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几种常见的铝型材的表面抛光处理工艺
& & & 不一样的需要有不一样的外表处理，最常见的铝合金以及铝型材有喷涂、电镀、拉丝、喷沙、阳极、钝化、氧化膜、抛光等外表处理。
　　1.钝化是使金属外表转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的办法。
　　一种活性金属或合金，其中化学活性大大下降，而变成贵金属状态的表象，叫钝化。
　　2.阳极氧化：即是运用电解原理在某些金属外表上镀上一薄层其它金属或合金的进程。刷镀合用于局部镀或修正。滚镀合用于小件，如紧固件、垫圈、销子等。经过电镀，能够在机械成品上取得装修保护性和各种功能性的外表层，还能够修正磨损和加工失误的工件。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，不管选用何种镀覆办法，与待镀成品和镀液触摸的镀槽、悬挂具等应具有必定程度的通用性。
　　3.喷涂：用于设备的外部防护、装修,通常都在氧化的基础上进行。铝型材在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件联系牢固，通常的有三种办法:(1).磷化(磷酸盐法)、(2).铬化(无铬铬化)、(3).化学氧化。
　　4.喷砂，首要效果是外表整理，在涂装(喷漆或喷塑)前喷砂能够添加外表粗糙度，对附着力进步有必定奉献，但奉献有限，不如化学涂装前处理。
　　5.化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有杰出的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀功能均不如阳极氧化膜
　　6.铝及铝合金化学氧化的技术按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。
　　按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸-磷酸盐膜。
　　导电氧化(铬酸盐转化膜)&&用于既要防护又要导电的场合。
　　7.上色：对铝进行上色首要有两种技术：一种是铝氧化上色技术，另外一种是铝电泳上色技术。在氧化膜上构成各种色彩,以满意必定运用请求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。
　　8.化学抛光是运用铝和铝合金制造在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解效果，来整平抛光制年外表，以下降其外表粗糙度、PH的化学加工办法。这种抛光办法具有设备简略、不必电源，不受制件外型尺寸约束，抛兴速度高和加工成本低等长处。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。
　　9.电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简略，操作便利，出产效率高，不用耗电能，适用范围广，不受零件巨细和形状的约束。氧化膜厚度约为5～20微米(硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米)，有较高硬度，杰出的耐热和绝缘性，抗蚀才能高于化学氧化膜，多孔，有极好的吸附才能。
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你可能喜欢[发明专利]铝型材表面的纳米处理方法无效
申请/专利权人：
公开/公告号：CN1318656A
发明/设计人：;
公开/公告日：
主分类号：
分类号：;;
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【说明书】：
本发明涉及一种铝型材表面的纳米处理方法。纳米技术是一项新兴技术，目前已经在许多领域得到研究和开发。但是，将纳米技术应用于铝型材表面的处理，尚属首创。普通方法制造的铝型材，不能抵抗腐蚀，不耐磨，没有变色性能，不抗暴晒，适应气候能力差，无法保证经久耐用。房屋进行了铝合金装修后，过不长的一段时间，闪闪发亮的铝合金门窗就会黯然失色。本发明的目的，在于提供一种用纳米技术处理铝合金的方法。本发明采用以下技术方案：铝型材表面的纳米处理方法，是在普通铝型材表面处理的基础上，加以纳米技术处理。其主要包括以下两个方面：1、铝型材氧化着色及电泳涂漆的纳米表面处理铝型材普通阳极氧化着色料和着色液中及电泳液中加入纳米，其生产流程为：脱脂→水洗→中和→水洗→氧化→水洗→水洗→着色→水洗→水洗(去离子水)→电泳涂漆→水洗→水洗→烘干→卸料其中，纳米着色液配制成分为：硫酸镍：10-25g/l
硫酸亚锡：10-15g/l
硼酸：20-25g/l硫酸：5-10g/l
纳米：5-10g/l而纳米着色、氧化电泳涂漆配比成分为：电泳涂漆聚丙烯酸：96份
纳米：4份2、纳米铝型材彩涂表面处理在彩色涂料中加入纳米后还可对铝型材表面进行彩涂处理，其工艺流程为：装料→预处理→烘干→纳米彩涂→固化处理→卸料其中，常用的预处理方法，可分为浸洗式和喷淋式两种，其工艺流程和处理条件为：A、浸洗式工序和处理液的主要化学成分：(1)脱脂，处理液主要含有：碳酸钠、硅酸盐、磷酸盐、活化介质，处理条件：60℃,3分钟(2)清洗，处理液为普通水，处理条件：室温，1分钟(3)去氧化物，处理液主要含有：硝酸、硫酸铁、硫酸(4)清洗，处理液为普通水，处理条件：室温，1分钟(5)化学转化处理，处理液主要含有：铬酸盐、氰化铁、铬及铝的氟化物或铬酸盐、磷酸盐及铝的氟化物，处理条件：50℃,3分钟(6)清洗，处理液为普通水，处理条件：室温，1分钟(7)清洗，处理液为去离子水，处理条件：室温，1分钟而纳米彩涂成分可以利用纯聚脂涂料、聚丙烯涂料、混合聚丙烯涂料、环氧树脂涂料、丙烯酸聚氨酯漆及其它喷涂粉末中，分别加入2-10％的纳米为主要原料组成。B、喷淋式工序和处理液的主要化学成分：(1)脱脂，处理液主要含有：碳酸钠、硅酸盐、磷酸盐、活化介质，处理条件：60℃,3分钟(2)清洗，处理液为普通水，处理条件：室温，1分钟(3)化学转化处理，处理液主要含有：铬酸盐、氰化铁、铬及铝的氟化物或铬酸盐、磷酸盐及铝的氟化物，处理条件：50℃,3分钟由于本发明采用了在着色液及彩色涂料中加入纳米的技术方案，使得本发明铝型材表面处理表面抵抗腐蚀、耐磨、耐候，变色能力大为提高，可以达到经久耐用。下面结合实施例详述本发明。铝型材氧化着色及电泳涂漆的纳米表面处理：铝型材普通阳极氧化着色料和着色液中及电泳液中加入纳米，其生产流程为：脱脂→水洗→中和→水洗→氧化→水洗→水洗→着色→水洗→水洗(去离子水)→电泳涂漆→水洗→水洗→烘干→卸料其中，纳米着色液配制成分为：硫酸镍：10-25g/l 硫酸亚锡：10-15g/l
硼酸：20-25g/l硫酸：5-10g/l
纳米：5-10g/l而纳米着色、氧化电泳涂漆配比成分为：电泳涂漆聚丙烯酸：96份
纳米：4份纳米铝型材彩涂表面处理：在彩色涂料中加入纳米后还可对铝型材表面进行彩涂处理，其工艺流程为：装料→预处理→烘干→纳米彩涂→固化处理→卸料挤压出来的铝型材必须进行预处理，这样可以改善粉末对基体金属的粘结性能，确保粉末涂层与金属牢固地粘合，并可以形成一层薄的保护膜，保护基体金属，使之在长期使用中不受腐蚀。其中，常用的预处理方法，可分为浸洗式和喷淋式两种，其工艺流程和处理条件为：浸洗式工序和处理液的主要化学成分：脱脂，处理液主要含有：碳酸钠、硅酸盐、磷酸盐、活化介质，处理条件：60℃,3分钟清洗，处理液为普通水，处理条件：室温，1分钟去氧化物，处理液主要含有：硝酸、硫酸铁、硫酸清洗，处理液为普通水，处理条件：室温，1分钟化学转化处理，处理液主要含有：铬酸盐、氰化铁、铬及铝氟化物或铬酸盐、磷酸盐及铝的氟化物，处理条件：50℃,3分钟清洗，处理液为普通水，处理条件：室温，1分钟清洗，处理液为去离子水，处理条件：室温，1分钟而纳米彩涂成分可以利用纯聚脂涂料、聚丙烯涂料、混合聚丙烯涂料、环氧树脂涂料、丙烯酸聚氨酯漆及其它喷涂粉末中，分别加入2-10％的纳米为主要原料组成。喷淋式工序和处理液的主要化学成分：脱脂，处理液主要含有：碳酸钠、硅酸盐、磷酸盐、活化介质，处理条件：60℃,3分钟清洗，处理液为普通水，处理条件：室温，1分钟化学转化处理，处理液主要含有：铬酸盐、氰化铁、铬及铝的氟化物或铬酸盐、磷酸盐及铝的氟化物，处理条件：50℃,3分钟。预处理中的关键工序是化学转化处理。纳米彩色彩涂：铝型材装卸和转运应尽量实现机械化和自动化，采用架空式单轨运输机，轨道处于喷室之外，避免喷涂时粉末沉积在链条上而影响正常运行。纳米彩色涂料成分可以利用纯聚脂涂料、氟碳漆涂料、混合聚丙烯涂料、环氧树脂涂料、丙烯酸聚氨酯涂料及其它喷涂粉末中，分别加入2-10％的纳米为主要原料而组成。以彩涂使用纯聚脂树脂为例，颗粒的尺寸和不同粘度粉末的相对含量直接影响漆膜的质量。为了获得质量高漆膜粉末中不应含有粒度大于90μm的颗粒。以纯聚脂树脂粉末涂料为例，粒度及其相对百分含量如下表：粉末的粒度(μm)
0.0＞1--90
4.0 63--71
12.0 45--63
44.037--45
100纳米纯聚脂树脂彩涂粉末成分表纯聚脂树脂粉末
纳米配比90--98份
Ti0.3,Co0.2,Ni0.2,SiO21.0,
添加剂0.5充分机械搅拌混合以上是纳米彩涂粉末对铝型材表面质量各方面主要指标达到增强的最佳配比。纳米纯聚脂树脂涂料、氟碳漆树脂涂料粉末、丙烯酸聚氨酯漆喷涂及各种喷涂粉末的彩色喷涂：纳米彩色粉末涂料是通过喷射室中的静电枪来实现的，其高压电源是一台400-100KV的静电发生装置，由一个压力调节范围为0.1-0.8个大气压的系统向喷枪输送粉末，静电将带静电的粉末吸引到被涂型材上，单个的粉末颗粒环绕在工件表面并吸附于其上，形成一层均匀涂层，电流强度一般以1毫安为宜。生产过程中，粉末电阻必须适中，一般在1012--1018Ω/cm范围内，使带电粉末粒子在工件上粘附，粉末电阻过高，则涂层将超厚。粉末喷枪的喷漆直径可进行无级调节。根据工作表面轮廓的要求，喷枪的喷粉直径可在100mm(喷射角30°)--400mm(喷射角180°)之间变化，对凹陷处和空心处，应采用小的喷漆直径，而对扁平件和机体等则采用大的喷漆直径。粉末的消耗量与彩涂涂漆膜的厚度和回收设备的能力紧密相关。例如：膜厚为40μm时，热定型纳米纯聚脂树脂粉末的粉末消耗量比其它涂料(不加纳米)要少61.5％。纳米纯聚脂树脂粉末和其它：氟碳漆树脂涂料粉末、聚丙烯涂料粉末、环氧树脂涂料、混合聚丙烯涂料相比较，粉末消耗量都低。参见下表：
纳米纯聚脂
氟碳漆粉末
聚丙烯喷涂
混合式聚丙
环氧树脂粉
烯粉末喷涂
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