注塑产品有气泡怎样怎么处理注塑气泡

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-04-26 18:42 标签： 注塑产品缺陷处理方法
成型过程中，在制件表面的料流方向上出现一连串银白色及大小不等的点状泡气，即气泡。用手指甲可刮开泡点皮的就称之为“银纹”。银纹亦是气泡的表现形式，银纹的产生主要是在注射过程受到气体的干扰，干扰成分有水汽、塑料分解气或添加剂分解气。从成泡的程度划分，银纹只是中等程度，还有比银纹更细小的气泡，习惯上称作“麻点”。或因气体受困在厚壁内形成的比银纹更加大的“气泡”，或是厚壁处因自由收缩而形成的“真空气泡”，我们都称之为“气泡”或“空穴”。
如果不是因料粒较特殊，一般通过合理的工艺调整及采用多段注射工艺，都可将问题解决。
1) 料粒干燥不足。检查料粒的干燥温度和时间，以及干燥方法是否适当，若需要则重新设定和调整。
2) 螺杆转速太快。适当降低螺杆转速和料筒尾段温度，让料筒内空气有时间从进料口排出，可减少熔融塑料与空气混合的机会，必要时调整储料时间略短于冷却时间。
3) 背压不足。背压不足使熔料密度较松散，与空气混合的机会就大，提高背压可增加熔料混炼密度，同时特空气从螺槽处往后挤出，有效地消除熔料中的水汽。
4） 料温局部过高。料温局部过高会使料筒内局部过热而生产塑料或添加剂分解气检查和调整电热系统温度。
5) 注射速度过快。高速的注射令料流紊乱，形成湍流或涡流等与空气混合的条件，使制件发涨起泡，或令空气来不及排出而形成受困气泡，降低注射速度或调整多段注射。
6） 多段注射调整不良。合理的多段注射速度，可使充模熔体随流程位置变化而切换速度。例如，四段速度的设置作用：最初一段以中速填满流道部分，减少熔料在流道内的温降；第二段转用慢速穿越狭小的浇口，减少摩擦热和自由喷射状时混合空气（大浇口此段不用）第三段使用高速注射到制件完成到85﹪左右，可减少熔体温降及保证表面明亮光洁最后一段使用慢速成型至98﹪，使模内空气有时间排出和减少烧焦，最后进入保压和冷却定型。
7) 再生料配比过多。再生料过多时，很可能有部分料粒已严重分解并出现污染现象，检查再生料配比或换料验证。
8) 模具设计不良。流道及浇口布置不佳，模具冷却温差大，料流通道阻力大，过多肋位、井位等都会造成熔料在型腔内流动不顺畅。若遇上有吸附空气的死角，充填熔料会强迫空气混合在成型制件上。
9） 塑料添加剂过量。过量的添加剂如扩散油、自矿油等，在料筒内受温越高或滞留间越长，越容易出现分解气。检查添加剂配比分量或换料验证。
10) 着色剂选配不良。往往是由于着色剂与料粒的受温程度不同，当着色剂受温相对偏低时，出现分解气程度大，检查着色剂或换料排查。
11) 排除添加剂干扰方法。对着色制件产生的银纹，通过调整各种工艺手段都无法解决时，就应进行排除干扰的方法： 将料粒从料斗清走及将料筒内余料空射完，重新加入已干燥的原色同类塑料，进行正常注塑成型，可正确判断出银纹是添加剂分解气干扰还是注射过程受空气干扰。
12) 透明或半透明制件气泡。气泡的产生在出模时有二种表现形态，一是制件在出模时就有气泡，这是因为厚壁部位在成型过程因气体受困而形成气泡，称之为前期气泡。二是制件在出模时没有气泡，但在自由散热的收缩过程从厚壁部位逐渐地由小到大地出现气泡，一直到制件冷却到常温状态时，气泡才停止扩大。这是因为厚壁的表面已硬化部分收缩率小，而未硬化的内部收缩率大，因收缩牵扯作用而造成内部体积上的变化，形成真空气泡，称之为后期气泡。
前期气泡的解决及调整方法与银纹相同，而对后期气泡的解决及调整方法如下。
1.增加注射时间。有充足的时间让料流的内层缓慢地流动和散热，并不断有料补充制件厚壁的收缩部位，使制件在出模后因厚壁体内部和外部的温差小，收缩的相差也小，从而减少后期气泡的形成。
2.增加冷却时间。冷却时间要适当的长，长到气泡消除为止。因塑料的导热性较差，若要成型制件的厚壁内部都能得到充分的固化，需要较长的冷却时间，让厚壁体的内部在模腔内缓慢地冷却。当固化到一定程度出模，制件自由收缩率较小，可减少或解决后期收缩的真空气泡。
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注塑加工制品出现气泡的原因
　　注塑加工制品出现气泡的原因　　注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。 注塑还可分注塑成型模压法。和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。　　注塑加工制品出现气泡的原因：　　为您生产出优质合格的塑料产品是文安县塑料制品厂的使命，为了能更好的进行注塑加工我们仔细研究了注塑加工可能产生的缺陷以及这种缺陷产生的原因。　　比如说我们发现注塑加工产生气泡，对于这个问题我们就会系统的从各个方面去了解原因。气泡的产生与工艺及设备相关的可能原因有料筒温度过高、注射压力、背压过低、保压压力(时间)不足、射速太高、充模料量不足、料管各区温度设定不良;与模具相关的可能原因壁厚处(加强筋)模温太高、浇口或流道不良、浇口类型或位置选择不良、浇口凝固太早、筋太厚模温太低、排气不良。与材料相关的可能原因材料流动性、收缩性不合要求、回料用量过多、原料未充分干燥。　　小小的气泡不仅影响了注塑产品的美观也同样影响了注塑产品的质量真的不可小视。塑料制品注塑成型过程中气泡的原因及解决方法
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根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面。 ①在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，．使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要如下。 a．根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%。 b．至
&&& 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面。
&&& ①在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，．使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要如下。
&&& a．根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%。
&&& b．至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
&&& c．注射时间应较浇口封合时间略长。
&&& d．降低注射速度，提高注射压力。
&&& e．采用熔融黏度等级高的材料。
&&& ②由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要如下。
&&& a．充分进行预干燥。
&&& b．降低树脂温度，避免产生分解气体。
&&& ③流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
（责任编辑: 佚名 ）
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