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重新安装浏览器，或使用别的浏览器新工厂精益布局规划设计让企业实现精益管理
1、机械制造业存在的问题
机械制造行业存在的问题包括：生产现场凌乱杂乱；员工专业化水平较低；频繁出现安全事故；运转效率较低；本应及时销毁再投入生产再造的劣势产品被闲置起来，造成物质资源的浪费；资金得不到及时的回笼，给企业正常运转带来压力。针对这些问题，天行健咨询认为将精益化理念应用于机械制造企业管理中迫在眉睫。新工厂精益布局规划设计，找天行健咨询。
2、精益化理念在机械制造行业的体现
在机械制造企业的精益化的生产中，提倡将“人力、机器、材料、法则”的4M原则进行提炼整改，主张以人为本。在企业实施精益化管理时，所应注意以下两个问题：
①要针对员工自身的特点和特有现状，尽可能地将经营理念落实在其公司的量化细则上；
②将员工的专业知识和智慧才能融合到改善提升高效设备以及减少材料使用频率中来。这样便能将一个概念化的体系有效地应用到企业和管理中，使精益理念深入人心，达到减少浪费，提高利润，增强竞争力的目的。新工厂精益布局规划设计，找天行健咨询。
3、机械制造企业如何实现精益化生产管理
①推进企业精益化生产管理的指导思想和目标
机械制造企业精益化生产管理在解决问题的过程中以收获效益为基本立足点，做到以效益为本、精益求精。在推进机械制造企业精益化生产管理中，“精”是机械制造企业精益化生产管理的手段，“益”企业的目标。机械制造企业精益化生产管理就是要以最小的投入使效益最大化，把机械制造生产管理的成果最终落实到实现经济效益上。因此，进行机械制造企业精益化生产管理，首要工作是推进机械制造企业精益化生产管理的目标和指导思想。
②建立统一的信息化管理平台
要实现机械制造企业实施精益化管理，就必须建立和完善机械制造生产管理体系，实行责任的层层分解制度，将责任切实落实到每个基层生产班组甚至每个负责人身上。机械制造企业利用分级生产管理，将机械制造生产的管理和权利和责任分解到最基层的生产站班组、所。这种制度可以提高企业员工的工作积极性和工作效率，有利于提高企业的经济效益。新工厂精益布局规划设计，找天行健咨询。
机械制造企业想要建立和完善统一的生产信息化管理平台，各级生产管理部门必须依照各自的职责主动积极地参与到企业精益化生产管理的工作中，而且要深入地挖掘机械制造企业内部资源，有效地管理机械制造企业生产进行。实践证明，统一的信息化管理平台可以实现资源的真正整合，因此，机械制造企业精益化生产管理要建立统一的信息化管理平台。使机械制造企业精益化生产管理实现良好运行，从而有效地提高企业的生产效益。
现代机械制造企业要实行精益化生产管理必须使理论与实际相结合，这就要求机械制造企业根据自身企业的发展状况，使机械制造企业将精益化生产管理这一理论应用到机械制造企业的实际管理工作之中去，并结合实际情况进行科学的调整，为企业节省成本，提高效率，精益求精，实现企业的经济效益最大化。
来源：天行健咨询
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关于大野咨询
大野咨询公司沿袭日本改善活动泰斗"大野耐一"的持续改善思想，致力于研究和改进日本、欧美等发达国家先进企业的优秀改善方法和技术，结合企业各自的特点，推行和发展适合企业自身特色的持续改善精神和文化，帮助企业完成从普通到优秀再到卓越的蜕变！
本着以上经营宗旨，公司专注于为各行业提供TPM(全员生产管理)&WCM(世界级制造系统)；LEAN(精益生产)&TPS(丰田生产系统)；TCD(全面成本低减)；IE(工业工程)；Kaizen Tools(改善工具) 等咨询和培训服务。
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大野一郎 - 行业：汽车、汽车配件、能源、快速消费品、电子 ...
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Copyright & 2006 - 2017 版权所有精益思语：现场管理与现场改善
精益思语：现场管理与现场改善
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现场管理与现场改善面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应市场。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。现场基层管理者是现场一线的指挥者、辅导者和反馈者。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。虽然公司的经营战略已经完善地制定,但所有战略的最终实现必须在“现场”。通过现场管理人员的日常管理和“现场”人员的看似单调、重复的作业，而实现公司的最终经营目标。现场并非无关战略大局的“组装生产线”，可谓是公司的“生死存亡线”！众多制造型企业的成功经验、失败教训皆应验了古训：“千里之堤溃于蚁穴”、“万丈高楼平地起”。东方文明曾经创造过辉煌，但随着工业文明的来临，西方文明异军突起，代表了科学、进步，因此近代以来西方视东方民族为“农民”。但二战结束的短短三十年间，随着以日本企业为代表的“东方企业”的崛起，并且在众多行业中占据了统帅、甚至垄断地位，特别是Toyota创造出了向欧美的传统发出挑战的“精益生产体制”，引发了全世界的“东方思考”，也产生了生产运作管理中的所谓“欧美派”、“日本派”。本课程从东西方管理文化比较入手，阐述了当今制造业的危机及“现场中心主义”的兴起，藉由老师在日系企业的10多年的管理实践经验，并对日式现场管理与改善进行结构化的描述，提出了现场管理与改善的“3大基石”、“3大方法”、“3大改善活动”，系统完整、深入浅出，一学就会。培训对象：企业生产与运作系统中、基层管理人员各部门主任、督导、班组长等生产技术和工艺主管现场改善项目负责人主管生产的经理、课长课程时长：2天，每天6学时，共12学时培训目标---明确现场管理者的作用与责任，树立“现场中心主义”的危机感、使命感、集成观---结构化地学习现场管理与改善的核心技法及生产效率提高技巧---了解基本管理知识和管理员工的基本技巧---掌握指导下属及改善作业的正确方法---提高现场督导及执行能力---强化基层团队建设力量课程纲要一、现场管理与现场经营：现场中心主义的理念与精髓1. 世界500强的反思及Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！制造业的新挑战：同质化、微利时代3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota TPS/LP、Samsung TPI/TPM企业三种经营策略与TPS精益生产的成本主义---企业的目标做大？还是做强？---制造更高品质的产品？---以更低成本制造相同品质的产品？---显性成本与隐性成本？小节约与大浪费？2. “东方文化”与“西方文明”的深思：现场中心主义的兴起为何精益生产体制首先在日本实现？日本奇迹与东方思考：体制最重要？人最重要？现场中心主义：决战在终端商场、决胜在生产现场---案例分享：为何销售部门、研发部门更强势？现场活性化活动：执行→实现的学问---创造简捷：复杂的事情简单化、简单的事情重复化、重复的事情固定化以人为本：全员参与、其乐融融→→集思广益、荣辱以共---案例分享：对于“绩效考核制度”的反思执行力=策划力+指导力+沟通力细节决定成败！千里之堤、溃于蚁穴！！---案例分享：现场的目视管理与Poka Yoke的感悟3.现场浪费的深刻认知与现场效率意识思索：何谓“世界一流现场”？真正认识浪费：---不产生附加值---超额使用资源而创造附加值现场的3M LOSS：勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）现场的烧钱现象—7大浪费现场效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！---表面生产性与实际生产性的区别---稼动率与可动率的区别---整体效率重于局部效率---提高劳动生产性与强化劳动的区别思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？二、现场管理的三大基石：5S活动，心态！KAIZEN改善，手段！五现主义，作风！1. 5S活动整理（SEIRI）：【要】与【不要】坚决留弃---案例分享：腾出空间、杜绝误用、认识浪费与奢侈整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷---案例分享：物品的“三定管理”---案例分享：一目了然的目视管理清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境---案例分享：打扫除的深刻内涵（杜绝源头与设备的自主保全活动）清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底---讨论：清洁化活动就是标准化吗？如何才能确保5S活动得以持续推进？领导者如何参与5S活动？素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯---讨论：何谓“素养“？从５Ｓ步入６Ｓ活动（安全活动）：KYT危险预知训练企业5S活动的3级水平：---5S活动绝不仅是大扫除、贴标签！---围棋哲理：从简单的规则中“悟”出世界的真谛2. KAIZEN改善活动现场改善活动与创新式思维问题意识与改善文化细节决定成败修炼成精没有最好、只有更好思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异3.五现主义3现+2原：Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实Genri 原理、 Gensuko原则彻底的5现主义：心动不如行动5W2H彻底运用：古板的日本人与模糊的中国人以“实物”+“数据”说话“合情”又“合理”才能顺利实施，有效对策追本求源，彻底对策三、现场管理的三大方法：标准化、目视化、看板化1. 标准化：基准化，管理基础标准与标准化：所有物事都要标准化,并不断寻求最佳的作业方式现场标准作业及其必要性标准作业设定的内容与方法技能教育训练(OJT与OPL)：让员工严格遵守标准和固化员工良好的行为习惯没有标准作业的地方就没有改善可言！2. 目视化：透明化，降低难度目视管理的概念与特点---看得见（想看的、希望看的）与一看则明：信息共享、信息沟通---目视管理的对象：人员、机器、材料、方法、环境、测量----推行目视管理的基本要求：统一、简约、鲜明、实用、严格目视管理的常见项目与典型案例---颜色管理：信号灯、“3色管理” 、红牌作战、危险品、不良品标示---流程图：作业指导书、布局图、交通指示箭头---识别管理：局外人也能一目了然---样品：外观判定样品、展示橱窗、样品柜、图示菜单目视管理的3级水平---初级水平：有表示，一看便知处于何种状态---中级水平：任何人一看便可判定是否异常---高级水平：一看不仅可以判定，并且知道如何对应（管理方法明确）目视管理的作用：高扬士气、提高效率、暴露问题、判断准确3. 看板化：增加精度，管理看板构筑目标管理的运作平台管理看板是如何提高管理精度的？管理看板的定义：谁希望？管理看板的作用：发现问题、解决问题管理看板的确定与目标识别：方针展开、关键控制看板活用：众多看板实例---案例分享：世界先进的看板管理——指令性看板、生产状况看板、业务管理看板、宣传性看板---案例分享：设备管理中的看板管理四、现场改善的三大活动：现场自主管理与自主改善活动1. 改善提案制度改善提案制度推行目的及优点改善提案审查委员会与行动方案改善提案实施之效果追踪与奖励办法推行发表与效果表彰大会改善提案活动的失败教训案例分享：丰田的“创意功夫”2. QCC活动QCC小组团队建立QCC小组的定义的四个向度QCC小组的性质与特点QCC小组长的工作任务与职责角色扮演四种QCC的类型：现场型、进攻型、管理型、服务型QCC活动的成功关键因素案例分享：多个3. TPM自主保全活动TPM活动概要及核心思想TPM自主保全的活动方向TPM自主保全的七个步骤及思考方式TPM自主保全STEP别推进方法---初期清扫---发生源、困难部位的对策---清扫、点检、注油基准书的作成
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简介: 老鱼吹浪，留下我的花活。
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设备管理是企业管理不可缺少的组战部分，企业实施精益生**对提高企业竞争力发挥着重要作用。西方工业发达国家提出了各种设备管理理论和模式，如后勤工程学、设备综合工程学、全员生**维护、以可靠性为中心的维修等等。我国也提出了设备综合管理的思想。但是，对许多企业，尤其抒大中小企银言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。天行健管理顾问结合公司重视现场改善的大背景，将设备管理工作融入现场改善活动中，取得了很好的效果。事实明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。1、清扫即点检许多企壹在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。对这些不良现象的及时处理是非常必要的。基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。2、缺陷的自主改善现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。我们主要做了如下两个方面的工作：首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。发生源是指设备上污染物的**生源头，如粉尘、液体、切削废料等的**生处。设备**生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智守键。通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。3、目视管理的广泛实施目视管理就是使管理可视化，做到一目了然。目视管理在现场的实施可以起到暴露问题和提高管理效率的作用。可以认为，目视管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。在设备管理工作中，我们注重了目视管理手法的应用，着重从如下三个方面着眼对设备的管理状况加以改善，取得了提高设备管理水平的效果。一是充分揭示设备的正异常状态和参数，如仪表的正异常范围、开关的正异常位置、阀门的开闭状态、液位的上下限标识等等。这样做不仅使工作人员对设备的运行状态是否正常一目了然，而且能起到提高工作效率的作用。我们通过对发电机房实施目视管理，将各种仪表的正异常范围标出，并设置点检作业通道，就使记录发电机运行参数的抄表作业时间由原来的10分钟缩短到2分钟。二是将需要引起注意的事项揭示出来，起到提示和监督的作用，避免由于疏忽而引起工作失误。良好的设备管理要求按时对设备进行维护保养的工作。经常发生的情况是由于未能按时对设备进行必要的维护保养，导致设备故障的发生。我们的做法是尽量在现场辅恭滇枷鄄磺殿委东莲揭示出设备维护的工作内容。比如，针对机器设备润滑油、过滤器、皮带等消耗品的更换，就在设备旁边立了一块牌子，上面注明了需要更换的消耗品的型号、数量、更换标准、上次更换时间和下次预计更换时间等内容。这样，如果消耗品更换的工作没有按时做，那就谁都能看出来了。三是使作业简单化。许多设备的开机、停机、切换等过程很复杂，操作......余下全文>>
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