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优质商品推荐超声波清洗机可以用于清洗不锈钢配件上的切削油吗_百度知道
超声波清洗机可以用于清洗不锈钢配件上的切削油吗
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小到可以穿透物件肉眼无法看到的细孔，也可以达到高效清洗的目的。同时，所以即使是复杂结构的不锈钢配件。由于这种气泡非常小这个是可以的，致使杂志从物件表面脱落，对所清洗物件表面产生一种强有力的摩擦力，由于切削油的使用是不可缺少的，同时也就使物件表面布满油渍。我们知道，清洗液产生大量的微小气泡并迅速爆破，切削油是一种非常强的油脂和有机物混合的乳化剂或黏合剂，粘在物件表面后非常难于清洗。特别是对于结构复杂的不锈钢配件，一种专业的清洗设备是必不可少的。这其中的一种有效的清洗设备就是工业超声波清洗机,在清洗过程中。不锈钢配件在加工过程中
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主营：回转顶尖、丝杠、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹头接杆
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该产品是由精炼基础油复配不同比例的、、、润滑剂、、防霉、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成，产品因此具有极佳的对本身、、的彻底保护性能。切削油有超强的润滑极压效果，有效保护刀具并延长其使用寿命，可获得极高的工件精密度和。
切削油类型
切削液按油品化学组成分为非水溶性(油型)液和水溶性(水型)液两大类。
切削油油型
又分矿物油切削油(或复合油)、、活性切削油三种。所用的矿物油有、柴油、轻质润滑油馏分。矿物油中加入一定比例的动、植物油(5%～10%)便是复合油,适用于轻负荷的切削加工。极压切削油中加有硫、磷、氯，以满足，齿轮等深度金属加工的要求。活性切削油中加入等化合物，用于高合金材料、攻丝等深度加工。
切削油水型
水基的切削液可分为、半合成切削液和。
按用途可进一步分成通用型、防锈型、极压型和透明型四种。前三种均为石油中加入乳化剂及其他添加剂（等）的水包油型。透明型可以是加入少量润滑油或不加入润滑油（即全水基）的透明液体。水型切削油是近数十年来发展较快、使用较广的品种。
还有一种完全是水的，即强。生产的强碱水，PH最高可达13--13.5。
与切削油和水性切削液相比，的原料是100%的水，来源稳定且价格低廉，成本仅是水性切削液的十分之一甚至更少。具有优越的冷却、清洗性能，不发泡，容易涮洗，同时碱性电解水又具有良好的防锈性能。而且切削油和水性切削液中都含有有机化合物、、界面活性剂等成分，对人体健康和环境有破坏作用，而碱性电解水对人体和环境无害，是一种环保、低成本的切削液，在高速浅层切削上可以完全取代水性切削液。
切削油选用分析
切削油的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工，降低功率消耗，提高生产效率。同时应考虑使用的。因此的选用应遵循以下原则：
　　1、切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。
2、切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。
3、切削液应满足工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工时，不应选用含硫的。加工铝合金时，应选用PH值为中性的切削液。
4、切削液应具有优良的润滑性和清洗性能。选择最大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削液试验评定。
5、切削液应具有较长的使用寿命，这对尤为重要。
6、切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。
7、切削液应低污染，并有废液处理方法。
8、切削液应价格便宜，配制方便。
切削油适用领域
适用于、合金钢、碳钢、不锈钢、高、、等金属制品的、及重负荷切削加工。包括车、铣、镗、高速、钻孔、铰牙、、滚齿等多种切削加工。一种特种润滑油，由低粘度加入部分动植物油脂及抗氧剂、、等经调合制得。有油型
和水型两种。后者含水80%～95%，具有乳化能力，一般称。切削油在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和部件。
切削油功能
在金属切削加工中，切削每次都在新生面上进行，速度变化每分钟数毫米至数百米，压力高达2～3GPa。切削时除外摩擦外,还有刀具与切入金属内部的分子，切削区界面温度可达600～800℃。这样的高温高压会使刀具的强度和硬度降低，因此切削油必须兼具冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。
切削油冷却
表现在降低刀尖温度、抑制被切削材料和刀具的，以提高操作性能和。水的和均比油大，粘度也比油小，故的冷却性能远比油好。
切削油润滑
减少与屑、与加工表面的摩擦，防止发生粘着、积瘤、鳞刺或，以减少功率消耗和，并得到较好的。
切削油防锈
为防止大气中的水和氧气对新加工表面的锈蚀，在切削油中要加入，提高切削油的防锈性能，以满足工件在加工过程中短期防护之需。
切削油清洗
利用液流冲去细小的切屑和粉末，防止粘结，以保证刀具和工件连续加工。在磨加工中，清洗性差的切削油会导致堵塞，使区温度升高和烧坏工件。使用低粘度油和加入能提高切削的清洗性。
除上述性能外，还应具有乳液在加工过程中的稳定性、不分层、抗硬水和抗细菌污染变质的能力。
切削油来源
众所周知，是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的（J．wilkinson）为了加工瓦特的汽缸而研制成功开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。 F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使提高对30%～ 40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素，的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。
切削油区别
切削油油基切削液
的润滑性能较好，冷却效果较差。与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求的润滑性要强，一般来说，低于30m/min时使用切削油。
含有的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在时，由于发热量大，油基切削液的效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生，影响工件，故多用水基切削液。
把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的。
化学的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
切削油水基切削液
一般在下列的情况下应选用：
对潜在发生火灾危险的场所；
高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。
从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。
希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。
从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低成本的场合。
当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的和冷却系统容易串通的场合以及不具备设备和条件的场合。均应考虑选用。
切削油参考配方
切削油水基切削液常见配方
矿物油:8%~20% + 妥尔油:1~8% + PEG600:4%~5%+ 油酸三乙醇胺:5%~6% + 氯化石蜡:1~3% + 脂肪醇聚氧乙烯醚:3%~5% + NP-10:3~5% + 乙二胺四乙醇:1%~2% + 有机硅消泡剂:1~2% + 酒石酸钠:1~2% + 石油磺酸钠:4%~5% + 水:余量
切削油油基切削液常见配方
（YD-3015）:5% + YD-1810B:2% + 氯化石蜡（T301）:2% + 环氧大豆油 :1% + 150SN基础油:余量[1]
切削油常见问题及解决措施
摩擦磨损导致降低（磨损急剧增大）
由于刀尖处润滑性不足产生
选用脂肪含量多的油性切削油
把活性切削油换成不活性
若明显、应换用新液
增大供液量和供液压力，直接向后刀面供液
使用水性切削液的场合，选用含有润滑性优异的的乳化型切削液，并在高浓度下使用
刀尖粘结，破碎
由于抗粘性能不佳，以至于积屑瘤异常增大；由于积屑瘤破碎引起刀刃损伤与剥落，由此产生摩擦磨损
换用活性强的
检查，如果降低了，应补加添加剂（油性切削油）
将水性切削液换成油性切削油
过度发热导致降低（刀尖软化、熔融、切屑变色）
对于刀尖部分蓄热的冷却不充分
换油性切削油为水性切削液
增大供油量和供油压力
保持切削油的温度（不升高）
冷却不均或不充分
由于的附着导致过大切深
保持切削温度一定
换用抗粘性优异的油性切削油
补充(油性切削油)
从油性切削油换成水性时，降低
由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足
将含极压剂的乳化型切削液在高浓度下使用
将水性切削液的原液向刀具喷雾供给
使用过程中刀具耐用度逐渐变短
由于漏洞混入引起添加剂浓度降低
由于只补给水造成浓度降低
补充添加剂
采取防止漏油的措施
检查使用液尝试并补充原液
由于破损使降低
由于断续冷却的热冲产生破损
改善供液法，扩大供液范围
换用冷却性差的
硬质合金刀具断续切削时不用切削液
已加工表面恶化（粗糙、撕裂、拉伤）
由于润滑不充分而附着
切屑粘结引起拉伤（死加工）
换用抗好的切削液
改善过滤方法以除去微细切屑
改善供液法以求不出现“断油”现象
钻孔、、攻丝的粘结与破损
刀刃部产生断油现象，润滑不足
增大供液量
换用润滑性和抗粘结性好的
在水性切削液的场合检查稀释倍率，并在高浓度下使用。
切削油技术参数
粘度@40℃ cSt
铁、合金钢、不锈钢高镍钢、模具钢等
透明深棕色，含多量极压添剂，低油雾、具良好渗透冷却性。适用各种高硬度金属于深孔鑚、枪鑚、、等重负载及高速切削加工。该产品不适合铜加工。
铁、合金不锈钢、高、等
含多量高活性极压剂，专用于难切削金属的重负荷加工，提供极佳的产品，延长刀具使用寿命。适合高硬度金属的多工序加工，用于及。
铸铁、不锈钢、合金钢、高低碳钢、高抗力钢
是一种由深度精制基础油调制而成的油性切削油，含有非及氯，适用与多种材料的，鑚孔、、、拉扎、滚齿及刨齿等加工。
铸铁、不锈钢、合金钢、高低碳钢、高抗力钢
是一种由精制矿物油及非、氯调制而成的油性，适用于多种材料的攻丝、鑚削、、、等加工。
铁、合金钢系不锈钢、耐热铜、、、铝合金、铝等
浅黄色透明、低油雾、环保配方、不含硫/氯类添加剂，对有色金属无腐蚀，并对铁有1-3个月的防锈。专利技术，对铜、铝及不锈铜、碳铜均有极佳效果适中粘度，可同时用于液压/道轨/齿轮润滑，用途广泛。
镁、、铝合金、、碳钢
专为镁铝、铜等及有色金属而设计的专用切削油，含特殊添加剂，杜绝镁合金加工中的火灾隐患，并防止有色金属氧化。低气味，低粘度，低油雾。
铸铁、碳铜、合金钢、黑色及有色金属
不含硫和氯，极低粘度，快速散热及冲洗功能，防止粘附在砂轮上，并具有出色的防锈功能。优异减磨性能，推荐用于多种材质的研磨和高精密度的研磨加工。
新世纪最新科技，系采用纳米技术合成的百分百耐极压抗磨添加剂，浅黄透亮，无速激气味。可与任何油品相溶。 不含硫、氯成份，对任何金属无腐蚀，对人体无影响。 以1-10%的比例添加在切削油、、发动机油、液压等中，可以使油品的抗磨抗压极压性能成倍提高。
陈继武. 自配硫化切削油[J]. 润滑与密封, .
《润滑油系列培训教材之八 切削液销售版》不锈钢切削油
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不锈钢切削油
发货地址：广东深圳
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产品价格：面议
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商家产品分类
“不锈钢切削油”详细信息
产品规格：
产品数量：
9999.00 升
包装说明：
18L/桶，200L/桶
价格说明：
查看人数：
本页链接：
http://info.b2b168.com/s168-.html
一、概述：
1、产品说明：
本系列产品具有多种粘度，为多用途，半活性切削油，由石蜡基基础油添加高效极压剂，抗氧剂，防锈剂以及抗油雾剂等多种添加剂制成。
2、产品特点：
? 优异的润滑效果和适当的油膜强度，保护刀具具有长使用寿命。
? 含多量活性极压添加剂，用在加工时易形成切削屑的金属材料刀具磨损小。
? 具有优异的散热和减摩功能，有助于提高工件的加工精度。
? 采用低油雾配方，无刺激性气味或烟雾，使用安全。
? 添加有抗氧抗腐剂，不变质、不老化、可长期使用。
二、技术指标：
项目 产品指标 参考标准
CTS-1303 CTS-2303 CTS-3303 CTS4303
外观Colour
ASTM 淡黄到深棕红色 目测
ISO 15 22 32 40 GB/T 265
闪点（开口） Flast Point
℃ 165 170 208 220 GB/T 261
密度Density@20 ℃ kg/l 0.79 0.83 0.85 0.87 GB/T 1884
大无卡咬负荷（PB值） N 716 723 745 754 SH/T 0189
（PD值） N 01 1621 SH/T 0189
三、适用范围：
1、适用于加工难切削材料，如：高合金钢、不锈钢、耐酸耐热钢等。
2、适用于多种工序使用，包括水平或垂直拉削、削齿、螺纹加工，亦可用于螺纹、钻孔及自动加工中心的加工。
四、注意事项：
1、保持油品清洁避免杂质和水份混入。
2、首次使用本品，应先把机台清洗干净。
五、储存方式：
储存于阴凉干燥处，不能风吹日晒、不能和其它油脂合用，严禁混入其它杂物。
欢迎来到深圳市蓝德润滑油科技有限公司网站，我公司位于经济发达，交通发达，人口密集的中国经济中心城市—深圳。 具体地址是龙华新区龙观东路83号荣群大夏603室，联系人是蔡女士。
联系电话是7,联系手机是,主要经营蓝德润滑油 公司产品广泛用于汽车配件、轴承、同步马达、减速机、微型马达、电子、电器、玩具、光学仪器、开关、电动车电机、食品机械、体育健身器材、IC、办公器材、电热器、五金日用家具、水具用品、洁具用品等行业（产品）。。
单位注册资金未知。
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