管道静态混合器
是一种新型先进的化工单元设备，自70年代开始应用后，迅速在国内外各个领域得到推广应用。众所周知，对于二股流体的混合，一般用搅拌的方法。这是一种动态的混合设备，设备中有运动部件。而静态混合器内主要构件静态混合单元在混合过程中自身并不运动，而是凭借流体本身的能量并借助静态混合单元的作用使流体得到分散混合，设备内无一运动部件。
2、流体的混合机理
对于层流和湍流等不同的场合，静态混合器内流体混合的机理差别很大。层流时是&分割---位置移动---重新汇合&的三要素对流体进行有规则的反复作用，从而达到混合；湍流时，除以上三要素外，由于流体在流动的断面方向产生剧烈的涡流，有很强的剪切力作用于流体，使流体的细微部分进一步被分割而混合。
3、静态混合器的混合形态
静态混合器在基本工艺流程中的组合方法见下图所示的两种类型。在实际应用中往往将多种基本流程组合在一起使用。两种液体汇合部位的结构，应根据液体的粘度、密度、混合比、互溶性等来确定。尤其当两种液体一接触就反应或凝胶而相变时，更要注意汇合部位的结构、流速以及混合器的选择。
3.1层流的混合
经静态混合器混合后的流体的混合形态，与经具有传动部件的混合机或搅拌机混合的混合形态有明显的差别。图二表示采用静态混合器混合两种流体是产生的典型层流混合状态。混合状态由条带状变为连续的或不连续的线状及粒子状，而状态的变化取决于流体混合时的雷诺数和韦伯数。例如：当流速、粘度、混合器直径一定时，如果流体间表面张力大，流体的混合形态则从条带状转向线状，进而变化到粒子状。混合器单元数、管径和流速的选定混合器的单元数和直径随流体的性质（粘度、互溶性、密度）、混合比、希望达到的混合状态、接触面上液体的结构变化等而不同，可通过试验和经验来确定。通常基于雷诺数并经试验确定混合器的放大倍数。但当雷诺数Re＜100（严格地说在1以下）时，混合程度、混合状态与雷诺数无关，只取决于混合器的单元数。因此，只要混合统一流体，不论其流速和混合器直径多大，经试验确定的单元数都适用。混合器管内流速越大,混合效果越好。但流速太大,压力损失增加,提高了加压泵的扬程,能耗多。因此选定流速有一个较优的范围。3.2湍流混合
适合于湍流混合的静态混合器采用的是扭曲叶片的形式。其理由是，随着流速的增大，在流动的断面方向会产生很多激烈的涡流和很强的剪切力。由于这种强大的剪切力的存在，故可有效地发生气液、液液、固液等的分散及液液、固液的溶解。
除扭曲叶片的形式外，其它形式的静态混合器也可以进行湍流混合，但其供给流体的能量大多消耗于流体与壁面的摩擦，用于流体之间的摩擦很少。所以，从耗能的角度来看，这些结构劣于扭曲叶片的形式的混合器。
4、静态混合器具有以下特点：
①混合性能好，效率高，易实现连续化生产，降低劳动强度，提高生产效率；
②操作弹性大，操作稳定；
③放大效应小，放大容易；静态混合器型号、规格多，适用范围广；
④结构简单，设备体积小，占地面积小，不易损坏，设备费用低；
⑤能耗低，操作费用小。
混合反应技术
原则上，静态混合器在不使用机械搅拌单元的情况下就能实现混合。运动部分仅限于被混合的各种物料组分。
产品混合所需要的能源直接来自流体本身，固定的混合单元能连续地对流体进行分切、扩散和重新分配。混合所需要的动能来自泵装置。
实际上，静态混合器具有体积小、维护方便、安装简单、可拆卸和可靠性高等特点。
所有传质行业的连续工艺都采用混合和反应技术。
5、应用领域
静态混合器的发展始于70年代初，在化工、石油、化纤、油脂、食品和环境保护等领域逐步得到应用，而且在作为化工单元操作的交办、萃取、气体吸收、反应、热交换、溶解、分散、粉粒料的混合等方面迅速发展，进而使有效利用这种特点的应用机械和应用系统的开发不断地取得可喜的成果。
6、水处理领域
在水处理领域，混合和接触是最为重要的单元操作，它会对各个处理阶段的效果产生根本性的影响，甚至会影响到整个处理工艺的最终结果。对水质要求的提高导致不断地改进净化工艺。这是的在线静态混合器在本领域的使用（用来进行混合和接触操作）得到明显增加。
用于混合和接触操作的静态混合器安装在工艺物流的管线中。相关的管道或管路可以是圆形、方形或长方形。不同设计和不同物料使用不同的混合器，从而更好的满足各种工艺要求。
静态混合器主要由有序的导向板组成，而导向板会对流过管道的物料产生规则性的径向混合。流动途径具有一定的几何形状，因此可排除任何随机性混合。混合任务因此能在非常短的流距之内完成。
与搅拌槽或空管系统不同的是，静态混合器能确保对整个液体流进行强制性混合接触。
混合或传质所需要的能量来自主流体本身，这表现为相对于空管系统来说具有的较高压降。压降数值取决于混合器的设计及相关的操作条件，一般来说在0.02-3mwg的范围之内。与动态搅拌器相比，静态混合器所需要的能量至少小一个数量级。此外，能量能够通过整个混合器容积均匀的进行消散。
混合器单元面到面的长度非常短（为管径的1-5倍），因此，所需的安装空间也很小。重新安装到装置中在一般情况下不会出现任何问题。作为一个惯例，混合器的直径和连接管道的直径相同。
即使在操作条件不断变化的情况下，混合效果也能够保持稳定。诸如絮凝剂之类的添加剂能够被快速而均匀的分散开。没有必要过量的进行进料（已经证明可节约高达45%的物料）。
混合器能够对整个工艺物流进行强制性混合。因此可大大的降低储槽体积，甚至可以不使用储槽。
由于流体在整个截面上的浓度都是连续而平衡的，测量因此具有很高的代表性。
能够很快的启动装置。连续运行为一种稳定状态。所得到的测量数据具有代表性，因此能对装置进行有效的控制。
压降和能量消耗很低。
静态混合器没有运动部件。因此不存在磨损，所需要的维护工作量也很小。
在安装方式和材质方面具有很高的灵活性。静态混合器的截面可以是圆形、方形或长方形；也可以安装在一个开放的管道中。混合器的材质可采用不锈钢、碳钢、PP、PVDF或玻璃钢。
为了得到最佳的絮凝效果，要尽快均匀的将PAC、FeCl3、FeSO4或高分子电解质分布到整个工艺物料流中。通过使用混合器就能够很理想的达到这些目的。液体强制性混合器能够确保整个物流在数秒之内均匀地混合，药剂实际节省量可高达45%。
絮凝剂的在线稀释
为使絮凝剂具有最佳的活性，在将其加入到污水之前，必须使用体积为10-100倍的水来稀释。由于初级溶液在一般情况下都为高粘度溶液，在水中不能够自动的被稀释，因此要确保混合的彻底性。高分子聚合物在水中分布越均匀，则其活性也越大。使用静态混合器能够确保有效混合。静态混合器的使用能够减少絮凝剂的使用量，因此能够节省成本。
混合消毒剂
快速混合接触消毒技术用于中水处理
&次氯酸钠在水溶液中离解成HOCl 和OCl - 离子,即有效游离氯,其中HOCl 起主要杀菌作用。处理后的中水中残留的有机物与有效氯生成的化合物无杀菌能力。为了充分发挥HOCl 的杀菌作用,要求在加次氯酸钠后HOCl 尚未与有机物反应之前,在几秒时间内迅速完成杀菌作用。中水处理后投加次氯酸钠消毒时,快速混合接触极为重要。
静态混合器作用
静态混合器选用结构简单的螺旋形混合器,是在管道内安装一定数量的左旋右旋元件(见图1) 。投加次氯酸钠溶液后的水流经静态混合器时有3种混合作用:
(1) 分割作用。每个元件将水流一分为二,如果混合器内有6 个元件,水流被分割成26 即64 股。水流被分割后液层厚度很薄,使细菌暴露于HOCl 之中,加大了接触面积,易被杀灭。
(2) 转换作用(径向旋涡反转作用) 。水流在各断面内沿管中心轴线产生交替反向的涡流,增强了混合接触作用。
(3) 反转作用。在混合器内水流经右旋元件和左旋元件的旋转方向相反交替,提高了混合接触效率。
7、静态混合器的工作范围和安装位置
静态混合器具有很广的工作范围。用于液体混合时，静态混合器的流体流动速率一般设计为0.5-1.5m/s。但是，即便在较低流动速率的情况下，混合器也能够获得很好的混合效果。对于大多数应用情况，混和器可安装在任何位置。如果被混合介质的密度有很大差异且流速非常低时，则应将混合器安装在垂直位置（流动方向最好为从小至上）。
8、可调式静态混合器
可调式静态混合器RSM是应用&改变罐体内部空间体积的方法&RST专利技术，为水处理工业设计的一种新型高效和节能的水力机械&管道混合装置。　　RSM的混合机构是一具Rohud，没有运动部件，它被锚固在混合器内，其工作时相对水流呈静止状态。在管道水流推动下Rohud自动形成锥形喷孔，其喷射扩散式紊流流态仍然是典型的管道静态水力混合模式。通过&压差控制器&的自动调控系统或手工操作，能够在生产运行过程中灵便的调节该喷孔的尺寸，以改变喷射水流速度，维持混合过程所必需的能耗和速度梯度G值。RSM彻底改变了静态（固定）混合器不能操控水力混合强度的弊端，首次实现了管道水力混合过程可控制。　　目前国内外广泛使用的各种固定式管道静态混合器都是不能调节的，只有在生产运行条件与混合器的设计参数及工作条件相符时，才可能获得予期的混合效果。以自来水厂的絮凝混合工序为例；在处理过程中，水量、水温水质、化学药剂种类和投量等常常发生变动影响絮凝效果。如生产运行水量受制于用水量的增减。在水厂投产初期或冬季供水量少时，呈现低负荷运行态势。在这种情况下，固定式等态混合器的混合强度严重不足，导致混凝反应沉淀效果低劣、药耗增高等后果；老厂挖潜提高产水量或夏季供水高峰期间是超负荷运行工况。由于混合器的阻力大，不可避免地发生水头损失（能耗）急剧增大和浪费能源等现象。　　
RSM的主要技术特征是可调节性，适应流量变化的能力强，能够对生产运行条件的改变及时作出反应和调整。如果某季节的水质条件好不必进行混合处理时，RSM的喷孔直径可以调节到近乎管道内径的水平，无阻碍的让水流通过，消除了不必要的能源耗费。　　众所周知，上述固定式静态混合器的缺陷是公认的，由于没有解决办法或替代产品，只能带病运行。如果采用RSM取代之，将会改变现状，提升自来水厂站的絮凝混合工艺的技术质量，为节省药剂、节约电力和提高净化水质以及降低生产成本创造了条件。
&&可调式静态混合器&，是对原有管道静态混合器的改进。众所周知，静态混合器在制水量达到设计水量的条件下，具有很好的混合效果，但是当制水量效低时（设计水量的80%以下），混合强度降低、效果变差。我们开发的&可调式静态混合器&，可以在低水量的情况下一直保证做到设计时的最佳混合效果，最低水量可以做到40%。其特别适用于制水量变化较大的水厂，强化混合效果，为后续的絮凝与沉淀（或澄清）过程提供良好的条件，从而还可以降低药耗。其实现简单，操作方便，从混合机理上分析是毫无疑问能够实现混合调节的，已经过中试试验，确实能保证混合效果。
&实现水处理的快速混合过程中,混流式混合的水流不符合快速、均匀混合的要求,推流式管道混合的效果又受制于流量的影响.本文作者提出的一种可调式静态混合器(RSM)可望突破管道流量的制约,实现水力快速混合过程的控制.
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第一篇:饲料设备设备知识及设备管理
（粉碎、配料及制粒部分）
粉碎的目的 对饲料粉碎机的要求 粉碎粒度的表示方法 粉碎方法及设备分类 锤片粉碎机的一般构造 锤片粉碎机的工作过程
锤片粉碎机的分类 锤片粉碎机的型号标准 锤片粉碎机主要结构和参数 锤片粉碎机操作规程 锤片粉碎机的调整 锤片粉碎机的保养 锤片粉碎机常见故障及原因
粉碎的目的
增大饲料比表面积，以利动物消化和吸收 改善和提高后续配料、混合、制粒及输送等工序的质量 和效率
说明但并非物料粉碎粒度越细越好，过细易引起动物呼吸、 消化系统障碍，故应根据不同的饲养对象确定最佳粉碎 粒度.
对饲料粉碎机的要求
粉碎成品的粒度较均匀，粉末少，粉碎后的饲料不产 生高热 可方便地连续进料及出料 单位成品能耗低 工作部件耐磨，更换迅速粉碎成品的粒度可根据需要 能方便地调节，适应性好 维修方便，标准化程度高 配有吸铁装置、安全室等安全措施，避免发生事故 作业时粉尘少，噪声不超过环卫标准
粉碎粒度表示方法
国标《配合饲料质量标准及检验方法》规定采用 “三层筛法”测定物料粒度，三层筛法是用“全部通
过”一项指标表示颗粒的大小，用“筛上物不得大于”
一项来鉴别物料的均匀程度
其它测定和表示方法还有“四层筛法”、“八层筛 法”、“十五层筛法”等
粉碎方法及设备分类
击碎：利用高速运转的锤片对饲料撞击而破碎。利用此
工作原理的有锤片粉碎机和爪式粉碎机，且运用最广
磨碎：利用两个带齿槽磨盘坚硬表面，对饲料进行切削
和磨擦而破碎饲料。利用此工作原理的设备有钢磨粉碎 机等
压碎：利用两个表面光滑的压辊，以相同速度相对转动，
在压力和磨擦力的作用下破碎饲料。利用此工作原理的 设备有光辊粉碎机，主要用于压扁燕麦作马饲料
锯切碎：利用两个表面有齿，转速不同的对辊，将饲
料锯切碎。利用此工作原理的有对辊粉碎机、辊式磨 等
说明：四种方法同时存在，应根据不同物料特性，选
取正确的粉碎方法及设备，以取得最大的生产效益
锤片粉碎机的一般构造
组成 一般 由供料装置、机体、转子、齿板、筛
片（板）、排料装置、动力及传动装置、控制系统等 部分组成
供料装置分为待粉碎仓、缓冲仓、开启控制闸板、
匀料装置、导向装置、自（手）动流量调节装置、去 杂装置及自动控制系统
机体：分为上下机壳，筛门及压筛装置、压紧手柄
转子：分为锤架板、锤片、销轴、销轴套、轴承及
齿板：由白口激冷铸铁制造 筛片（板）：钢板冲孔而成，控制粉碎物料粒径，
筛板为利用间隙调节控制物料粒径
排料装置：有些粉碎机利用自带风机及刹克龙进行风
动力及传动装置：分为直联联轴器传动及皮带传动 控制系统：采用电器控制粉碎机启动、停止；可通
过电流表显示调节物料流量；新型粉碎机采用微电脑 控制，可根据负载电流，自动调节物料流量，以发挥 设备最大效能
锤片粉碎机的工作过程
物料在一定的供料装置作用下进入粉碎室，受高速回 转锤片的打击而破裂，并以较高的速度飞向齿板和筛 片，与齿板和筛片撞击进一步破碎，通过如此反复打 击，物料被粉碎成小碎粒。在打击、撞击的同时，物 料还受到锤片端部及筛面的磨擦、搓擦作用而进一步 粉碎。在此期间，较细颗粒由筛片筛孔漏出，留在筛 面上的较大颗粒，再次受到粉碎，直至从筛孔漏出， 从底座出料口排出。
一般来说，锤片粉碎机工作过程主要由两方面构成一是锤片对物料的冲击作用；二是锤片与物料、筛片 （或齿板）与物料以及物料相互之间磨擦、搓擦作用。谷物、矿物等脆性物料主要依靠冲击作用而粉碎；牧 草、秸杆等韧性物料主要依靠磨擦作用而粉碎；饼粕 类等块状物料主要依靠剪切作用而粉碎； 不管是哪种物料粉碎，都是多种粉碎方式联合作用的 结果，只不过是某种粉碎方式占主导地位而已。
锤片粉碎机的分类
按粉碎机转子轴的布置位置可分为卧式和立 式卧式
如牧羊的SFSP56×36；立式如牧羊的先锋168型粉 碎机
按物料进入粉碎室方向分，可分为（1）切向喂
入式；（2）轴向喂入式；（3）径向喂入式三种
按某些部位的变异，又有各种特殊型式：如水
滴式和无筛式粉碎机等。
锤片粉碎机的型号标准
锤片粉碎机型号主要以转子直径和粉碎室宽度来表示
S FS P 112×30 产品规格：转子直径112CM ×粉碎室宽度30CM 型式代号：锤片式 品种代号：粉碎机 专业代号：饲料加工机械设备
切向喂入式：沿粉碎室切线方向喂入物料，筛片包
角一般为180°小型通用型粉碎机，多用于农村或小型 饲料厂
轴向喂入式：依靠转子上的叶片起风机作用，将物
料吸进粉碎室；筛片包角一般为360°（环筛或水滴型 筛），多用于牧草切割、粉碎
径向喂入式：机体左右对称，物料沿粉碎室径向从
顶部进入，转子可正反转，筛片包角一般为300°，有 利于排料，多用于大中型饲料厂
锤片粉碎机主要结构和参数
主要作用是保证物料顺利喂入粉碎室，机壳进料口位置一般为 四种：β=90°、β=60°~75°、β=30°、轴向进料
β=90°，喂料不反料,不架空,仅适用于粉碎粒状原料；
β=60°~70°，不反料，但有架空，一般用于秸秆的粉碎；
β=30°，无架空现象，反料严重
轴向进料，多用于谷物或切碎的茎秆饲料的进料粉碎 一般用于粒状原料的粉碎，以采用β=90°顶部进料为宜， 兼用粒料和秸秆料的粉碎，以β=60°， 切向进料为宜
锤片的磨损和更换：锤片端部磨损后，粉碎室内环
流层变大，粉碎效率降低，故应经常检查锤片磨损情 况并更换
锤片数量与排列：影响转子的平衡、物料在粉碎室
的分布、锤片磨损的均匀度及粉碎机的工作效率
锤片的数量：是由单位转子宽度上锤片的数量即锤
片密度来衡量，密度过大，电耗高，过小则产量小， 故应选用合适密度
是粉碎机最重要也是最易磨损工作部件,其形状、尺 寸、排列方式、制造质量，对粉碎效率和产品质量有 很大影响
锤片的形状和尺寸：形状有近十种，最常用的即板
状矩形锤片，应尽量采用长且薄锤片，以提高产量， 我国锤片有三种标准锤片
锤片制造质量：（1）采用表面堆焊碳化钨及渗碳
热处理比普通锤片使用寿命延长7~8倍（2）锤片加 工精度要求任意两组锤片质量差不得大于5g
作用是阻碍环流层的运动，降低物料在粉碎室内的运 动速度，增强对物料碰撞、搓擦和磨擦的作用，对粉 碎效率有一定影响，一般由铸铁制造，表面激冷成白 口，形状有人字形，直齿形和高齿形。
锤片排列：指转子上各组锤片之间及同组锤片间的相
对位置关系，一般分为（1）螺旋线排列（物料易推移， 锤片磨损不均，一般用于小粉碎机）；（2）对称排列 （转子运转平稳，物料分布均匀，锤片安装方便，但需 锤片数较多，SFSP和FSP常用此方式）（3）交错排列 （分单片和双片，锤片定位需隔套较多，安装不方便） （4）对称交错排列（最好的排列方式，转子平衡性好， 轨迹均匀不重复，物料不推移）
锤片线速度：太高则增加空载电耗，粉碎粒度过细，
对转子平衡性能和制造质量要求高；线速度过低则产量 过低。
作用是控制产品粒度，为易损件。其种类、形状、包 角及开孔率对粉碎和筛分效能有重要影响
筛片分类及规格：一般有圆柱开筛、圆锥孔筛和鱼鳞 筛等。筛片规格按筛孔直径划分，用筛片号（筛孔直 径乘以10）表示，分为8、10、12、15、20、25、 30、40、50、60、80…例如：筛孔直径3mm，筛 片长度680mm，宽度396mm 的筛片，标记为 3 SB/T 10119
筛片开孔率：
指筛片上筛孔总面积占整个筛面面积的百分比。开孔 率越高，粉碎机生产能力越大，故应在满足产品的粒 度要求和筛片强度要求的情况下，尽可能选用大孔径 筛片，以提高粉碎效率，节约电耗
筛片包角：
决定着筛片面积的大小，包角越大，粉碎效率越高。一般有180、270、300、360等多种，粉碎机在使用 小筛孔筛时，应尽量采用较大的筛片包角，以提高度 电产量和产品粒度均匀性
粉碎室：由筛片、齿板、门及机体等构成的腔穴中
作高速旋转而粉碎筛分物料的总体，其结构形式和状 态对粉碎效率有较大影响
锤筛间隙：锤片顶端到筛片内表面的距离，是影响
粉碎效率的重要因素之一，过大则产品质量恶化，增 加电耗；过小电耗增加，粉碎效率降低，锤片磨损加 快.
粉碎室内气流状态：对粉碎效率有很大影响，可
选配合适的吸风系统以提高粉碎机的粉碎效率
排料装置：
排料方式对粉碎机性能有很大影响，须及时把已粉碎的 合乎粒度要求的物料排出并输送走，保证连续作业和高 的效率，一般有三种排料方式（1）自重排料，饲料厂一 般不采用；（2）气力输送出料，优点：吸走物料水分， 冷却物料和粉碎机本身，提高筛落能力和产量，但能耗 高，设备昂贵（3）机械加吸风出料，可控制粉尘外逸， 降温、去水、防止过度粉碎，提高产量、降低能耗，适 用于大中型饲料厂
锤片粉碎机操作规程
粉碎工应了解机器结构，熟悉机器性能和操作方法 开车前必须认真检查各联接部位，紧固件不得有松动现 象，传动带松紧适度，电源线路良好，电机应接地，气 源压力是否合符要求，锤片、筛片、销轴是否磨损严重 等 检查转子转动是否灵活，不得有卡、碰、磨擦等声响 在保证人机安全的情况下，才可开机启动。进料前吸风 系统必须工作正常 生产中应均匀给料，不得忽多忽少，保证电机在额定负 荷下工作，如使用自动控制给料器时，其排杂装置必须 在未粉碎物料时才能启动
工作中，如发现异常声响、出料堵塞、轴承或电机过热、 出现强烈振动等，应停止给料，停车检查，找出原因， 排除故障 工作结束后，将机内物料完全排出后，方可关闭粉碎机 和风机电机 排除故障、调整及清理机器时，应切断电源。严禁随意 提高粉碎机转速 应经常检查锤片销轴上的开口销或锁紧套，如有过度磨 损，应立即更换 每班工作结束后，应做好清洁工作和必要的检查工作
锤片粉碎机的调整
锤片调整：安装时必须严格按照要求的排列形式排列，
相对应两组锤片质量相差≤5g；锤片第一角磨损，应 使电机换向用第二角工作；两角磨损后，锤片应调头 使用直至全部磨损换新，值得注意的是：换向、调头 及更换四组锤片应同时进行。
筛片、齿板调整：应按工艺要求选用相应筛片（孔
径、类型、规格等），筛片磨损、击坏后应及时更换， 安装时应毛面向里，光面向外，筛片和筛架要贴合严 密；齿板磨损或被击坏，应及时更换，以免降低粉碎 效率
锤片粉碎机的保养
严格按操作方法进行操作，每班应做好清洁卫生工作和 必要的检查工作（检查各易损件磨损、各工作构件工作 是否正常及转子的平衡情况等） 设备工作1000h，轴承应拆洗一次并更换润滑脂，填充 量为轴承盖间隙的1/2~3/4 设备零件损坏或严重磨损时，应及时修理和更换；转子 部分（不包括销轴和锤片）如拆开更换零件，重新装配 后应进行动平衡校验 如停车时间较长，应将机器内外清洁干净，以免设备锈 蚀和筛孔堵塞
锤片粉碎机常见故障及原因
粉碎机强烈震动：
电机转子、粉碎机转子及联轴器三者联接不同心，不平 衡 锤片安装排列有误 对应两组锤片质量差过大（＞5g） 个别锤片卡住，没有甩开 转子上其它零件不平衡 主轴弯曲 轴承损坏
? ? ? ? ? ?
轴承过热：
主轴与电机中心不同心 润滑脂过多、过少或不良
主轴弯曲或转子不平衡 轴承盖与轴的配合过紧或轴承与轴配合过紧或过松
轴承长期没有清洗、润滑，内有杂物或润滑脂干结、失 效
粉碎机堵塞：
进料速度过快，流量过大 出料管道不畅或堵塞 风机工作不正常或出料管漏风 锤片折断、磨损或筛片孔封闭、破烂
粉碎室内有异常响声：
铁石等硬物进入机内 机内零件脱落或损坏 锤筛间隙过小
电机启动困难：
电压过低或导线截面积过小 启动补偿器过小或保险丝烧断
电机无力过热：
电机两相运转、电机绕组短路或长期超负荷
控制回路问题：
交流接触器触头断相或短路 热继电器的热无件损坏、误动作或不动作 时间继电器延时不准或不延时
饲料配料与混合
饲料配粒秤的性能评定 对配料秤的技术要求 配料器 电脑（电子）配料秤 电脑配料秤操作与保养
混合的定义 混合方式与混合过程 对混合机的要求 混合机的分类 混合机结构 影响混合质量的因素 混合质量的评定和标准 混合机的操作与保养
饲料配料秤的性能评定
饲料配料秤的性能评定：
正确性：配料秤所示值与所称实际重量比值的固定程度 灵敏性：配料秤指示器线(角)位移与所称值变动量的比值 稳定性：配料秤示值静止平衡被破坏后能否迅速恢复平衡 不变性：配料秤对某一物连续反复称量值之间的接近程度
配料精度：
包含了正确性（系统误差）和不变性（随机误差）两方面 的含义，描述了对同一被称量值作多次重复称量时所有称 量值对其真值的接近程度和各称量值之间的接近程度
对配料秤的技术要求
具有良好稳定性，实现快速、准确的称量 在保证配料精度的前提下，应结构简单、使用可靠，维 修方便 具有较好的适应性，不但能适应多品种、多配比的变化， 而且能够适应环境及工艺形式的不同要求，具有很高的 抗干扰性能 符合时代及工艺发展的要求，能与电脑及电子控制技术 进行接口配合控制并能提高和稳定配料精度
饲料厂配料器一般有螺旋给料器、电磁振动给料器、 叶轮给料器等 螺旋给料器结构与螺旋输送机相似，利用螺旋叶片输 送，饲料加工厂运用较广 电磁振动给料器就是通过振动源高速频率往复振动， 驱动物料按既定方向运动，饲料加工厂运用较广 叶轮给料器与关风器相似，主要用于料仓出口与配料 秤入口中心距较小、空间位置有限的场合
电脑（电子）配料秤
称重传感器反应速度快，可提高称重速度 重量轻，体积小，占地少，结构简单，不受地点限制 称重信号可远距离传送，可采用微机进行数据处理， 自动显示并记录称重结果，还可给出各种控制信号， 实现生产过程的自动化 称重传感器为密封型，具优良的防潮、防尘、防腐蚀 性能，可在恶劣环境下工作 稳定性好，机械磨损小，减少维修保养工作，使用方 便，使用寿命长
电脑（电子）配料系统主要由给料器、秤斗、称重传感 器、信号处理及控制系统、支架、卸料机构等组成 秤斗：常用容量一般为50、100、250、500、1000、 kg……形状一般有圆形和方形两种，有支 承型和吊挂型之分，与给料器应采用挠性联接 称重传感器：作用是将重量信号转换成电信号，一般采 用电阻应变式，数量一般是三至四个，对应排列方式为 等腰（等边）三角形和矩形、正方形。
信号处理及控制系统：电信号模/数（A/D）转换由微 机对照设定值判断、分析、处理及作出相应控制等，并 可进行手自动控制互换 支架：用于支承、吊挂秤斗。卸料装置：一般采用气动闸门或电动闸门，与混合机采 用挠性联接，开启受配料微机控制，为防止错误卸料， 一般与混合机卸料门电路联锁
电脑配料秤操作与保养
操作员应了解设备结构，熟悉配料秤的性能和操作方法 每班工作前（后）均应检查配料秤各构件（秤斗、卸料 机构、软联接、传感器等），检查电气线路和压缩空气 管道是否完好，清扫秤斗、软联接及其周围卫生 每班开机后应检测精度和控制系统各功能，每季用标准 砝码校核配料精度一次，全年验审一次 工作中，应注意控制系统各功能参数是否正常，一旦失 常，应立即停机检查，排除故障，方可重新工作 配料应遵循“先大料，后小料；先轻料，后重料”的称 量顺序
每周定期检查秤门密闭情况，应杜绝秤门漏料的情况 发生；定期检查气（电）动推杆和行程开关工作状况 并按规定润滑保养 严禁敲击、推碰秤体；严禁电脑使用外来磁盘及软件 严禁超额定量称重，称量容重轻的物料时应重新校核 称重额定量，以免秤斗堵塞 电脑控制系统应置于20℃―25℃恒温无尘环境中，工 作结束后应用软布遮盖好 无相关人员禁止进入电脑配料控制室
混合的定义
混合在外力作用下，各种物料互相掺合，使之在任 何容积中每种组分都均匀分布。混合是饲料生 产中最为关键的一道工序，是确保饲料质量和 提高饲料效果的主要环节，同时混合机的生产 率也决定了饲料厂的生产规模
混合方式与混合过程
混合方式：分为剪切混合、对流混合、扩散混合、
冲击混合和粉碎混合五种，五种方式同时存在，只 是针对于混合设备的不同，由某种方式占主导作用 而已
混合过程：以分批混合机为例，首先是对流混合，
其次是扩散混合，在混合的同时也存在离析作用 （特性相同的颗粒相聚集），故有最佳混合时间概 念，即在混合与离析达到平衡之前进行卸料
对混合机的要求
混合均匀度高，物料残留少 结构简单坚固，操作方便，便于检视取样和清 理 有足够大的生产容量，以便和整个机组的生产 率配套 混合时间应小于配料时间 应有足够的动力配套，以便在全载荷时可以开 车，在保证混合质量的前提下，尽量节约能耗
混合机的分类
按转子布置形式可分为立式混合机和卧式混合机两种 按其用途分为干粉料、湿拌料和稀饲料混合机三种 按结构和工作原理可分为回转筒式（内无搅拌部件） 和固定腔室式（内配搅拌部件）两种 按工作方式分为连续式（配连续配料）和分批式（配 分批配料）两种，大中型厂已广泛采用卧式分批混合 机 按工作构件可分为螺旋式、叶片式、环带式、桨叶式
混合机结构
卧式螺带混合机:主要由机体、转子、传动部分和控制部 分组成 机体一般有O型、U型和W型三种，O型为滚筒型，一般 用于预混合；U型在饲料厂中运用广泛，如HJJ系列和 SLHY系列；W型为新型混合型，如双轴桨叶混合机，混 合均匀度高，混合速度快，是现代发展的方向 转子由螺旋轴、轴承和轴承座组成。螺旋轴由轴、支承杆 和螺带组成，有双层单头、双层双头和三层螺旋等几种常 见结构。电气控制一般要求与配料秤卸料门电路联锁
影响混合质量的因素
机型的影响：因各类型混合机工作方式不同，混合效果 和时间都不尽相同；同时混合机结构的设计和制造质量 对混合质量也是非常重要的 混合组分的物理特性：如容重、粒度、水分、散落性、 颗粒表面粗糙度等。因此，应尽量实现组分物理特性相 近，配料比例相差不悬殊（配比太小应预混合）；同时 添加油脂可有效防止组分自动分级 操作的影响：应遵循 “先大后小、先轻后重、先固后液” 的进料顺序；严格按照最佳混合时间；严禁超量混合， 一般料位应在转子轴中心线上，转子顶面以下
混合质量的评定和标准
混合质量的评定混合质量的评定一般由混合均匀度变异系 数CV来表示 变异系数CV= S/M×100%，表示样本的标准差相对于 平均值的偏离程度 评定标准对于配合饲料的生产，CV≤10% 对于预混合料的生产，CV≤5% CV的测定通常通过甲基紫示踪法来测定混合均匀度，并可通过比较 以此来确定某混合设备的最佳混合时间，每半年测定一次
混合机的操作与保养
操作员应了解设备结构，熟悉混合机的性能和操作方法 每班工作前应检查混合机各构件（叶片磨损、轴有无缠绕物、 油脂喷头、传动机构、卸料机构、气源压力等），清理机内 死角残留物、轴上缠绕物，并按规定进行润滑 开机工作后应定期检查卸料门密封情况，杜绝漏料现象 合理的进料顺序：“先大后小，先轻后重，先固后液” 严格控制装满系数，严禁超容量混合和随意更改混合时间 更换生产品种时应及时清理机内及缓冲仓，避免交叉污染 每班工作结束后应保持机体及出料机构清洁无积料
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颗粒饲料的优点 制粒工的任务 颗粒饲料质量评定 制粒机的要求 制粒机的分类 制粒机的型号标准 制粒机的基本结构
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环模制粒机制粒过程和原理 制粒蒸汽供应系统 环模制粒机的调整 影响制粒质量的主要因素 环模制粒机的操作 环模制粒机的保养 制粒机常见故障及原因
颗粒饲料的优点
颗粒饲料的优点：
有利于动物消化和吸收 消除动物挑食，保持营养全面和缩短采食时间 可杀灭饲料中的有害细菌 减少浪费，避免污染 有利于贮存和运输
制粒工的任务
制粒工的主要任务保证颗粒饲料的质量 尽可能降低加工成本 降低颗粒饲料加工成本的主要途径熟悉制粒加工工艺和设备性能，能正确、合理操作、调 整设备 正确操作，充分发挥设备效能，在保证饲料质量和设备 正常转运的前提下，最大限度地提高产量 正确、合理地维护、调整、保养好设备，减少故障停机 率，降低易损件的消耗和维修费用
颗粒饲料质量评定
硬度：应保持一定硬度，一般为0.6~1.2 kgf/cm2 粉化率:一般不超过10%，优质品不超过5%，鱼虾颗 粒饲料不超过2% 水分：要求一般不超过13% 直径与长度：常见粒径为￠2、￠2.5、￠3.5、￠4、 ￠4.5、￠5、￠6等，长度一般为粒径的1.5~2.5倍 耐水性（水中稳定性）：一般要求鱼饲料为0.5~2h、 虾饲料要求为3~6h 外观质量：要求颗料表面光滑、色泽和粒度均匀，无 明显裂纹、粉末少
制粒机的要求
通用性强，能将各种不同种类和成分的粉状配合饲料， 加工成不同规格的颗粒饲料 产量稳定，颗粒密度、成形率应达到要求 设备的工作部件应经久耐用，质量稳定，便于调整修 复和更换，单位产量能耗低 蒸汽管道等配套设备安装方便，构件齐全，且工作稳 定，调整范围广 噪声低、振动小、产量高，维修方便，工作可靠
制粒机的分类
按成形原理分类：
挤出式制粒机 压缩式制粒机
按产品形式分类：
硬颗粒制粒机 软颗粒制粒机 微颗粒制粒机 压块机
按制粒机结构特征分类：
活塞式 螺旋挤压式 环模式 平模式 双辊式
常用制粒机型式：
环模制粒机 平模制粒机
制粒机的型号标准
一般以行业标准命名：例如：正昌公司SZLH型制粒机 S ZL H 40
产品主要规格：表示压模内径为40cm 产品型式代号：表示压模为环状（环模） 产品品种代号：表示制粒机 专业代号表示饲料加工机械设备
有些设备采用企业标准命名：如牧羊公司UMT型制粒机 MU ZL 600
产品规格序号表示压模内径为600mm 产品品种代号表示制粒机 生产厂家名称：表示牧羊―UMT公司
制粒机的基本结构
喂料系统：由壳体、螺旋轴、轴承座、调速电机组成 搅拌系统：由筒体、桨叶、搅拌轴、轴承座、减速器、 电机组成 主传动系统：有齿轮传动型和皮带传动型两种方式。齿轮传动型主要由主电机、联轴器、齿轮减速箱、主 轴和空轴及各类轴承等组成；皮带传动型（分为单、 双动力）由（单、双）主电机、大小皮带轮与传动带、 主轴和空轴及各类轴承等组成
制粒系统：由压模装卸装置、机外排料装置、保安磁 铁、喂料槽、压模罩、压模、压辊、压辊偏心调节装 置、压板、喂料刮板、抱箍、切刀等组成 过载保护系统：有安全销、磨擦盘两种形式。当有异 物进入压制室或流量过大时通过安全销拆断和磨擦盘 转动，触动行程开关，切断电源，保护设备
环模制粒机制粒过程和原理
喂料：根据工作电流，调节喂料电机转速，控制流量 调质：调节蒸汽量，控制入机水分和温度，并搅拌均匀 压制：物料被压制成形，分为四个区域和阶段
供料区：物料呈松散态，受离心力影响，贴于环模内圈 压紧区：受模辊攫取并初步挤压，物料粒孔隙减小，但基 本未变形 挤压区：模辊间隙变小，挤压力增大，物料粒变形，相互 镶嵌和联结，进入模孔 成形区：受新挤入模孔物料的推移，克服模孔壁磨擦阻力， 进一步得到压实并排出模孔
切割：颗粒成形后，被切刀切成合适长度
制粒机蒸汽供应系统
制粒机蒸汽管道流程图
出汽 进汽 A
汽 水 分 离 器
环模制粒机的调整
环模压辊间隙的调整一般间隙为0.1~0.3mm，目测调整为环模压辊正好接触， 以环模能带动、断续转动为宜 调好后应拧紧止退螺母及锁紧镙钉，以免造成设备损坏 间隙太小，模辊磨损严重；间隙太大，颗粒不能成形，影 响制粒机产量 切刀的调整一般颗粒长度为粒径的1.5~2.5倍 切刀距离环模不得小于3mm，以免切刀与环模碰伤 切刀应保持锋利，以免造成颗粒品质下降 切刀调整完毕后，应拧紧各锁紧螺母和螺钉
喂料器转速的调整：
应根据主电机电流峰值来调节，禁止超负荷运转 调整喂料转速时，应同步调整蒸汽量，以保证物料有 合适的温度和湿度 当制粒机运行一定时间后，主电机电流值下降并平稳 后，可逐步调大喂料转速和蒸汽量，直至电流值不再 下降为止，以使制粒机达到最大产量
搅拌器桨叶角度的调整：
桨叶安装角度影响到搅拌器内的充满系数、推进速度和 调质时间的长短，直接影响生产质量 调整方法为：抽出搅拌轴，稍松桨叶紧固螺母，轻敲桨 叶。可通过不断试运转，直至调整至合适角度
喂料刮板的调整：
喂料刮板安装不当，易造成粉料成形率、颗料中含粉料 多，生产率低，因此，实际生产中要注意喂料刮板的调 整和磨损
影响制粒质量的主要因素
物料物理化学特性主要为物料的水分、容重、粒度、营养成份 蒸汽调质? 水分：入压物料水分一般控制在15%~17%左右 ? 温度：控制在50℃~90℃之间，视不同物料和配方而异 ? 时间：普通畜禽料一般为15~30s，鱼虾料为60~120s ? 蒸汽质量和压力：要求为干饱和蒸汽，压力为 0.2~0.4Mpa
设备：环模的厚度、孔形、开孔率、模孔压缩率；各 构件的磨损（压辊、环模、喂料和调质叶片、切刀、 喂料刮刀、喂料槽、传动齿轮等）、模辊间隙、调质 筒和模孔有无堵塞、磁选等 环境操作：制粒工的操作和调节水平等
环模制粒机的操作
开车前的准备工作了解生产任务和工艺参数，调整设备参数，检查设备 及蒸汽情况，清理永磁筒，清理压制室内积料，按规 定对设备进行润滑、调整 合理开车顺序调整蒸汽压力，放掉蒸汽管道中的冷凝水 开主机 电机 开调质电机 开喂料电机，置最低转速 开下料门 进料同时开蒸汽阀门 调整转速和汽 量至合适程度 调整切刀 进一步调整转速和 汽量 直至额定电流值
合理停车步骤：
与开车顺序正好相反，即：关闭下料门 关闭喂料电 机、蒸汽阀、调质电机 喂入油性饲料 关主电 机 清除积料 清理永磁筒和保安磁铁
磨损及堵塞模孔的修复：
用模孔直径+1mm钻头铣孔 采用废机油或植物油浸泡煮沸24小时后强行压制或用同 径手枪孔头、钢钉进行疏通
环模制粒机的保养
每班必须清理永磁筒和保安磁铁1~2次并定期检查磁力 每班开机前必须按规定对各润滑点进行润滑（1）喂料、 调质、排料手柄、门盖轴承加注2号复合钙基润滑脂；压 辊和主轴轴承加注2号锂基润滑脂，并在设备运转期间每 2h加油一次（2）检查各齿轮减速箱油位（静止时为油标 2/3刻度，工作时1/3），新设备开始500h，后每三个月 清洗换油一次（夏季为N46#、冬季为N32#机械油） 每月一次清理喂料轴、调质轴上缠绕物及筒壁积料 定期检查各构件磨损情况并及时更换 工作时发现异常，应及时停机检查、修理 开机前应清理干净室内积料，禁止负载启动；严禁超负荷 运转；严禁随意更改安全销
制粒机常见故障及原因
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物料不能进入环模存料斗积存 进料口堵塞 调质器堵塞 喂料器传动装置发生故障 压不出粒 压辊、环模磨损 模孔阻塞过多 饲料配方改变 压辊和环模间隙太大 饲料水分含量及调质水分不恰当
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制粒机不能启动 制粒室内压辊和环模被阻塞 行程开关不能碰到闸盘和门上的操纵杆 线路故障 压制室内有积料 颗粒机负载波动或颗粒质量不均匀 蒸汽管蒸汽供应不足或压力时有变化 原料输送不稳定 喂料刮板磨损引起喂料不均 制粒机每转一周就听见滴嗒声 环模内有金属杂质
制粒机工作中停止 皮带张力不够或联轴器损坏、电机故障 过载或杂质卡住，行程开关脱开 抱箍压力不够，使主轴转动、行程开关脱开 制粒机常常堵塞 喂料刮板磨损，物料分配不均 压辊磨损或压辊轴承损坏 压辊卡住、松开或模辊间隙不当 喂料刮板装配位置错误
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制粒机冒烟 喂料刮板磨损，使压辊和支承板之间形成一层硬的料层 皮带张力不够或减速齿轮磨损严重，传动无力 硬的物料堆积在压辊后支承板的后面使主轴承润滑不良 噪音、振动剧烈主机或电机轴承磨损失效 压辊与压模磨损严重 压模与压辊间隙太小 搅拌器和喂料器内有异物 有小硬质异物被压入模孔内
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压辊有串动现象或晃动现象 主轴后盖蝶型弹簧失效 压盖紧定螺钉松动 产量达不到要求 水分不恰当 配方不合适 原料粉碎粒度不合适 颗粒太硬 电流未达到额定值
颗粒太松压模规格不适于配方 调质水分不当 漏油 油封损坏 主轴头部温升过高 主轴轴承收得太紧 齿轴端部轴承温升过高 油封压得太紧
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冷却的含义 影响冷却效果的因素 冷却器的分类 逆流冷却器的工作原理 逆流泠却器的型号标准 逆流冷却器的基本结构 逆流冷却器操作、调整和保养 逆流冷却器常见故障及原因
冷却的含义
利用机械力的作用，以空气为介质，将湿热的颗料中 的水分吸走，并降低其温度的一种湿热传递过程
饲料颗粒冷却的技术评定：
颗粒温度应≤室温+3℃~8℃ 颗粒水分应≤13% 颗粒硬度应符合技术要求（0.6~1.2kgf/cm2）
影响冷却效果的因素
冷却器的产量（有效冷却容积）：
与制粒机相反，冷却器的产量随颗粒粒径增大而减小，因 此应与制粒机产量相匹配
冷却时间：
冷却时间与制粒粒径成反比
冷却吸风量：
与冷却时间相同，也应以大颗粒冷却风量来定
冷却风网系统：
风网系统设计不良，将大大影响冷却效果。
冷却器的分类
仓式冷却器 组装式冷却器 塔式冷却器 圆形回转式冷却器 逆流式冷却器 筛板翻转型卧式冷却器 履带式卧式冷却器
立式冷却器
冷却器 卧式冷却器
逆流冷却器的工作原理
湿热颗粒料经闭风器和菱锥形散料器分流后，从料仓顶 部分前、后、左、右、中五路进入料仓体。随着料面逐 渐增高，待接触到上料位器时，电机启动，通过减速器 和偏心机构带动排料框作左右往复运动进行排料。物料 是从活动排料框与固定框之间缝隙进入出料斗的。当出 料大于进料，物料面开始下降，至下料位器时，电机停 止工作。由于整个工作过程中，风机一直是工作的，而 料是从上往下流动的，与风的流动方向相反，且冷风与 冷料接触，热风与热料接触，更有利于颗粒料的冷却。由于风与料的流动方向正好相反，故此叫做逆流式冷却 器
逆流冷却器的型号标准
4 产器主要规格：表示冷却器仓容积4M3 型号代号：表示逆流式 品种代号：表示颗粒冷却器 专业代号：表示饲料加工机械设备
逆流式冷却器的基本结构
闭风喂料器 菱锥形散料器 出风顶盖 冷却箱体 机架 滑阀式排料机构 集料斗 导轨座
冷却料仓 SKLN逆流冷却器
逆流冷却器操作、调整和保养
正式投料前应先进行空车运行，观察设备各部件是否 正常；检查闭风器、排料活框、固定活框、滚轮、刹 车电机和减速器偏心机构、行程开关和各位料器是否 正常 按规定给各润滑点加注润滑油（减速器、偏心连杆及 轴承、滚轮、闭风器减速器等 生产中应观察冷却料仓四周料位是否一致可以通过调 节菱锥形散料器的位置，以使各个方向散料均匀
生产中排料框停止排料时，应观察冷却器是否漏料。如 是，可通过传动机构罩壳内的行程开关的位置来调节 通过调节冷却风管上的蝶阀来调节冷却风量；通过调节 冷却器上、下料位器的位置来调节冷却器的冷却时间长 短 颗粒机停机后，冷却器应继续工作10分钟后才能将冷却 料仓中的物料手动排出，最后才停风机 应保持冷却器外表特别是上、下料位器处的整洁。
应根据工艺参数，针以颗粒实际情况（粒径、含水量、 配方、粉碎粒度、温度和环境情况等来调整风机风量 和冷却时间，具体见下表：
4.5 6 8 10 12
颗粒直径（mm) 2.5
最短时间（min) 5~6 6~8 8~10 10~12 13~15 15~17
颗粒直径（mm）
吨料颗料吸风量 （m3/t.min）
逆流冷却器常见故障及原因
电机起动不了
电路有毛病 电机损坏 上、下料位器损坏
活动排料框往复运动不灵活且噪音大
轴承损坏或转动点润滑不良 滚轮损坏或导轨损坏 活动排料框与固定排料框相碰
饲料碎粒与分级
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碎粒机的工作原理和结构 碎粒机的型号标准 影响碎粒效果的因素 碎粒机的操作 碎粒机的维护与保养 碎粒机常见故障及原因
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颗粒饲料分级的工作原理 平面回转筛的型号标准 平面回转筛的结构 平面回转筛的调节 平面回转筛的操作与保养 平面回转筛常见故障和原因
碎粒机的工作原理和结构
碎粒的目的由于生产小颗粒饲料产量小，电耗高，因此先将物料压 制成较大颗粒，然后经过破碎，经分级筛分级以获取符 合粒度要求的颗粒产品，以达到提高产量、降低电耗的 目的 碎粒机的工作原理利用两个直径相同、转向相反、转速不同、齿形不同、 齿纹相交的压辊，通过调节轧距，破碎粒料，达到减小 粒度的目的 基本结构有对辊和四辊两种。主要由轴承固定的快辊、可调节的 慢辊、进料口、轧距调节机构、轧辊活门操纵机构、传 动机构、旁路机构、安全开关等组成
碎粒机的型号标准
S SL G 15×150 产品主要规格：表示轧辊直径15cm× 轧辊长度150cm 型号代号：表示对辊式 品种代号：表示碎粒机 专业代号：表示饲料加工机械设备
影响碎粒效果的因素
轧距轧距过大，造成粒度较大甚至有完整颗粒，达不到碎粒 效果；过小则造成破碎率和粉化率提高，回流量增大， 能耗增加。一般轧距应为颗粒直径的1/2~2/3 轧辊速度和速比线速过高，产量增大，但会引起设备震动、齿损加快、 轴承发热、轧辊温度过高；线速过小，则产量过低 快慢辊速比越大，破碎区越长，破碎作用越强烈。一般 快慢辊的速比为2.5：1
轧辊的新旧程度新轧辊齿角锋利，且有较强的破碎作用，破碎率较高， 碎粒料粗，产量大；辊齿磨损后，齿角变钝，齿顶面增 宽，破碎作用降低，破碎粉末多，生产能力下降，动力 消耗上升，此时应更换轧辊或拉丝修复 进料均匀程度进料时应沿碎粒机轧辊长度方向连续均匀进料，才能有 好的碎粒效果；进料不匀或瞬时量过高，超过碎粒机的 生产能力，就会影响碎粒效果，导致碎粒不匀，粗、粉 料过多的情况
碎粒机的操作
开车前认真检查各联接部位，不得有松动现象 检查轧辊转动方向是否正确，转动是否灵活，不得有卡 碰、磨擦等异常声响 调整轧距限位螺钉，保证两轧辊互不相碰 调节轧距机构，使轧距适当，两端间距相等，轧距一般 为颗粒直径的1/2 当颗粒不需破碎时，只要推紧活门操纵杆，俣之触动行 程开关，碎粒机即会停转，颗粒粒从旁路流出 当颗粒破碎时，只要拉动活门操纵杆，打开活门，使行 程开关复位，电机即能启动，开始工作
碎粒机的维护与保养
班前班后应做好必要的检查和清洁工作 各传动件应始终保证运动灵活，检查运转时是否有不 正常的噪声，一旦发现有故障应及时停车排除 定期检查所有螺柱联接的紧固程度，发现松动应及时 拧紧 每3个月左右对设备进行润滑一次 定期检查皮带转动情况，使三角带按要求保持一定的 预紧力 轧辊如已磨损应及时修复或更换
碎粒机常见故障及原因
出机颗粒大，破碎大小不匀，有未破现象轧距过大，两轧辊不平行，间隙大，漏料 粉未比例大轧距过小，辊齿磨损过大，进机颗粒硬度低，粘结性 不好 轧辊单边工作，进料偏置于一面闷车进料过于集中一处，进料过多、过猛
颗粒饲料分级的工作原理
颗粒分级筛的工作原理利用机械力使物料在筛片上作回转往复相对运动，选择 适当筛孔使物料与筛面作充分接触，从而使不同粒径的 物料分离出来的 颗粒分级筛一般有两层筛，留存于第一层筛上的物料被 称为筛上物；能通过第二层筛孔的物料被称为筛下物， 留存于两层筛之间的物料被称为筛间物 筛面的种类冲孔筛面：薄钢板冲孔而成，有圆形、长方形、三角形 和正方形几种 编织筛面：由金属丝编织而成，一般有长方形、正方形 和菱形3种；表示方法有：长×宽和“目”（1英寸上孔 数）
平面回转筛的型号标准
S FJ H 100×2 产品主要规格：筛面宽度100cm 筛面层数2层 型式代号：回转式 品种代号：分级筛 专业代号：饲料加工机械设备
平面回转筛的结构
机架：由机座、吊索组成 驱动装置：由电机和传动箱组成 传动箱则由箱体、主动轴；偏心轴；主、从锥齿轮；及 主、辅平衡块等组成 筛箱由项盖；筛体；上、下筛框及压紧机构组成 筛体由钢板焊接铆合而成 筛框由木质框架、编织筛网和用于清理筛面的跳球组成 滑动半球支承：出平球、半球承窝构成。半球由碳、石 墨材料压成，无须添加润滑剂，自具润滑作用
平面回转筛的调节
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筛面倾角的调节 筛网孔径的调节 拉杆的调节 压紧手柄的调节 传动箱中齿轮间隙的调节 传动箱中主副平衡块的调节 传动箱夹紧套的调节
平面回转筛的操作与保养
开机前须检查筛体自由振动情况，各物料通道是否通畅， 各坚固件是否松动失常 启动电机，待设备运转平稳后开始进料至额定工作流量 停机程序为：停制粒机，待冷却器工作10min后排料干 净无回料后，分级筛才能停机 为使设备工作状态良好，应定期检查筛分效率及设备的 运转状态。每天须检查筛面工作状态，为使筛孔通畅应 经常清理筛面；清理橡皮球磨损须及时更换，以保持足 够的筛面自清理能力 注意检查筛面、吊杆、压紧手柄等易损件的状态、定期 润滑保养偏心机构轴承及减速器等传动机构
平面回转筛常见故障及原因
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筛体振动异常，产生不正常噪声筛体开焊，螺栓联接松动 平衡块安装不当 转轴发生弯曲 轴承损坏 成品中有不符合要求粒度的颗粒筛网有破损、孔洞 筛框未顶紧或密封不严
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三角胶带发热胶带松紧不当 带轮带槽损坏或表面过于粗糙 产量显著下降物料水分过高，堵孔严重 筛孔大小不合要求 转速过低或皮带打滑 喂入量不足 电机启动困难电压过低或保险丝烧断 导线截面积过小
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轴承发热轴承润滑脂过多、过少或不良 轴承损坏 主轴弯曲或惯性力不平衡 胶带过紧 长期超负荷工作 电机转动无力电机两相运转 电机绕组短路 长期超负荷
第一篇:饲料设备饲料及饲料机械入门介绍
饲料的分类
常用的饲料原料
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? …ect 矿 维 燕 小 鱼 棉 豆 麸 大 玉 物 生 麦 麦 粉 粕 粕 皮 豆 米 等 质 素
饲料的分类
按营养价值分类
全价配 合饲料
添加剂 预混料
精料混合料
全价配合饲料
? 能满足畜禽所需要的全部 营养，是由能量饲料、蛋 白质饲料、矿物质饲料、 维生素、氨基酸及微量元 素添加剂等，并按规定的 饲养标准配合而成的饲料 ，是一种质量较好，营养 全面、平衡的饲料。这类 饲料可以直接饲喂畜禽。
? 它是由蛋白质饲料、矿物质饲 料、添加剂预混料按一定比例 混合而成。由于用于猪、鸡的 浓缩饲料一般含粗蛋白质25％ ～40％，高于猪、鸡的营养需 要，矿物质和维生素的含量也 高于猪、鸡营养需要的2倍以上 ，因此这类饲料不能直接饲喂 ，而要按说明书的说明加入玉 米或其他能量饲料后方可饲喂 。这类饲料可以减少能量饲料 运输，使用方便，可解决一般 养殖户蛋白质饲料短缺的问题 。
添加剂预混料
? 它是由一种或多种微量的添加 剂原料和载体及稀释剂一起拌 合均匀的混合物。微量成分经 预混合后，有利于其在大量的 饲料中均匀分布。添加剂预混 料是配合饲料的半成品，可供 中小型饲料厂生产全价配合饲 料或浓缩饲料，可以单独在市 场上出售，但不能直接用来饲 喂畜禽。添加剂预混料生产工 艺一般比配合饲料生产要求更 加精细和严格，产品的配比更 准确，混合更均匀，多由专门 工厂生产。
精料混合料
? 用于牛羊等反刍家畜 的一种补充精料，主 要由能量饲料、蛋白 质饲料和矿物质饲料 组成，用于补充草料 中不足的营养成分。
饲料之间的关系
? ? ? ? 从成份上来讲 添加剂预混料+蛋白饲料=浓缩饲料 浓缩饲料+能量饲料=全价配合饲料 反刍动物的特点：反刍（chú）是指进食经过一段 时间以后将半消化的食物返回嘴里再次咀嚼。反 刍动物就是有反刍现象的动物，通常是一些草食 动物，因为植物的纤维是比较难消化的。? 精料混合料+纤维饲料（草料）=反刍动物全价饲 料
饲料加工基本环节
饲料加工工艺及设备
? 原料接收及清理设备 ? A. 筛选? 初清设备有振动筛，网带式 初清筛，圆锥式初清筛，圆筒 式初清筛等。按照选用设备结 构简单，操作方便，耗电量少 ，粉尘不外扬，噪音小，便于 密闭等原则，饲料厂以选用圆 筒初清筛较合适。? B. 磁选? 常用磁选设备有永磁滚筒，永 磁筒，悬浮或电磁分离器等， 其中以不用动力的永磁桶为好 。
? 粉碎就是利用机械的方法 克服固体物料内部的凝聚 力而将其分裂的操作，即 靠机械力将物料由大块破 碎成小块的过程。饲料粉 碎对饲料的可消化性和动 物的生产性能有明显影响 ，对饲料的加工过程与产 品质量也有重要影响。适 宜的粉碎粒度可显著提高 饲料的转化率，减少动物 粪便排泄量，提高动物的 生产性能，有利于饲料的 混合、调质、制粒、膨化 等。
其他简易粉碎工艺
? 粉碎工艺按其组合形式可分为先配料后粉碎和先粉碎后配料两种；按 原料粉碎的次数又可分为一次粉碎工艺和二次粉碎工艺。? A. 按配料和粉碎先后的工艺流程 ? a. 先粉碎后配料工艺流程:该工艺是指将需要粉碎的粒状原料先进行 粉碎，进入配料仓，不需要粉碎的物料直接进入配料仓，然后进行配 料混合等工序。? b. 先配料后粉碎工艺流程：指将所有参加配料的各种原料，按照一 定比例先进行计量配料，然后进行粉碎混合。? B．一次，二次粉碎工艺 ? a. 一次粉碎工艺：采用粉碎机将粒料一次粉碎成粉。? b. 二次粉碎工艺：为了弥补一次粉碎工艺的不足。在第一次粉碎之后 ，将粉 ? 碎后的物料进行筛分，对粗粒在进行一次粉碎的工艺。
? 所谓混合，就是各种饲料原料经计 量配料后，在外力作用下各种物料 组分互相掺合，使其均匀分布的一 种操作。在饲料生产中，主混合机 的工作状况不仅决定着产品的质量 ，而且对生产线的生产能力也起着 决定性的作用。因此被誉为饲料厂 的“心脏”。每头或每只畜禽每天或每餐的采食 量只是工厂生产的某一批饲料中极 少的一部分。为保证畜禽每餐都能 采食到包含有各种营养成分的饲粮 。就必须保证各组分物料在整批饲 料中均匀分布，尤其是一些添加量 极少而对畜禽生长又影响很大的“ 活性成分”，如维生素、微量元素 、药剂及其他微量成分等，更要求 分布均匀。
常见的混合机类型和特点
? 单轴双螺带混合机 ? 特点：混合速度适 中5-7分钟，混合均 匀度适中cv小于等 于7%，价钱相对便 宜。? 用途：适用于饲料 厂较小产量全价饲 料和浓缩饲料的混 合。
常见的混合机类型和特点
? 双轴桨叶式混合机 ? 特点：混合速度快 30s-1min，混合均 匀度高cv小于等于 5%，成本高价格贵 。? 用途：全价饲料， 浓缩饲料，预混合 饲料，饲料厂中大 型机组设备。
常见的混合机类型和特点
? 转鼓式混合机 ? 特点：混合时间长 15min左右，混合均 匀度高cv小于等于 3%，最大容量小、 产量低。相对造价 也高。? 应用：小量预混料 和添加剂的混合。
常见的混合机类型和特点
? 立式螺旋饲料混合机 ? 特点：造价便宜，混合时 间长20min左右，混合均 匀度低cv小于等于13%， 产量低，容量小。? 应用：适用于全价饲料混 合，小型养殖场，家庭养 殖的粉碎和混合一体机。
常见的混合机类型和特点
? 以上是本厂主要 生产的混合机类 型。另外还有一 些混合机大家可 以自己搜索材料 了解一下。像V型 混合机，犁刀式 混合机，圆锥混 合机，行星混合 机等
? ? ? 一、颗粒配合饲料的优点1、制粒工艺可以提高淀粉水解及淀粉 的糊化度，提高其消化率； 2、在水分、温度和压力的综合作用下 ，蛋白酶抑制剂和其他营养物质被纯化 ，如生大豆粉制粒后，其抗营养因子由 27.6mg/g降至14.30mg/g。提高蛋白质 的消化利用率； 3、制粒过程使氧化酶及脂肪酶失活， 减少了饲料中脂肪酸的特别是不饱和脂 肪酸的氧化分解，提高了饲料营养价值 、贮藏性能及适口性； 4、制粒工艺过程可以有效地杀灭沙门 氏菌，减少动物发病，提高生产性能； 5、颗粒配合饲料营养全面，适口性好 ，可缩短动物摄食的时间，有利于提高 动物生产性能。
制粒加工方法
? 制粒加工方法是各种原料经过配料秤的准确配料称重后， 再经过微粉碎机的粉碎后进入混合机混合，物料混合均匀 再进入调质器调质，然后由压粒机压成颗粒饲料，最后经 过冷却器的冷却后即得到最终的产品，其工艺流程基本如 下? 粒料 清理 初粉碎 蒸汽 ? 粉料 清理 配料仓 微粉碎 混合 调质 ?粗颗粒 ? 成品 喷涂 分级 破碎 冷却 制粒
调质是将某种饲料通过蒸汽加热、混合使饲料理化特 性发生变化，而有利于制粒的一种手段。其方法：将待制粒料与一定量的蒸汽、脂肪或糖蜜 等在调质器或调质系统内进行搅拌和混合，经过一 定时间后，将调质系统内的物料调理到一定温度与 湿度，使物料中的淀粉糊化，即淀粉的a-化，产生 一定的黏结力，以降低粉料通过模孔的阻力，提高 制粒的产量与质量；同时还可以防止物料在压制过 程中产生焦化现象，杀死包括沙门氏菌和大肠杆菌 在内的各种细菌而有利于贮存。
不同动物颗粒饲料的直径
? 不同的动物不同的生长阶段所需要的饲料 颗粒大小不同。
不同动物所需的颗粒硬度不同
? 影响颗粒硬度的因素：1.饲料的配方2.环模 的压缩比 ? 猪料1：6，鸡料1：11，鸭料1：14，鱼料1 ：12 兔料1：4 牛料 1：5
常见的饲料颗粒机
? （一）环模制粒机 ? 1、环模制粒机（又称为卧轴环模制粒机）：采用环形压模与相匹配 的圆柱形压辊为主要部件（压力器）的制粒机。? 2、组成主要由：料斗、螺旋供料器、搅拌调质器、压力器、电机和 减压传动装置等组成。? 3、工作过程：螺旋供料器将料斗卸下的物料输送给搅拌调节器，与 同时加入的蒸汽、油脂等进行搅拌混合，进行调质处理，然后喂入压 粒器压粒。在压粒器内，撒料器将调质好的物料均匀地分配到模和辊 之间。环模由电机带动回转，安装于环模内的压辊由压模通过模辊间 的物料及期间的摩擦力使压辊自转不能公转。通过模、辊的旋转，将 模、辊间的物料钳入、挤压，最后成条柱状从模孔中被连续挤出来， 再由安装在压模外面的固定切刀切成一定长度的颗粒饲料。
（二）平模制粒机
? 平模制粒机（又称立轴平模制粒机）：采用水平圆盘压模与其相配的 压辊为主要工作组件的制粒机。? 工作原理和过程与环模制粒机有许多相似之处，两者之间的差异主要 表现在? （1）模辊径向线速度：环模中辊和模的内径接触点在同心圆上，线 速度相同；平模压辊是绕着平圆模中心回转，则平模径向各接触点的 线速度不同，从而影响成品的均匀性，并造成辊、模磨损的不均匀。? （2）压辊数和直径：环模受环模内直径的限制，而平模内腔受限制 较少。故平模可适当增加压辊数目和直径。平模压辊常为2-5只；环 模的为2-3只。? （3）摄取角和功耗：环模摄取角比平模大，挤压时间长、压出颗粒 密度大，功耗大，颗粒质量好。? （4）传动方式：环模为主动、压辊是随动。平模中有动辊式、动模 式还有动模动辊式。? （5）平模结构简单，制造容易，成本较低，适用于压制纤维性物料 。
饲料成形后处理
? 制粒加工方法是各种原料经过配料秤的准确配料称重后， 再经过微粉碎机的粉碎后进入混合机混合，物料混合均匀 再进入调质器调质，然后由压粒机压成颗粒饲料，最后经 过冷却器的冷却后即得到最终的产品，其工艺流程基本如 下? 粒料 清理 初粉碎 蒸汽 ? 粉料 清理 配料仓 微粉碎 混合 调质 成品 喷涂 分级 破碎 冷却 制粒 ? 可见，从制粒机机压出的颗粒饲料，还不是最后产品，需 要冷却降温、去水分和筛理分级，有的还要破碎成小颗粒 和喷涂油脂。? 因此，冷却器、破碎机、分级筛以及涂油机等都是制粒系 统常备配套设备。
? 制粒后的热颗粒，含水率高（13-18%），温度高（7585℃），不利于保存和运送。因此须配备冷却器将其迅速 冷却，将料温降至接近室温（6-8℃），水分降至12-13% ，使颗粒料变硬，便于贮运。
? （一）冷却的工作原理：
? 从制粒机出来的颗粒通过冷却器时，与周围空气接触，只 要大气不处在饱和状态，就会从颗粒表面带走水分，颗粒 内部的水分在毛细管的作用下，移至表面，水分在蒸发作 用下脱离颗粒，使颗粒得到冷却。同时被空气吸收的热量 使空气加热，又提高了空气的载水能力。空气不断被风机 排出，带走冷却器内颗粒料的热量和水分。
逆流冷却器的工作原理和结构
? 工作原理? 颗粒饲料由叶轮式喂料器①，通过进料均料装置②进入 冷却箱体，然后通过料位探测器③来控制料层的厚度， 最后物料由下部几层交错的格筛结构排料装置⑦⑧排出 机体，空气流按竖直方向通过物料流，新吸进的空气首 先接触冷的颗粒，然后向上通过物料柱逐步遇到冷却器 顶部热颗粒层、颗粒流和空气流成反向降温和升温，冷 却末端排出废气的温度和刚进入的颗粒温度几乎相等， 而起始阶段热的颗粒接触到的是已预热的空气，意味着 产品和冷却空气之间温差被减到最小，避免了制冷和产 品颗粒的温、湿度差，确保产品的质量。? 结构：见图。
? 逆流式冷却器的优越性：
? ? ? ? ? ? ①采用叶轮式喂料器减少空气漏风量； ②冷却冷凝小，污染少； ③敞开式卸料装置，便于清理，无残留 ④采用逆流原理，成品和环境温差小，空气耗用量少； ⑤冷却均匀、破碎程度低； ⑥结构简单，操作成本低，占空间小；
? ⑦可以方便地扩展用途（如对虾饲料生产用的后处理机 和干燥机等）。
? 用来将制粒机压成的较大 颗粒料（4-6毫米）破碎成 小的颗粒（经分级筛分级 获得符合粒度的产品）以 满足畜禽对颗粒料粒度的 不同要求。? 制粒机压制小颗粒产量低 、动力消耗大，不经济。经过先压制较大颗粒、再 破碎成小颗粒是一种提高 产量、降低能耗的工艺流 程。? 往往用来生产鸡花料。
回转分级筛
? 制粒机制成颗粒冷却 、破碎后，须经过分 级筛提取合格的产品 ，把不合格的小颗粒 或粉末筛分出来重新 制粒；把未破碎的大 颗粒重新破碎。
? 制粒工艺设计中应注意的问题
? 1、为保证均匀稳定地喂料，便于更换配方，在压粒机上至少应设2个粉 （状）料仓，仓容量大小应能满足制粒机工作2-3小时的需要； ? 2、压粒机最好安装在冷却器上面，以减少颗粒破损； ? 3、应考虑开机时产品及生产粉料回路。
? 影响产品质量的因素
? 除了通过产皮成分检测及饲养试验等方法评定产品质量外，颗粒饲料必 须硬度适中，如硬度不够，颗粒储存时间短，运输易破碎；硬度太高， 增加成本，降低饲养效果。? 此外耐贮存性也是衡量产品质量的重要指标之一，常见几个影响产品贮 存时间的因素有：原料质量、卫生指标、冷却效果、产品水分含量等。
? （一）制粒原料的粒度：产品质量的关键因素，应根据颗粒产品的粒度 ，决定对原料粒度的具体要求。
? （二）制粒原料的均匀性：将粉料压制成颗粒饲料，原料均匀度对产品 成形及质量的影响是显而易见的。? （三）水分含量：原料标准含水分为13%，制粒过程中加入总水分应小 于5%，其产品总水分为13%。
饲料膨化成形
? 随着国内特种水产品养殖品种和数量的逐年增加，对饲 料的品种和质量提出了更高的要求。膨化水产饲料以其 熟化程度高，易于消化；杀菌，减少养殖动物肠道疾病 ；耐水和浮性好，减少了水质污染和易于观察采食情况 ，减少饲料浪费等优点在市场推出后，迅速受到广大用 户欢迎。
膨化颗粒饲料定义：
将具有一定湿含量的粉粒状饲料原料（通常为谷物粒料 或其淀粉）送入膨化机内，经过一次连续的混合、调质 、升温增压熟化、挤压出模孔和骤然降压过程所制得的 一种膨松多孔状质构的颗粒饲料。
膨化加工工艺流程
为克服传统膨化工艺存在的问题，现采用 的新工艺流程
膨化颗粒饲料与一般颗粒饲料相比具有的优点
? 膨化颗粒饲料除了具有一般颗粒饲料特点――适口性好，避免饲料分 级，便于贮运，饲喂方便和减少动物采食过程中的饲料浪费等以外， 还具有如下的优点? 1、饲料中的淀粉糊化比较完全，一般其糊化度可达90%以上。糊化后 的淀粉具有较大的吸水能力，淀粉由不溶于水变成可溶于水，这样可 加速淀粉的酶解过程，从而提高了饲料的消化率； ? 2、具有持续稳定的漂浮特性和稳定性，进而起到减轻水质污染和饲 料浪费的效果。同时，采用膨化加工方法还可生产慢沉饲料和下沉饲 料； ? 3、饲料经过高温高压的瞬间膨化处理，发生有益的物理化学变化， 如：豆饼中含有的抗营养因子被破坏，同时还可纯化天然存在的毒素 ，杀灭有害微生物，有利于动物的消化吸收，提高饲料转化率，从而 可用植物蛋白代替价格昂贵的动物蛋白，降低饲料成本 ? 4、挤压膨化饲料可通过更换不同的模板生产各种形状的颗粒产品 ? 5、可充分利用最低成本配方来降低饲料成本。
湿法膨化机和干法膨化机
不同客户需求不同配置方案举例
? 小产量粉料生产线适合于浓缩料和粉状 全价料的生产。
? 适用客户：主打产品 浓缩料和部分全价料 。（刚刚起步的饲料 生产厂家） ? 特点：投资少，技术 含量相对较低。起点 低。
预混料的生产工艺
? 预混料：原料以维生 素、矿物质、药物等 为主。量小、原料种 类多、原料以粉状居 多。
? 特点：对混合工段要 求高（一般均为不锈 钢材质，混合均匀度 cv小于等于5%）粉碎 无要求。
普通畜禽颗粒饲料的工艺流程
? 普通畜禽颗粒饲料工 艺的特点：粉碎细度 要求一般，混合要求 也不太高，对于不同 的动物调质器的熟化 效果要求不一，应分 别对待，但是流程形 式是一样的，采用一 次粉碎，一次混合， 一次制粒工艺。
第一篇:饲料设备环模失效原因分析 制粒机是饲料生产工艺的关键设备，而环模是制粒机工作的心脏部件，也是制粒机最易磨损的零件之一。研究环模失效的原因，改善环模的使用条件，对提高产品质量和产量，降低能耗(制粒能耗占整个车间总能 耗 30％ ～35％)， 减少生产成本(环模损耗一项费用占整个生产车间的装修费 25％ ～30％ 以上)等方面影 响极大。1 工作原理(见图 1)
环模是由电动机经减速器带动旋转的，安装在环模内的压辊不公转，但因与转动着的环模摩擦(通过压实物 料)而自转。进入压制室的调质好的物料被撒料器均分于压辊之间，被压辊钳人、挤压，并通过环模模孔连 续地挤压成形，形成柱状颗粒并随着环模圈回转，由固定安装在环模外面的切刀切成一定长度的颗粒饲料。环模与压辊在任何接触点的线速度都相同，其全部压力都被用于制粒。环模在正常工作过程中，始终存在着与物料间的摩擦作用。随着生产物料量的增加，环模逐渐磨损，并最 终导致失效。本文拟对环模失效原因进行分析，从而对环模的制造、使用条件提出建议。2 失效原因分析 从环模实际失效现象来看，可分成 3 类。第一类：环模工作一段时间后，出料各小孔内壁磨损，孔径增大， 所生产的颗粒饲料直径超过规定值而失效；第二类：环模内壁磨损后，内表面凹凸不平严重，使饲料流动 受阻，出料量下降而停止使用；第三类：环模内壁磨损后，使内径增大，壁厚减小，同时出料小孔内壁也 随着磨损，使各出料小孔间的壁厚不断减薄，因而结构强度下降，在出料小孔的直径增大到允许的规定值 之前(即出现第一类失效现象之前)，在最危险的截面上首先出现裂纹并不断扩大，直到裂纹延伸到较大的 范围而导致环模失效。产生上述 3 种失效现象的实质性原因，归纳起来，首先是磨粒磨损，其次是疲劳破 坏。
2．1 磨粒磨损 磨损原因很多，分为正常磨损、不正常磨损。正常磨损原因主要有物料的配方、粉碎粒度、粉料的调质质 量等。正常磨损情况下环模出现轴向均匀磨损，导致环模模孔变大，壁厚变薄。不正常磨损主要原因：压 辊调得太紧，与环模间隙小，互相磨损；撒料器角度不好，导致分配物料不均匀而部分先磨损；模内掉进 金属而磨损。这种情况下，环模多出现不规则磨损，多为腰鼓形。2．1．1 原料粒度 原料粉碎细度要适中均匀，因为原料粉碎细度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸 收蒸汽中水分越快，有利于进行调质与颗粒成形。原料粒度过粗，会增加压模的磨损，并造成生产率下降， 能耗增大。一般要求原料粉碎后要能全部通过 8 目筛面，25 目筛上物不得大于 35％ 。对粗纤维含量高的 物料，添加一定量的油脂，在制粒过程中，可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且 成形后颗粒外观较光滑。2．1．2 原料含杂情况 物料中含砂及铁杂质过多，会加快压模的磨损，所以，原料清杂工作十分重要。目前，大多数饲料厂对清 除原料中铁杂质较为重视，因铁质物质对压模、压辊乃至设备会造成强烈的破坏。而对砂石类杂质的清除 却不重视。这一点应引起制粒机用户的注意。2．1．3 蒸汽的添加 对物料添加蒸汽，可软化物料，使物料中含油细胞组织分裂，并使油分呈游离状态，在制粒过程中起润滑 作用，从而减轻物料对压模的磨损作用，并提高制粒机的产量。一般添加蒸汽的压力应在 0．2～0．4MPa 之间，压力高低随压制物料品种而变化，蛋白质含量较高的物料，使用蒸汽压力应稍低一些，含纤维较多 的物料，使用蒸汽压力可稍高一些。添加蒸汽应使物料含水率达 16％ ～17％ ，物料调质后的温度在 78～ 87~C 时最佳。2．1．4 环模与压辊之间的间隙 环模与压辊之间的间隙过小，会加快环模与压辊表面的磨损，特别是在制粒机启动和停止时的空运转期间， 这种磨损作用更加强烈。考虑到环模、压辊表面的圆度误差及工作面与安装面之间的同轴度误差等因素， 环模与压辊之间的间隙一般取 0．2～0．4mm 为宜，压制小直径颗粒饲料或使用新环模时取小值。2．1．5 撒料器安装角度 撒料器安装角度不正确，会导致环模与压辊间的物料分布不均匀。因此，进入挤压时，环模与压辊的挤压
应力和摩擦力沿轴向出现非均匀现象，最终导致环模与压辊磨损呈不均匀分布。2．2 疲劳破坏 制粒机环模为一多孔环形零件，工作条件恶劣，在使用过程中长期承受压辊的挤压力和物料的摩擦力，使 之产生弯曲应力和接触压应力。但这些应力不是影响环模寿命的因素，其主要失效形式还是来自疲劳破坏。黄传海在“颗粒饲料压制机环模强度探讨”中，对制粒机工作过程中环模的受力情况进行了分析，认为环 模在制粒过程中受到交变的作用，其交变应力循环特性为：
这表明其交变应力是非对称循环的，环模通常发生疲劳破坏。这与环模在实际使用中所产生失效结果相吻 合。在此基础上，提出适当增大环模宽度、厚度及内径，可提高环模的抗弯能力和生产率。同时增大内径 和有效挤压长度，可明显降低环模的接触压应力。为有效改善环模的受力条件，除改变环模外形尺寸，还可以采取选用合适材质和热处理技术，以及设计环 模表面开孔率等途径。环模通常由碳(合金)钢或不锈钢材料经锻压、切削、钻孔、热处理等工序制成。环模钻孔时，应采用多孔 枪钻加工，以保证各孔质量。热处理时，应采用真空淬火设备，可避免在普通设备中经常出现的表面氧化 的脱炭，从而获得更高的硬度。环模表面开孔率直接影响制粒机的产量和环模强度。开孔率大，制粒机产量高，环模强度低；反之，环模 强度提高，制粒机产量降低。由于选材及环模尺寸的差异，要得到恰当的环模模孔开孔率数值，以更好地 协调它的产量及使用寿命，目前还有较大的困难。对于模孔直径为 2~12mm 的环模，其模孔开孔率一般应选 定在 20％ ～30％之间。模孔越小，开孔率取值越小，反之，开孔率取值越大。制造厂可根据所选环模材 料、环模外形结构与尺寸，采取逐次迫近试验方法，确定环模开孔率的大小，保证环模有足够的强度，以 防止其承载时破裂而缩短使用寿命。在设计环模外形结构时，应尽量减少环模外表面沿径向分布的沟槽数量，并减小其深度。因为沿径向分布 的沟糟是最容易产生应力集中的部位。在长期交变应力作用下，首先易在此部位产生微裂纹，继而逐步扩 大，最终造成环模断裂。以上分析表明，环模在生产过程中主要有两种失效原因，一是磨粒磨损，二是疲劳破坏。要从根本上避免 环模的失效是不切实际的，只有改善环模制造、生产及使用条件，从而延长环模的使用寿命，节约成本。
筛片常用参数数据
筛片是控制粉碎产品粒度的主要部件，也是锤片粉碎机主要的易损件之一。它的种类、形状、包角以及 开孔率对粉碎和筛分效能都有重要影响。1.筛片分类及规格 锤片粉碎机使用的筛片有圆柱形筛、 圆锥孔筛和鱼鳞筛等。由于圆柱形冲孔筛结构简 单、制造方便，因而应用最广。商业部根据国家标准《圆孔和长孔筛片》（GB3943-83），制定了行业标准《SB/T 10119-92》。该标准 规定筛片为圆弧形，筛孔为圆孔，筛孔中心位于等边三角形的顶点上，三角形一边与物料运动方向垂直， 如图 5-11。
图 5-11 筛片展开图与物料运动方向 筛片的规格按筛孔直径划分，用筛片号表示，筛片号为筛孔直径乘以 10。分为 8、10、12、15、20、25、 30、40、50、60、80。例如筛孔直径 3mm，筛片长度 680mm，宽度 396mm 的筛片，则标记为 30-680×396 SB/T 10119。表 5-2 列出了《SB/T 10119―92》标准筛片的基本尺寸。
表 5-2《SB/T 10119―92》标准筛片规格（mm） 2．筛片的开孔率与通过能力 筛片的开孔率是指筛片上筛孔总面积占整个筛面面积的百分比，筛片的开 孔率越高，粉碎机的生产能力越大。开孔率的增大有两条途径：一是增大筛孔直径，一是缩小筛孔中心 距。前者将使饲料产品粒度增大，均匀性降低，后者将削弱筛片的强度。实际生产中，筛孔直径的大小 是由饲喂对象决定的，因此选择筛片时，应该首先满足产品的粒度要求，根据筛片强度再尽可能选用大 孔径筛片，以提高粉碎效率、节约能耗。为了减少粉碎过程的能耗， 常采用配大筛孔片粉碎物再对粉碎产品进行分级的循环粉碎工也 （见第二章） 。筛片开孔率 K 可由下式计算：
K 值随筛孔直径的增大而增大，随孔距的增大而减小。3.筛片包角 一般筛片面积大，粉碎后的物料能及时排出筛外，从而能提高粉碎效率。在筛片包角决定着 筛片面积的大小。故包角愈大，粉碎效率愈高。目前粉碎机筛片包角有 180°、270°、300°、360°等 多种。据报道，度电产量随包角的增加而增加，而且筛孔直径越小，筛片包角对度电产量的影响也越大。因此，粉碎机在使用小的筛孔筛时，应尽量采用较大的筛片包角，从而提高度电产量和产品粒度均匀性。
影响锤片式粉碎机工作性能的主要因素
粉碎工段是饲料厂生产的关键工段之一，是饲料厂的耗能大户，该工段工作的好坏直接关系到饲料厂 的质量、产量、成本。随着饲料工业的高度发展，大量的锤片式粉碎机被饲料厂选用，但在使用中出现许 多问题，现在我就把影响锤片式粉碎机工作性能的主要因素简单地分析一下，以供大家参考。
在讲影响因素之前，先讲下粉碎机理。在图 1 中被粉碎物料靠重力从粉碎机进料口进入，其下落速度 一般为 0.15m/s～0.30m/s。随即和线速度为 80m/s 以上的锤片末端相接触，低速的物料在首次与高速的锤 片发生剧烈的撞击后，被锤片拉入加速区，在此颗粒速度能在很短的时间内被提高到接近锤片的末端线速 度，并随锤片一起作圆周运动。而在全速区内逐渐形成物料环流层，同时物料也得到进一步的粉碎。此后， 由于锤片以很高的速度将物料击向筛板，但物料本身以和锤片打击方向垂直的方向运动，因此，物料很难 通过筛孔。影响锤片式粉碎机工作性能的主要因素分 3 类：被粉碎物料、粉碎机本身和配套设备。被粉碎物料的影响 1 被粉碎物料的影响 原料种类不同，其籽结构及物理性质会有一定差异，粉碎它们的难易程度也不同，因此，粉碎单位重 量物料的功耗各异。通常玉米、高粱等精饲料较易粉碎，而粗饲料较难粉碎，因为粗饲料中粗纤维含量高， 而且有韧性，只有剪切作用粉碎效果最好。此外结构松散的原料比结构密实的颗粒易粉碎。原料的含水量的影响。据有关试验介绍，当谷物以水份 14%为基数时，水分增加，产量降低如下：水分增 加 1%， 产量降低 6%； 水分增加 2%， 产量降低 8%； 水分增加 3%， 产量降低 10%； 水分增加 4%， 产量降低 12.5%； 水分增加 5%，产量降低 15%。此外，水分高时，在粉碎室内易堵塞筛孔，降低有效筛理面积，使产量降低， 同时也会使设备生锈腐蚀。2 粉碎机本身的影响
2.1 锤片的末端线速度的影响 根据国内外资料表明，最佳锤片线速度随不同物料的物理机械特性而不同，据介绍，当使用 5.2mm 孔 径的筛板时，几种常见物料的最佳线速度如下：高粱――48m/s；玉米――52m/s；小麦――65m/s；黑麦― ―75m/s；大麦――88m/s；燕麦――105m/s；糠麸――110m/s；燕麦壳――115m/s；加快，提高生产率， 使粒度变细，过快，空载功率加大，振动与噪声加大。在实际生产中，粉碎机的应用是多元的，需要通用性比较强的。根据试验及使用的经验，目前我国常用的 锤片式粉碎机的锤片末端线速度多在 80～90m/s。2.2 锤片厚度和密度的影响 据有关资料及试验表明，当转子高速旋转时，锤片在物料中搅动，好象若干把切刀，锤片过厚，则效 率不高，但过薄又易磨损，故在我国是根据性能价格比来定的，一般采用 5mm 或 6mm 的矩形锤片。转子上锤片的多少对粉碎能力有较大的影响，每个锤片数目通过正交试验得到。并以锤片密度来衡量。我 国一般现行的是低密度用于粗粉碎，高密度用于细粉碎。2.3 锤筛间隙的影响 锤筛间隙是指转子旋转时锤片末端与筛板内表面之间距离如图 2 所示。它直接决定粉碎室物料层的厚 度。物料层太厚，摩擦粗碎作用减弱，粉碎可能将筛孔堵塞而不易穿过筛孔；物料厚太薄，则物料太易穿 过，对粉碎粒度有影响。间隙的大小主要取决于筛孔直径和被粉碎物料的品种，对于一定物料和筛孔有其 最佳的锤筛间隙。据我国系列设计锤片式粉碎机的正交试验结果，推荐谷物 4～8mm；秸杆 10～14mm；通用 型 12mm。因为我国锤片式粉碎机出厂时锤筛间隙一般为 12～14mm，因此本人强烈建议用户一定要根据筛板 孔径来选择合适的筛板孔径。
2.4 筛孔的大小和形状的影响 试验证明，随着筛孔的加大，锤片粉碎机的生产效率也提高，如筛孔由 1mm 加大到 1.5mm,生产效率提
高 40%以上；从 1.5mm 加大到 2mm,生产效率提高 50%以上；从 2mm 加大到 3mm,生产效率提高 50%以上。当 然筛孔加大粉碎成品变粗，筛孔直径与粉碎细度的关系大体为：成品平均粒度（mm）=（1/4~1/3）筛孔直 径(mm)。筛孔的形状也影响粉碎效率和粉碎质量。如使用鱼鳞状筛孔和冲孔圆筛的相比较，鱼鳞状筛孔产量高， 但成本高、成品平均粒度大且转子不能正反转使用，根据性能价格比来看，冲孔圆筛略占优势。2.5 筛板安装的影响 饲料厂一般使用的筛板为冲孔圆筛，它有毛面（喇叭口）和光面之分，我们建议毛面（喇叭口）朝内 装。这是因为在料流方向上，阻碍物料越过筛孔，使物料经过筛孔时与喇叭口的棱角相撞，既可起到粉碎 作用，又能增加过筛能力。2.6 筛板面积及开孔率的影响 锤片式粉碎机的生产率受筛板通过能力的制约见下式G=vFρ(t/h) 式中：G――生产率(t/h)； v――气流产品通过筛孔时的平均速度（m/s）； F――筛板的有效筛理面积(m2)； ρ――气流产品通过筛板时的容重(t/m3)。由上式可见，加大筛板面积、提高筛板的开孔率（增大有效筛理面积），从而提高粉碎机的小时生产率。据报道，当 F 增大 9%，G 可提高 35%，电耗降低 13%。筛板上所耗的功率占粉碎机全部功率的 85%。2.7 筛孔排布的影响 国内饲料厂采用筛板的筛孔呈等边三角形排布，当筛板一旦加工完成，它在使用时的料流方向就定了， 如图 3 所示在料流方向 1 下使用，粉碎机的产量肯定偏低，因为物料在筛板上运动时有接近一半的空行程。在料流方向 2 下使用，粉碎机的产量肯定高，因为物料在筛板上运动时全宽度出料。
2.8 筛孔合理分布的影响 早期东北农学院做过一次试验，把粉碎机筛板圆周方向均匀分成数十份，每份上装一只袋，开车一段 时间后，分析袋中成品的粒度、重量，得出上部筛板粒度较粗等结论。实际上，如图 4，粉碎机上部筛板 到锤片之间距离大，筛面料层速度慢，大粒子是比较容易过筛。而在实际使用中，为提高产量而增加辅助 吸风系统后情况就不同了：从粉碎机的上、下筛板比较，下部筛板和出风方向垂直，上部筛板和出风方向 平行且料层较厚，引起下部筛板出风比上部大；进料口这面筛板和背面筛板比较，由于粉碎机转子的风机 效应，使进料口这面筛板出风量比背面大。吸风量大的部位吸出的料粒度较粗，吸风量不足的部位，出料 不畅，粒度细小。因此在精细调节成品粒度时，可用上部比下部大一号的双孔筛或背面比正面大一号的双 筛板，增加相应部位的过筛能力，增加产量和粒度的均匀性。2.9 筛板振动的影响 因为粉碎室内在工作时会形成环流层，该环流层不利于出料，当筛板振动时使环流层的厚度在不断变 化，也就是在不断地破坏环流层，从而增加出料机会，提高产量。
2.10 碎室形式的影响 粉碎室有圆形和水滴式之分，粉碎室为圆形时较易形环流层，不利于出料，而粉碎室为水滴式（见图 1）时较易破坏环流层，利于物料的吸出筛板。2.11 转子偏心的影响 粉碎机转子的安装一般为两块筛板对称面上且在下部筛板的圆心处，其实这不是最佳安装，而是要有 一点偏心更好，因为这样更易破坏环流层，从而提高产量。2.12 二次粉碎室的影响 因为粉碎室内在工作时会形成环流层，当环流层运动到二次粉碎室时，和二次粉碎室相撞后运动方向改变， 产生紊流现象，利于出料，且与锤片间的相对速度增加，成为另一加速区，粉碎大颗粒，减少环流层层数， 另外也重新调整环流层内物料的分布，利于出筛，进一步减少在全速区内功耗，增加产量。3 配套设备的影响 3.1 入机物料流量的影响 进料状况对于锤片式粉碎机的正常工作至关重要。如果流量不稳定，其驱动电动机的工作电流则随之 波动，影响主电机正常工作。因此锤片式粉碎机的进料一定要连续且均匀，以保证充分发挥主电机的工作 性能。3.2 排料方式的影响 粉碎机排料方式对粉碎机的工作性能有比较大的影响。排料装置必须及时地把已粉碎的物料排出并输
送走，保证连续作业；同时要求能改善粉碎机的工作性能，成本低，粉尘少，噪音小。目前，锤片式粉碎 机的排料一般有两种方式，一种叫机械式排料，另一种叫气力负压式排料。生产实践证明，机械式排料用 于粗粉碎（筛孔直径 1.5mm 以上）较合适，气力负压式排料于细粉碎（筛孔直径 1.5mm 以下）较合适。3.3 风机的影响 不管是机械式排料还是气力负压式排料，都需要配备风机，而风机主要是提供风量与风压两个风网主 参数，风量以保证管道中的输料风速及产量并留一定的余量，风压以保证克服设备、管道中阻力损失并留 一定的余量,保证粉碎机筛板下方负 1 000～1 500Pa。也就是说，选择合理的风机对粉碎机的产量影响比 较大。3.4 脉冲的影响 脉冲在使用过程中主要会出现：①电磁阀不工作或膜片漏气，造成该组布袋不能得到清理，从而风网 阻力增加，影响立轴式微粉碎机的产量；②布袋破损或堵塞，布袋破损使排出粉尘浓度超标，布袋堵塞使 风网阻力增加，影响立轴式微粉碎机的产量。总之，锤片式粉碎机的产量、成品粒度、成品粒度的均匀性等是由多种因素综合决定的，因此，我们遇到 具体的问题时，只要我们静下心来综合分析，一定能找到解决问题的方法。
在原料膨化中使用大豆粉的优点是什么?
答在原料膨化中使用大豆粉的优点主要有 1.大豆：含有蛋白质(38%-42%)、脂肪(18%-22%)和能量 2.可在饲料中减少用油量，从而减轻了用油量大的压力，易于制粒，且有利于获得较佳品质的粒状料 ； 3.可改善饲料的风味，提高适口性，改善蛋白质的品质，提高饲料的利用率。可以降低饲料的成本，取得 较好的经济价值 ； 4.大豆粉熟化后，对肉鸡、蛋鸡、仔猪和水产动物均有良好的饲养效果。
如何提高制粒的熟化度？
随着饲料工业和畜牧养殖业的不断发展，高品质颗粒饲料越来越受到市场青睐，特别是在水产养殖业 中，对高品质、高报酬的水产饲料的需求也在不断上升，饲料加工企业也将提高饲料品质作为不断追求的 目标。提升饲料品质的方法有很多种，而且需要方方面面的配合，但最关键的一点，要在制粒工序上下功 夫制粒就是将配合全价饲料粉料压制成颗粒的过程．要使颗粒达到良好的品质，必须对配合粉料进行调 质，其目的是提高饲料中淀粉的熟化程度、提高物料的水份及温度保证最佳的