化→冷水冲洗。　　由于化学镀镍的优异防腐蚀性，可获得可观的经济效益。据介绍，换热器管速(长6m，直径1m)化学镀镍获得直接经济效益109.6万元，间接经济效益更为可观。化学镀镍配方　　配方：NiSO4·6H2O 23g/L，NaH2PO2·H2O 20g/L，CH3COONa·3H2O 14g/L，Na3C5H6O72H2O　　6g/L，pH=4.0～5.0，温度74～84OC，沉积速度约20μm/h，镀层磷含量8.5%～12.5%。化学镀镍注意事项　　1.每班开槽前应分析调整镀液，并进行试镀，确定镀液状况良好后再批量入槽生产；　　2.每班关槽前必须将镀液循环过滤，去除有害微粒，掉入槽内的工件应及时捞出；　　3.过滤机的滤芯用后要取出彻底冲洗干净，在过滤不同镀液时更应如此，严禁过滤机及滤芯不经清洗直接过滤槽液（过滤过其他镀液或分解镀液的滤芯应废弃不能再使用）；　　4.根据工件重要程度可选择新旧镀液区别对待，也可先用旧镀液进行预镀，取出后放入新镀液中镀覆，尤其在镀覆铝基体工件时，此法可延长镀液使用寿命；　　5.工件入槽时采取小批量同时入槽的方式，并记下每批入槽的准确时间，镀覆时间的长短应根据镀层的厚度要求而定，必须采用测定小试片的镀厚及镀速来决定镀覆时间；　　6.工件放入镀槽后要经常晃动和搅拌，严禁相互接触和碰撞，同时不断变换工件放置位置，一般使盲孔向上，以利气泡的排出，圆柱形工件应竖放，以避免机械杂质落于工件表面，造成镀层出现毛刺；　　7.槽液的装载量一般为 1-2dm2/L，应根据工件的数量选择镀槽大小，槽液多少；工件入槽的数量不能超过镀槽装载量的上限；　　8.在镀覆过程中，应连续搅拌过滤，至少每小时分析补加一次，同时调整 pH值，生产班组长必须指定专人看管,做到槽不离人,严防工件入槽后无人问津的现象发生；　　9.钢铁电加热管应定期放入 1：1硝酸中钝化一下，可防止加热管被镀上。如果加热管已经被镀上，则需放入1：1硝酸中退镀。在加热管钝化或退镀处理后，都应彻底清洗，以免将NO3- 等杂质带入镀槽。如为蒸汽管加热，则应涂上保护漆，并定期检查有无镀上，脱漆的地方应及时补上；　　10.工件出槽后应彻底冲洗 ,注意盲孔中残留镀液,然后用干净吸水抹布擦干、吹干，质检合格后应立即包装并清点入库，作好记录，严禁用手触摸工件，严禁随便放置；　　11.不合格镀层应退除后重镀，工件的基体不同，退镀液也不一样，铜基体上的化学镀镍层退镀液应与其它钢铁件区分开，以免退镀液中的 Cu2+ 在其它工件上被置换出来；　　12.槽液（包括前处理溶液）的维护管理特别重要，任何物件进入槽液前，必须先弄清它是什么材质，对槽液有何影响，并保证它不会给槽液带来任何危害，严禁随意将东西放入槽液，严禁不经除油、除锈，不经彻底清洗进入镀槽，镀液中严防带入 Cu2+ 、Zn2+ 、Ag+ 、Hg2+ 、Cd2+ 、Pb2+ 、Fe2+ 、Al3+ 、Cu+ 、Sb2+ 、NO3- 等水溶性杂质；　　13.槽液每天的生产状况、维护补加情况及产品质量情况应由生产班组长在专用记录单上作详细记录，并定期将记录交于技术负责人查阅，并存档备查；　　14.镀槽应定期清理，定期检查软PVC衬垫有无镀上或破损，及时处理或修补。化学镀镍故障处理列表序问题原 因对 策1镀液分解1.镀液温度太高或局部过热1.转槽过滤,降温至正常操作范围2.pH值过高引起沉积2.转槽过滤,用10%H2SO4调整pH值至正常值3.局部过热3.转槽过滤,使用慢速均匀加热防止过热4.槽壁或设备内壁被镀上化学镍层或有沉淀4.转槽过滤,用1:1硝酸清洗、钝化设备内壁5.催化剂带入污染5.转槽过滤,加强镀前清洗6.在操作温度下，一次性补充量太大6.转槽过滤,在搅拌下少量多次补充添加7.剥离的镀层碎片7.转槽过滤,清理挂具8.镀浴中落入污染物，灰尘8.转槽过滤,改善车间清洁度9.稳定剂带出损失9.转槽过滤,适当添加少量稳定剂10.次亚磷酸钠过多10.冲稀补加其它成分11.装载量过高11.降至1dm?/L2镀层结合强度差或起泡1.表面处理不当1.改进除油、酸洗工序2.前处理清洗不够2.改进清洗工序3.铝件锌酸盐化不当3.分析浸锌溶液,改进浸锌工艺4.金属离子污染4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液5.有机物质污染5.用活性炭1-2 g/L&处理镀浴6.工件镀前生锈6.缩短工作转移时间7.热处理不当7.按规范进行热处理8.下槽温度太低8.适当提高下槽温度9.温度波动太大9.控制温度在较小的范围波动10.镀前处理不良10.提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。工作表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙度，如碳钢工件表面粗糙度Ra&1.75um时，很难获得有良好附着力的镀层；对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理；工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。如合金钢、钛合金可用含氰化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。3pH值变化快1.前处理溶液带入污染1.改进镀前清洗工序2.槽负载过大2.减少装载量3.镀浴pH值超出范围3.检查、调整pH值至最佳操作范围之内4镀层粗糙1.镀浴中悬浮不溶物或机械杂质1.转槽过滤,检查滤芯是否破损2.镀前清洗不够，带人污染2.改进清洗工艺，加强清洗3.镀液pH值过高3.用10%H2SO4调整镀液pH值至正常4.镀槽或滤芯污染4.转槽过滤,清洗镀槽或更换滤芯5.络合剂浓度偏低5.减少带出损失检查补充调整络合剂6.工艺用水污染6.使用合格的去离子水或蒸馏水7.工作残留磁性7.镀前应作消磁处理8.镀液浓度过高8.适当冲稀镀液9.亚磷酸盐浓度过高9.更换部分镀液10.加药方法不对10.不可以直接加固体药品或用镀液溶解药品5镀层针孔1.镀浴中悬浮不溶物1.转槽过滤,检查滤芯,找出污染源2.槽负载（装载量）过大2.减少装载量至1dm?/L，降低pH值。3.有机物污染3.用活性炭处理镀浴4.金属离子污染4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀浴。对于含pb、cd、Zn、Sn等元素的基材，在施镀前，最好电镀1-5um的镍打底，以阻止有害元素进入镀液。5.搅拌不充分5.改进搅拌方式,选用工件搅拌（摇摆）6.工件前处理不当和酸洗后停留时间过长6.提高工件表面加工质量，酸洗后应在30秒内进入镀液。7.pH值过高7.降低pH值8.镀液组分变质和老化8.报废镀液6镀层不完整（漏镀）1.金属离子污染1.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液，过滤2.基体金属影响(如含铅合金)2.镀前预闪镀铜或闪镀镍3.镀浴过稳定(金属离子稳定剂过量)3.大面积假镀除去或者更换部分镀液4.前处理不当、镀件局部钝化或油污、清洗水不净等4.加强前处理，更换清洗水5.装挂不对有气袋5.改进装挂方法、抖动工件、变换位置等6.十二烷基硫酸钠污染6.活性炭吸附7镀层花斑和气带，局部有暗色条纹或斑块状沉积物（用10倍放大镜观察）1.搅拌不充分1.改进搅拌强度或方式2.前处理清洗不良，工件表面粘附了某些杂质2.改进前处理工序,更换洗净剂，加强清洗3.金属离子污染3.大面积假镀除去或者更换部分镀液4.工作表面残留物4.改进镀前清洗工序,使用不含硅酸盐的清洗剂5.“彗尾”,气带5.重新安排槽内工作吊挂位置,改进搅拌方式8镀层晦暗失光1.镀后清洗水污染1.改进镀后清洗水质;末道清洗水用去离子水2.表面前处理不当2.改进除油酸洗工序,加强清洗工序3.镀液pH值,温度太低3.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围4.还原剂浓度太低4.分析镀浴,补充还原剂至正常浓度5.镍离子浓度太低5.分析镀浴,补充镍离子至正常浓度6.有机物污染6.用活性炭处理镀浴7.金属离子污染7.大面积假镀除去杂质量管理或者更换部分镀液8.光亮剂带出损失8.适量补充光亮剂9无镀速1.稳定剂浓度过高1.更换部分镀浴2.表面未活化2.改进镀前酸洗、活化方式3.基体非催化剂3.镀前表面催化处理,闪镀镍,浸胶体钯活化等4.镀浴pH值,温度太低4.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围5.金属离子污染5.大面积假镀除去或者更换部分镀液10镀浴中出现絮状物1.镀浴pH值过高1.用10%H2SO4调整pH值至正常2.镀浴中络合剂浓度太低2.添加适量络合剂3.补充添加速度太快3.在搅拌下少量多次地补充添加4.镀浴老化4.更换部分镀浴或废弃镀浴11镍离子消耗快1.槽壁或设备上镀上化学镍层1.转槽过滤,用1:1硝酸清洗,钝化槽壁或设备2.槽负载过大2.减少槽装载量3.镀浴带出损失太大3.改进工作出槽速度,滴尽镀液,然后转移清洗4.镀浴分解4.转槽过滤,分析调整镀液或废弃镀浴5.补充硫酸镍不及时5.补加主盐12镀速低1.镀浴温度偏低1.升高温度至正常范围。新缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。2.镀浴pH值偏低2.测pH值，用稀氢氧化钠（或氨水）调整、并控制pH值至正常范围。最好在下限，虽然pH较高能提高镀数，但会影响镀液稳定性。3.镍离子或还原剂浓度偏低3.分析镀液，分别补充调整镍离子或还原剂浓度至正常值4.金属离子稳定剂浓度太高4.大面积假镀除去或者更换部分镀液，少量多次家浓缩液。5.镀液老化（亚磷酸根过多）5.更换部分镀液6.装载量太低6.增加受镀面积至1dm?/L。13镀层光亮度下降、发黑或不均匀1.镀液老化（使用寿命达6周期）1.更换镀液2.络合剂用错或络合剂、稳定剂变质2.无法恢复镀液性能时只能将镀液报废3.施镀条件不当，如pH值或温度过高，溶液搅拌和工件阴极移动不良等3.调低pH值至规定值的下限，当镀液的寿命超过2周期时，pH值最好控制在4.2为好。但pH=3.5-4.0之间也能得到光亮的镀层；良好的镀液搅拌系统工程和工件移动以及低温镀都有利于提高镀层光亮度。并控制镀液流速&0.3m/s避免造成漏镀。4.前处理不充分4.加强前处理5.镀液过度浓缩（水分蒸发超过30%）5.补水6.有机杂质污染6.用活性炭1-2 g/L&处理镀浴14镀层有麻点1.在施镀时调整pH值1.施镀时不调整pH值2.工件表面光洁度较低2.尽量提高工件的表面质量3.镀液不稳定和镀液中悬浮颗粒较多3.加强过滤，补充一定的稳定剂。4.工件摆放位置不当4.工件较重要的表面朝下或竖直成90?，并将工件预热到70?C以上施镀，可改善工件向上的光洁度。15镀层厚度不均匀（可以看到镀液中气泡的析出量较正常情况下要多）1.由于工件几何形状影响工件表面上的氢气逸出不易，有妨碍氢气顺利排出的部位可能造成镀层较薄1.最好采用滚镀法。对于较大的工件也应尽可能在施镀过程中移动、镀液搅拌、降温等，以利于氢气的排出，提高镀层厚度的均匀性。2.工件材质不同2.不同材料的化学镀镍速度是不同的，所以不同材质的工件一起施镀时，必须分别测量不同材质工件的镀层厚度。16镀液中毒（工件上的析氢量较正常情况下多，且沉积速度很慢）1.稳定剂过量1.通电处理。（工件作阴极，不锈钢做阳极，Dk=0.6-1.0A/dm?电解1-5分钟；将镀液置于80?C保温24小时；如镀液还是不行，最好将镀液储存起来，分批与新镀液混合使用。）2.缓蚀剂污染镀液2.酸洗液中缓蚀剂的加入要慎重，要防止微量缓蚀剂带入渡槽中。17镀槽不沉积镀层1.镀液中产生一些固体颗粒1.将镀液打入备用槽，再用30%(wt)HNO3在40?C下清洗（不能冷洗），钝化镀槽5小时，然后用水洗净硝酸，再用干净棉纱布擦洗镀槽上附着物。用清水洗干净。2.镀槽的防镀效果不好2.为了防止镀槽上沉积镀层，必须采取相应的防镀方法。据称，采用阳极保护时，以工件作为阴极和参比电极效果好。在75-85?C的镀液中维持不锈钢渡槽相对施镀工件的参比电位为+350-550mv时，渡槽有良好的钝化性能。此时的阳极电流密度为20-90mA/m?。当机械杂质进入渡槽或渡槽上有镀层产生时，其维钝电流将有所上升，但很快将下降至正常水平。这样防镀效果好，并且可以提高镀数10-20%，而且对镀层质量无显著影响。3.加热管功率与其表面积之比不当3.同样功率的加热管，应做得尽量长一些，管子粗一些，缩小加热管功率与其表面积之比。4.施镀设备及挂具用硝酸清洗不够4.每次开缸前用硝酸浸泡渡槽、加热管、挂具、滚筒等，即使没有发现镍镀层也应该这样做。18镀液混浊1.主盐、还原剂浓度超过上限1.调整溶液2.络合剂浓度低2.补充络合剂3.pH值过高3.降低镀液pH值在化学镀镍的生产中还有一些地方是值得注意的：所有的物料包括液体的物料都应该充分搅拌下少量多次的加入，一些电镀厂直接用固体原料混化学镍镀液，更应该将每种固体原料用水溶解后在混合在一起，特别是将碱性物料（如氨水）加入镍溶液时，应该在充分搅拌下少量多次的加入，防止局部产生镍的沉淀而过滤除掉，造成不必要的损失；在化学镍的生产中应该注意监控温度和pH值的变化，以免造成镀液的不稳定或严重情况下出现镀液的自分解，造成严重后果。来源：百度百科、网络、北方电镀 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Copyright2017.杨邱自媒体资讯站，让大家及时掌握各行各业第一手资讯新闻！化学镀镍的常见故障及解决办法：；（1）沉速低；镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值；镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀；溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加；稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液；槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3H；镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清；金属离子污染：用大面积废
化学镀镍的常见故障及解决办法：
（1）沉速低
镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。虽然pH值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。
镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。
溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。
亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。 装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。
稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。 （2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）
温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。
次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。
镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。
机械杂质：过滤除去。
装载量过高：降至1dm2/L
槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3HNO3溶液）。
操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。
稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。
催化物质带入镀液：加强镀前清洗。
镀层剥离碎片：过滤镀液。 （3）镀层结合力差或起泡
镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra&1.75μm时，很难获得有良好附着力的镀层；对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理；工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。
温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。 下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洗不良：改进清洗工序。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。
有机杂质污染：活化炭1-2g/L 处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。 （4）镀层粗糙
镀液浓度过高：适当冲稀镀液。
镀液的pH值过高：降低pH值至规范值。
机械杂质：过滤除去。 亚磷酸盐过高：弃掉部分镀液。
加药方法不对：不可直接加固体药品或用镀液溶解药品。 清洗不够 ，带入污染：加强清洗。
络合剂浓度偏低：补充络合剂。 工艺用水污染：使用去离子水或蒸馏水。 （5）镀层不完整（漏镀）
前处理不当、镀件局部钝化或油污、清洗水不干净等：加强前处理，更换清洗水。
装挂不对有气袋：改进装挂方法、抖动工件、变换位置等。
十二烷基硫酸钠污染：活性炭吸附。
金属离子污染：除去（见上述），过滤。
底金属影响：镀前闪镀镍。
稳定剂过量：弃去部分镀液。
（6）镀层针孔（通常镀层厚度达10μm以上是无孔）
工件前处理不当和酸洗后停留时间过长：提高工件表面加工质量，酸洗后应在30s内进入镀液。
pH值过高：降低pH值。
镀液组份变质和老化：报废镀液。
悬浮不溶物：过滤除去。
装载量过大：减至1dm2/ L，降低pH值。
金属离子污染：除去。对于含pb、cd、Zn、Sn等元素的基材，在施镀镍前，最好电镀1~5μm的镍打底，以阻止有害元素进入镀液。
搅拌不充分：摆动工作。
有机杂质污染：活性炭处理。 （7）镀液不沉积镍
稳定剂浓度过高：弃去部分镀镍。
表面未活化：改进镀前处理工艺。
表面非催化：镀前表面催化处理
镀液pH值、温度过低：调整之。
金属离子污染：加1~2g/L活性炭过滤，通电处理。 （8）pH值变化快
前处理溶液带入：改进清洗工序。
装载量太大：减少受镀面积。
pH值出范围：调pH至最佳范围。 （9）镍离子消耗过快
槽壁和设备镀上镍：处理方法同（2）--⑥
载量太大：减少装载量。
液分解：滤去镀液分析调整或报废。
补充硫酸镍不及时：补加主盐。 （10）镀层光亮度下降、发黑或不均匀
镀液过度浓缩（水份蒸发超过30）：补水
镀液老化（使用寿命达6周期）：报废旧液。
络合剂用错或络合剂、稳定剂变质：无法恢复镀液性能时只能将镀液报废。
施镀条件不当，如pH值或温度过高，溶液搅拌和工件阴极移动不良等：调低pH值至规定值的下限，当镀液寿命超过2周期时，pH值控制在4.2为好。但pH=3.5---4.0之间也能得到光亮的镀层；良好的镀液搅拌系统工程和工件移动以及低温施镀都有利于提高镀层光亮度。并控制镀液流速&0.3m/s避免造成漏镀。
有机杂质污染：处理方法同（3）---⑥。
前处理不充分：加强前处理。 （11）镀层有麻点
工件表面光洁度较低：尽量提高工件的表面质量。
在施镀时调整pH值：施镀时不调pH值。
镀液不稳定和镀液中悬浮颗粒较多：加强过滤，补充一定的稳定剂。
工件摆放位置不当：工件较重要的表面朝下或竖直成90o，并将工件预热到70oC以上施镀，可改善工件向上的光洁度。
（12）镀层厚度不均匀（可以看到镀液中气泡的析出量较正常情况下要多）
由于工件几何形状影响工件表面上的氢气逸出不易，有妨碍氢气顺利排出的部位可能造成镀层较薄：最好采用滚镀法。对于较大的工件也应尽可能性在施镀过程中移动、镀液搅拌、降温等，以利于氢气的排出，提高镀层厚度的均匀性。
工件材质不同：不同材料的化学镀镍速度是不同的，所以不同材质的工件一起施镀时，必须分别测量不同材质工件的镀层厚度。
（13）镀层表面化有大量&花斑&，局部有暗色条纹或斑块状沉积物（用10倍放大镜观察）
前处理清洗不良，工件表面粘附了某些杂质：更换洗净剂，镀层恢复了均匀的光亮表面。 （14）镀液中毒（工件上的析氢量较正常情况下多，且沉积速度很慢）
稳定剂过量：通电处理。（工件作阴极，不锈钢件阳极，Dk=0.6~1.0A/dm2电解1~5将镀液置于80oC保温24h;如镀液还不行，最好将镀液储存起来，分批与新镀液混合使用。
缓蚀剂污染镀液：酸洗液中缓蚀剂的加入要慎重，要防止微量缓蚀剂带入镀槽中。 （15）镀槽不沉积镀层
镀液中产生一些固体颗粒：将镀液打入备用槽，再用30（wt）HNO3在40OC下清洗（不能冷洗），钝化镀槽5h，然后用水洗净硝酸，再用干净棉纱擦洗镀槽上附着物。用清水清洗干净。
镀槽的防镀效果不好：为了防止镀槽上沉积镀层，必须采取相应的防镀方法。据称，采用阳极保护法时，以工件作为阴极和参比电极效果好。在75~85OC的镀液中维持不锈钢镀槽相对施镀的工件的参比电位为+350~550mv时，镀槽有良好的钝化性能。此时的阳极电流密度为20~90mA/m2。当机械杂质进入镀槽或镀槽上有镀层产生时，其维钝电流将有所上升，但很快将下降至正常水平。这样防镀效果好，并且可以提高镀速10~20，而且对镀层质量无显著影响。
加热管功率与其表面积之比不当：同样功率的加热管，应作得尽量长一些，管子粗一些，缩小加热管，应作得尽量长一些，管子粗一些，缩小加热管功率与其表面积之比。
施镀设备及挂具用硝酸清洗不够：每次开缸前用硝酸浸泡镀槽、加热管、挂具、滚筒等，即使没有发现镍镀层也应这样做。 （16）镀液混浊
主盐、还原剂浓度超过上限：调整溶液。
络合剂浓度低：补充络合剂。 pH值过高：降低镀液pH值。
（17）槽液不环保，不能通过SGS认证测试，污染环境，废液处理成本高
使用环保的化学镀镍液，如环保化学镀镍光亮剂、环保化学镀镍稳定剂等，这样不但增加产品的质量和稳定性，而且镀液环保，废液易处理排放，成本底。
化学镀镍故障排除方法
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