原帖http://lt.cjdby.net/viewthread.php?tid=567360&from=recommend_f　　◆◆中国超级机器一览【精彩组图】◆◆　　　　　　《中国超级机器一览》索引目录　　　　世界最大桥式起重机——大连重工20000吨桥式起重机
工程总投资：3.5亿元
　　世界最大油压机——中信重工18500吨自由锻造油压机
工程总投资：20亿元以上
　　世界最大数控卧式车床——武重DL250型5米数控重型卧式车床
工程总投资： 1亿元以上
　　世界最大薄膜式LNG船——沪东中华造船14.7万立方米LNG船
工程总投资：11亿元以上
　　世界最大模锻液压机
工程总投资：40亿元以上
　　世界最大、精度最高轧钢机械——中国一重5.5米宽厚板轧机
工程总投资： 2亿元以上
　　船用曲轴关键设备——齐重数控“旋风车”
工程总投资：4000万元以上
　　世界最大单臂起重船——振华港机7500吨蓝鲸号起重船
工程总投资：15亿元以上
　　世界首创新型五轴混联机床——XNZ2430大型龙门式五轴联动混联机床工程总投资：5000万元以上
　　世界最深钻井机——川科1井12000米超深钻井机
工程总投资：2000万元以上
世界最大浮船坞——30万吨级“中海峨眉山”浮船坞
工程总投资：5.8亿元
世界第二条激光冲击强化生产线
　　世界最大环保型超级油轮——30万吨级VLCC华山号
工程总投资：10亿元以上
　　车辆巨无霸——湘电集团220吨交流传动电动自卸车
工程总投资：3000万元以上
　　世界最大立式车铣床——齐重数控25米数控重型双柱移动立式车铣床
工程总投资：3500万元以上
　　世界最大显示屏 ——亚洲第一天幕奇观，面积超过足球场
工程总投资：2.5亿元
　　世界首个陆造圆筒形浮动式储油生产平台
工程总投资：2000万元以上
　　世界最大船用曲轴——打造中国芯
工程总投资：1000万元以上
　　世界最大电动轮矿用车——服务于2000万吨级煤田
工程总投资：2400万元以上
　　世界最大缸径船用柴油机——沪东重机8K98MC型船用低速柴油机
工程总投资：5000万元以上
　　世界单轴最大功率机车——南车株洲DJ4大功率交流传动电力机车
工程总投资：1000万元以上
　　我国最大直径盾构机 总重量达1600余吨
　　一重研制成功15000吨水压机
　　我国功率最大的重型燃气轮机——R0110燃气轮机
工程总投资：10亿元以上
世界最大水轮发电机——三峡70万千瓦水轮机组
工程总投资： 4亿元以上
128楼　　世界最大电渣重熔炉——上海重机200吨级电渣重熔炉
工程总投资： 1亿元以上
　　国产首台九轴五联动机床——大连机床CHD-25九轴五联动车铣复合中心工程总投资：1000万元以上
　　重型船用螺旋桨加工机械——武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床
工程总投资：1000万元以上
　　共和国的当家设备——武重CK53160十六米数控单柱移动立式车床
工程总投资：1000万元以上
　　世界最大数控轧辊磨床——上海机床MKA-H数控轧辊磨床
工程总投资：1000万元以上
　　世界最大海上浮式生产储油船——中海油海洋石油117号30万吨FPSO
世界第一条海洋风车安装船
　　我国首台大直径盾构在沪开始掘进
　　我国成功研制出2000千瓦以上特大功率采煤机
　　中国重汽集团的黄河牌JN重型越野车
　　世界最大矿砂船——渤海重工38.8万吨超大型矿砂船
　　世界最大吨位改装船
　　世界第一座极浅海步行式钻井平台
　　世界上轮子最多的汽车—苏州大方2500吨液压遥控自行式平板车
　　世界首艘重质加温原油轮
　　单钩起重量最大的桥式起重机
　　世界最大铲斗式挖掘机
　　远望系列远洋测量船
楼主发言：1次 发图：0张 | 更多
　　----------------------------------------------------------　　世界最大桥式起重机　　——大连重工20000吨桥式起重机　　----------------------------------------------------------　　工程总投资：3.5亿元　　工程期限：2006年——2008年　　日上午10时,烟台来福士海洋工程有限公司大水坞坞门西侧3号码头彩旗飘扬,世界最大的桥式起重机――命名为&泰山&，将自重2万吨的驳船缓缓吊离水面,这标志着2万吨桥式起重机的成功启用。 这是目前世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的起重设备，也是当今世界技术难度最高的大型起重设备。 　　　　
2万吨桥式起重机由大连重工·起重集团承制,设备总体高度为118米,主梁跨度为125米;采用高低双梁结构,起升高度分别为113米和83米;这台吊机共有12卷扬机构、整机共48个吊点,每个吊点起重能力为420吨，单根钢丝绳达到了4000米。最大起升重量达20,160吨，全部创下世界之最。可以实现同时提升、同时放下，起升速度为每分钟0.2米。 此前，世界上最大的同类起重设备只能起升7000多吨的重量。　　　　
大连重工·起重集团先后突破了多吊点起升力矩平衡、多套起升机构同步控制等18项核心技术课题,从和烟台来福士公司签订合同到交钥匙仅用了20个月时间。烟台来福士海洋工程有限公司在开始建造２万吨桥吊后已经接下了９个半潜式鉆井平台的建造订单，市场情况良好。 　　　　
在整个2万吨桥式起重机项目工程中，造价8500万元的混凝土基座部分至关重要。为了保证工程按时保质保量竣工，烟台来福士海洋工程有限公司在全国范围内展开招标。上百家知名建筑企业参加竞标，通过一番角逐，烟建集团有限公司夺标。日，2万吨桥式起重机混凝土基座工程正式开工。 　　 　　　　2万吨桥式起重机混凝土基座工程共包括四个混凝土基座建设。两个混凝土基座的地面以上高度为100米，其它两个高度为70米。混凝土基座地面以下高度为13.8米，基础底板厚度为4米~6米。整个工程使用商品混凝土量达7000方，钢筋近10000吨。最值得“自豪”的是，该工程混凝土设计强度为C50，而三峡工程船闸、中央电视台新台址等知名工程的混凝土强度才是C40。　　　　
大型海洋石油鉆井平台通常用分段建造法，工人要在３０米高空组装上百个设备模块。有了这台吊机，就可以实现在陆地安装上层模块，一次将其整体吊装到下浮体上。由此，高空作业、坞内建造时间缩短30%，鉆井平台建造周期平均缩短了半年，实现海洋工程建造工艺的革命。　　　　
该设备的成功投产,将改变海洋石油鉆井平台传统建造方式,每一个平台的建造时间可节省100万工时,缩短船舶建造周期30%以上,大大降低了劳动成本,提高了生产效率和施工的安全性,对我国和世界船舶海洋工程建造产业的发展,具有里程碑意义！　　　　　　　　这台2万吨桥式起重机提升高度最高为118米，相当于把250节满载的火车车厢提升到23层高的楼上，横梁长129米，为双箱型梁结构，如果把这台起重机放倒，要一个足球场才能把它装下。　　　　　　
　　上海振华这方面挺牛的。。。。。。。。。
　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　世界最大油压机　　——中信重工18500吨油压机　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　工程总投资：20亿元以上　　工程期限：2006年——2009年　　日，随着250吨天车吊起首件116.4吨的基础梁，并稳稳安放到“新重机”10多米深的基坑，世界最大18500吨油压机及750吨•；米锻造操作机安装大幕宣告拉开。这台油压机是为满足我国能源、交通等领域的特殊要求而建造的。它将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨。　　　　
油压机基础梁的成功吊装是世界最大18500吨油压机及750吨•；米锻造操作机安装进程中的一个重要节点，为了这一刻中信重工机械股份有限公司整整奋斗了两年。在过去的两年中，该公司接连创造了三个奇迹：一是建起了总面积27000平方米、最大天车550吨的锻造工部厂房；二是万吨油压机十大件陆续一次性浇铸成功；三是18500吨油压机和750吨•；米锻造操作机工程量繁重的基础土建施工顺利完成。4个月后，中信重工世界最大、最先进的18500 吨自由锻造油压机和750吨•；米锻造操作机将在这里拔地而起并进入试车。 　　　　打破技术垄断　　　　
自从对外宣布计划打造一台世界顶尖的重型自由锻造装备起，中信重工制造的18500吨油压机便引起国内外业界的广泛关注。首先在制造规格上，18500吨油压机是目前世界上规格最大的一台重型自由锻造装备，因此被誉为“世界自由锻王国的一顶皇冠”。其次在制造周期上，按照目前的进度，这台设备将刷新业内同类产品的制造时间，将在两年左右的时间内顺利完成。最后，中信重工机械股份有限公司（原为中信重型机械公司）此次以18500吨油压机为核心设备的“新重机工程”，总投资超过20亿元，全部为企业自筹资金。 　　　　
长期以来，出于战略考虑，发达国家的大型铸锻件生产制造技术一直对我国实行封锁。这台举世瞩目的油压机配备有先进的每米750吨操作机，形成高度自动化的锻造装备平台，从而将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨，最大钢锭生产能力从目前的360吨提高到600吨，可有效缓解我国航空航天、国防、船舶、电力及机械制造等行业急需大型锻压产品的局面，显著提高我国大型自由锻件的生产能力和水平，使我国大型锻压装备的研制水平位于国际前列，对促进我国重大装备制造业的技术进步和大型锻压装备的产业化，全面提高我国大型装备制造业总体水平具有重大战略意义，打破了极少数发达国家在该领域的技术垄断。 　　　　830吨钢水一次浇铸　　　　　　
　　2008年5月下旬，中信重工在历经数月的精心准备后开始了18500吨油压机核心部件上横梁的浇注工作。5月22日下午18:36，中信重工“新重机”工程冶铸工部随着指挥长哨声鸣响，即刻红光四射，钢花奔流，10分钟后，世界最大且唯一的，并且是最先进的自由锻造设备18500吨油压机核心部件上横梁顺利浇注成功，整个厂房内顿时一片欢腾。这件油压机上横梁长11.95米，宽3.8米，高4.59米，毛坯总重达520吨，需冶炼10炉6包重量达829.5吨的钢水进行合浇。其重量之巨，各炉钢水温差要求之微，工艺之复杂，合浇之困难，对庞大的系统设施、设备可靠性要求之严，对系统团队的协同配合要求之紧密，在中国铸造史上是绝无仅有的。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。　　　　原机械工业部常务副部长、中国机械工业联合会特别顾问陆燕荪，中国铸造协会、中国锻压协会、河南省铸锻工业协会的领导和专家，以及中央电视台、中国工业报、省市电视台等众多媒体记者共同见证了这一历史时刻。　　　　国务院三峡建设委员会三期重大设备制造检查组组长、原机械工业部副部长陆燕荪认为，它的出现从此改变了中国重大、重型装备锻造的局面，必将彻底打破国内重大装备发展的制约瓶颈，必将成为世界重大装备制造业产业一个里程碑及标志性装备。 　　　　这位机械工业的著名专家对中信重工总经理任沁新再三说，你们这二十几个亿花得太值了，特别是自筹资金完成这项大工程，更是难能可贵，十分了不起。作为业内资深专家，他特别称赞了“新重机工程”项目生产工艺流程的高效和科学合理布局。 　　　　中信重工以18500吨油压机为核心设备的“新重机工程”项目，主要包括重型冶铸工部、重型锻造工部、重型铸铁工部、重型加工工部、重型热处理工部等。据介绍，新重机工程包含的主要设备有80吨电弧炉、150吨LFV精炼炉、150吨LF/VOD精炼炉、250/750吨•；；；米锻造操作机及有关重型起重、加工、热处理设备等，以及18500吨自由锻造设备。 　　　　中信重工领导认为，在重型装备制造领域，没有核心装备将永远进入不了世界一流企业行列，为了这一目标，中信重工只有打破常规，从而获得令人难以企及的飞跃发展。　　　　世界上规格最大、技术领先 　　　　18500吨油压机的相关数据：该油压机地上高度20米，地下深度7.5米，可移动工作台达5.4×13米，最大镦粗力18500吨，整机重达4000多吨，目前在世界范围内无论是规格还是技术，该油压机都是惟一的，投产后将使中信重工站在世界自由锻造的巅峰。被锻造行业誉为“世界自由锻造王国的一顶皇冠”。　　　　
在总体结构上18500吨自由锻造油压机首次采用最新的三梁、两柱、上传动、预应力框架式结构，并在关键的立柱上突破常规圆形四立柱设计，首次采用两个大矩形立柱，使主机的整体性、抗弯性、稳固性达到最佳。加上采用精确的导向和控制系统，完全可以保证两个工作砧子之间完美的同心度和平行度，实现精确锻造。　　　　该机一改常规的圆柱形四立柱设计方案，采用两个大型矩形立柱和预应力机架，使主机整体性达到最好，大大增强了整机的抗弯性和稳固性，并为精确锻造奠定了基础，加上采用精确的导向系统，保证了两个工作砧子之间完美的同心度和平行度。同时，采用3/2工作油缸设计理念，将三个直径达1.4米的工作油缸配置成可调节选择的3个压力范围，从而保证了对不同锻件的良好适应性，并比传统设计节能30％左右。由于压力可调节，该机在2缸运行时锻造速度每分钟最高达66次，工作效率是同规格普通水压机的3倍。该机采用可视化计算机操作控制台，当砧具红热时可遥控快速更换，可以说在自动化控制技术上也达到了世界顶级水平，使整机工作效率和自动化程度达到世界最高。　　　　
该油压机将配置世界上最先进的750吨•；；；米锻造操作机，并联动形成一个高度自动化的重型、特大自由锻造装备平台，成为世界自由锻造行业的一道壮观风景。 　　　　　　中信重工　　　　　　中信重工机械股份有限公司(原洛阳矿山机器厂)，是我国第一个五年计划期间兴建的156项重点工程之一，著名物理学家钱伟长曾担任公司技术顾问，公司第一任厂长纪登奎曾任国务院副总理，焦裕禄同志曾在公司担任一金工车间主任。1993年并入中信集团，更名为中信重型机械公司。2008年元月，改制为中信重工机械股份有限公司。　　　　　　历经半个世纪的建设与发展，目前已成为中国最大的矿山机械制造企业、中国最大的重型机械制造企业之一，是中国低速重载齿轮加工基地，中南地区铸锻和热处理中心，国家级理化检验认可单位和国家一级计量企业。公司通过ISO质量体系认证、ISO环境管理体系认证和GB/T职业健康安全管理体系认证。拥有甲级工程设计院，即洛阳矿山机械工程设计研究院，是国内最大的矿山机械综合性技术开发研究机构。经过50多年的发展，公司服务领域已从单一的矿山机械产品，扩展到煤炭、建材、冶金、有色、电力、化工、环保、（军工）等行业，产品遍及国内各地，远销欧、美、亚、非等国际市场。众多科研成果填补国内空白，达到国际先进水平。被誉为“中国工业的脊梁，重大装备的摇篮”。　　　　　　2005年以来，公司进入中国制造业500强，公司技术中心列全国332家国家级技术中心第34位，重机行业位居第一；入选中国企业信息化建设500强。公司LK牌大型球磨机、大型减速机、大型辊压机、大型水泥回转窑四项产品荣获中国名牌称号，名牌数量列行业第一。2006年，人大常委会委员长吴邦国、国务院总理
、副总理曾培炎分别莅临我公司视察，给予高度评价并对公司发展寄予厚望。2008年被国家确定为创新型试点企业。　　　　　　　　　　　　　　日，中信重工采用10炉冶炼6包合浇的方式一次性组织829.5吨精炼钢水，成功浇铸了毛坯总重达520吨的上横梁。这件油压机上横梁长11.95米，宽3.8米，高4.59米，毛坯总重达520吨。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。　　　　
　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　世界最大数控卧式车床　　——武重DL250型5米数控重型卧式车床　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　工程总投资：1亿元以上　　工程期限：2006年——2008年　　　　2006年9月，武汉重型机床集团有限公司与中国二重集团签订一台国际最大的DL250数控五米超重型卧车供货合同。DL250数控五米超重型卧车广泛应用于水电、核电、造船、航天、军工等行业，加工如轧辊、汽轮机转子及围带、发电机及水轮机主轴、机器主轴、重型曲轴、卷扬机及船舶绳筒等。　　　　这台具有完全自主知识产权的重大国产化装备，是迄今为止世界上最大规格的超重型数控卧式车床，其最大回转直径、承重、双刀架双方式组控制方式、镗杆纵向运动采用数控龙门轴控制等多项技术都将创造世界第一。　　　　这台DL250型数控卧式机床，床身长50多米，最大直径为5米，总重量1450吨，其零部件加工的承重量可达500吨，最大加工长度20米，过刀架最大加工直径4.5米，总切削力350KN，主电机功率284KW，堪称当今全球最大规格的超重型数控车床。同时，这台超重型机床的加工精度为0.006毫米，约为头发丝的十分之一。可加工锥面、曲面、台阶轴、槽及螺纹。配置不同附件，还能铣削、磨削、镗孔，广泛用于水电、核电、造船、航天、军工等行业。　　　　武重集团的科技人员采用国际先进标准，通过一年多时间的自主创新和研发攻关，以多项核心技术和先进技术指标再创业绩。此前，国内外生产的超重型卧式机床的承重量一般在300吨以下。 　　　　
这项高科技产品即将投入我国的水轮机主轴、燃机、核电转子等重点工程建设项目，主要用于大型核心部件的生产加工，它对提高我国能源发电行业和远洋船舶制造工业的整体水平，将产生重大影响。
　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　世界最大薄膜式LNG船　　——海上超级冷冻车　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　工程总投资：11亿元以上　　工程期限：2006年——2009年 　　　　日，我国第一艘液化天然气（LNG）船“大鹏昊”在上海顺利交付船东，这是沪东中华造船（集团）有限公司建造的世界上最大的薄膜型ＬＮＧ船。　　　　“大鹏昊”于日开工建造，长292米、船宽43.35米、航速19.5节，装载量为14.7万立方米，是世界上最大的薄膜型LNG船，比波音飞机还贵，身价高达１．６亿美元。该船采用保温瓶原理，货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递；最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0.7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”；船上各种部件能实现４０年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。 　　　　“大鹏昊”已于日满载65000吨LNG，顺利抵达广东液化天然气有限公司秤头角接受站，圆满完成了从澳大利亚—中国之间2700英里的LNG运输航线上的首航任务。途中，“大鹏昊”经受了多种海况考验，各项性能指标和建造质量均受到好评。 　　　　日，我国第二艘液化天然气（LNG）船“大鹏月”在上海顺利交付船东，这条船的船坞周期仅为160天，比首制船缩短近一个月，码头周期比首制船缩短66天，总建造周期比首制船缩短126天。　　　　LNG船是指将LNG从液化厂运往接收站的专用船舶，是国际公认的高技术、高难度、高附加值的“三高”产品，LNG船是在 162摄氏度(-162)低温下运输液化气的专用船舶， 是一种“海上超级冷冻车”，被喻为世界造船“皇冠上的明珠”，目前只有美国、日本、韩国和欧洲的少数几个国家的13家船厂能够建造。　　　　内壁厚度0.7毫米温度控制零下163℃ 　　　　　　　　　　　　　　把天然气“压”成液态，体积可缩小到六百分之一，但温度要控制在零下163℃，这谈何容易！我国首制LNG船采用保温瓶原理，为货舱设计了半米厚的隔热“内胆”。其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递。最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0.7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，由此带来许多技术难题。由于钢壁太薄，必须一小块一小块拼接，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”。工人在焊接时不能打一个喷嚏，还不能有一滴汗水沾上“钢衣”，否则保温内壁就有可能出现纰漏。此外，在长达两个半“马拉松”路程的焊缝周边，设置了3000多个低温报警装置。 　　　　　　　　　　一次航行起码要十多天的液化天然气船，最担心藏品外溢或汽化，憋了“一肚子气”的巨轮无疑成了重磅炸弹。但在航行中，液态天然气出现汽化在所难免，硬堵不如疏导，把汽化的天然气作为动力来源驱动巨轮行驶，但每天蒸发率必须在0.15％以下。身价高达1.6亿美元的LNG船，比一架波音747客机还贵，也是中国唯一不喝柴油的“绿色”巨轮。 　　　　　　　　　　长寿巨轮需建三年失之毫厘罚款百万 　　　　　　　　　　　　　　最昂贵的定价，就有最苛严的要求，国产首艘LNG船也不例外。首先，各种部件能实现40年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。其次，建造、总装周期只有38个月，巨轮远航后，吃水深度每出现1厘米的误差，就要罚款100万美元。 　　　　　　　　　　韩国目前是全球LNG船建造设备能力和实际建造能力最强的国家，他的LNG船的核心技术来源于法国GTT公司，因此每建造一艘LNG船，韩国船厂就要向GTT公司支付约为1000万美元的专利使用费。因此韩国政府和船企决心联手合作，攻破技术难关，开发属于韩国自己的LNG船关键技术。日本从1971年买进技术到1981年造出第一艘船花了10年时间。　　　　目前世界液化天然气船的储罐系统有自撑式和薄膜式两种。自撑式有A型和B型两种，A型为菱形或称为IHISPB，B型为球形。 　　　　LNG船的储罐是独立于船体的特殊构造。在该船舶的设计中，考虑的主要因素是能适应低温介质的材料，对易挥发或易燃物的处理。船舶尺寸通常受到港口码头和接收站条件的限制。目前12.5万立方米是最常用的尺寸，在建造船舶中最大的尺寸已达到20万立方米。LNG船的使用寿命一般为40～45年。 　　　　　　从总体上看薄膜型LNG船在船型性能方面要优于MOSS型，但MOSS型具有货物装载限制较少等使用操作上的优点，而且，在早期的LNG海运中，MOSS型船占有较大优势。　　　　　　　　中国LNG建造计划　　　　船名
型宽 货物总容积(在-163℃) 船速 预计交船时间 　　大鹏昊
292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2007年四季度 　　大鹏月
292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2008年二季度 　　闽榕
292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2008年四季度 　　闽鹭
292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2009年二季度 　　大鹏星
292米 43.35米 147210立方米 19.5节 2009年三季度 　　　　　　　　中日韩是世界三大造船国，日韩长期把持世界造船市场，而近几年中国造船业呈现爆发性增长态势，对日韩形成了巨大的竞争压力，日韩企业为了延缓中国对高端船舶订单的冲击，采用将大量低端船舶转移到中国生产的策略，企图以此压制中国船企的成长空间。不过目前看来此举并未见效，中国沿海地区众多的民营船企吸收了大量低端船舶订单，而大型国有造船企业继续在向高端船舶及海上装备发起冲击，众多高端船舶订单也正在逐步向中国转移。　　　　　　　　　　LNG船是专门用于运送液化天然气的专业船只，这艘LNG船一次可以运送14万吨体积被压缩了620倍的天然气，这些天然气解压后体积可达9000万立方米，足够上海市民使用一个月。　　
　　----------------------------------------------------------　　世界最大模锻液压机　　——三台齐造，10万吨级航空工业关键设备　　----------------------------------------------------------　　工程总投资：40亿元以上　　工程期限：2008年——2012年　　稍有机械制造知识的人都知道，大型模锻液压机是机械制造业不可或缺的重要装备，也是一个国家科技水平、综合国力的重要标志，更是维护国家安全的战略装备。大型模锻液压机是发展航空、航天工业必不可少的装备外，其他重要工业部门也需要大型锻件，如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。　　　　国产10万吨级锻压机落户苏州昆山　　　　?
日下午，与中国大飞机工程配套的大型模锻液压机项目——苏州昆仑先进制造技术装备有限公司正式落户江苏昆山周市镇。该公司将联合清华大学等机构,整合各方资源，设计制造世界最大的10万吨大型模锻液压机，这一项目将改变世界航天航空业大型锻件生产格局。　　　　　　　　据了解，苏州昆仑先进制造技术装备有限公司由市国科创投、爱博创投、启迪科技和清华大学颜永年教授等发起设立。清华大学机械工程系长期从事装备制造技术研发，经过30多年的努力，以颜永年教授为带头人的研发团队，在大型模锻液压机的整体结构和技术方面取得了重大突破，研究成功了具有自主知识产权的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，已达到国际先进水平。苏州昆仑先进制造技术装备有限公司将采用颜永年教授上述核心技术，从事重型机械装备的设计与制造。　　　　　　　　到目前为止，世界范围内拥有4万吨级以上模锻液压机生产能力的国家只有美、俄、法3国。颜永年教授研发的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，不仅是重型机械装备包括大型模锻液压机的核心技术，应用该项技术还成功设计了国家大型飞机自主研制所急需的8万吨模锻液压机等重大装备，使我国成为第四个具备4万吨级以上模锻压机生产能力的国家。在昆山建设实施的10万吨大型模锻液压机项目，将是世界最大的模锻液压机，将极大提升我国航空关键零部件的制造能力，使我国大型航空锻件的生产水平得到质的提升，并将改变世界航空大型锻件生产格局。　　　　　　　　2007年3月，我国宣布启动大飞机工程。据统计，一个常规的飞机项目可直接带动600家企业的发展，间接带动2500余家企业发展。苏州昆仑公司实施的10万吨大型模锻液压机，是大飞机项目成型制造起落架等关键部件的制造设备，将为周市镇打造先进装备制造业产业基地，引进航空、航天工业产业链上的其他企业奠定坚实基础。　　　　　　目前中国已经开工上马的8万吨以上级模锻压机至少有3台，分别位于昆山、阎良、德阳，可分别配合上海、西安、成都等地的航空航天产业。这标志中国装备制造业整体水平进一步提升，实现了中国锻造产品从高端产品向世界顶级产品的跨越，关键大型锻件受制于外国的时代彻底结束，成为中国国民经济特别是装备制造业和维护国家安全不可缺少的重要战略装备。　　　　更令人震惊的是，清华大学已经研发出16万吨模锻液压机，只因目前我国制造业尚不需要如此之大的模锻液压机，一旦国家需要，即可出图制造。16万吨是俄罗斯7.5万吨压机的2倍多，是美国4.5万吨的3.5倍多。惊人的数字，中国必将成为世界锻压业新的霸主。　　　　　　　　中国目前最大的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西南铝业集团有限公司，于1971年制造。
　　大型航空模锻液压机　　　　
现代飞机制造中，轻金属（主要是钛合金）的使用比例越来越高。只有更多地使用轻金属，飞机的性能才能不断得到提高。但是，像钛合金这样的轻金属，其变形时需要很高的单位压强。要生产轻金属模锻件，就必须大幅增加压力机的工作压力。除航空、航天工业外，其他重要工业部门也需要大型锻件。如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。　　　　美国波音747～787、A320～380客机的钛合金起落架，F-16战斗机钛合金机身隔框，D-10飞机的后支承环，915发动机机座，苏27～33战斗机钛合金大型结构件，GT25000舰用燃气轮机直径1.2米涡轮盘等都是在上述大型模锻水压机上模锻成形的。　　　　当前正在进行的11#工程(歼11)国产化项目，自行研制的10#工程(歼10)，FWS-10发动机，GT25000型舰艇用燃气轮机以及正在研制的&四代机&等关系到国防实力的项目，其配套模锻件，都需要在7万吨以上水压机上模锻成形。从国外购进，不但价格昂贵，而且存在隐患，一旦国际形势变化，就很难保障供应，绝非长远之计。最近在美国的高压之下，乌克兰、以色列等国取消了对我国的军工合同就是最好的例证。　　　　
过去我国没有大压机，大型锻件的生产要通过铸造或者自由锻造的方法来进行。由于材料消耗高，而且精度不够，致使一些锻件不得不进口。　　
当今世界上航空制造业强国都拥有4．5万吨以上的重型模锻液压机。美国拥有两台4．5万吨模锻液压机，俄罗斯拥有两台7．5万吨模锻液压机，法国拥有一台6．5万吨模锻液压机。空中客车公司生产的A380客机起落架的成型，就是在俄罗斯7．5万吨压力机上完成的。　　
在大型机械设备和重要装备中，如轧钢、电站（水电、火电、核电）、石油、化工、造船、航空、航天、重型武器等，都要采用大型自由锻件和大型模锻件，这些大锻件都是采用大型自由锻液压机和大型模锻液压机来锻造。因此，大锻件生产在先进工业国家都放在非常重要的地位，从一个国家所拥有大型自由锻液压机和大型模锻液压机的品种、数量和等级，就可衡量其工业水平和国防实力。　　大型模锻液压机是随着航空工业的需要而逐步发展起来的，早在第二次世界大战以前，德国为了发动侵略战争，为制造战斗机的需要，于1934年制造了7000吨模锻液压机，年期间又先后制造了30000吨模锻液压机1台、15000吨模锻液压机3台。英国于1937年制造了12000吨模锻液压机1台，其他国家都没有万吨模锻液压机。　　　　1942年爆发二次世界大战，美国为加速生产战斗机，曾建造百余台中小型模锻液压机，但最大公称压力仅5000吨。1945年二战结束以后，美、苏两国以德国战败赔偿为由，从德国拆走了一批万吨级模锻液压机，美国拆走2台15000吨模锻液压机，苏联拆走15000吨及30000吨模锻液压机各一台。　　　　1955年，美国为发展飞机制造业，梅斯塔（MESTA)公司为美国铝业公司制造1台45000吨模锻液压机，劳威公司（LOEWY）为Wyman-Gordon公司制造了1台45000吨模锻液压机。　　　　年苏联为发展航空和航天工业，在这期间建造了一批大型模锻液压机。如新克拉马托重型机器厂（HKM3）制造2台75000吨模锻液压机，分别安装在古比雪夫铝厂和上萨尔达钛厂。　　　　1972年瑞典建造80000吨新型钢丝缠绕结构模锻液压机。　　　　1976年法国AD公司向苏联新克拉马托重型机器厂（HKM3）订购1台65000吨多向模锻液压机。　　　　截至20世纪末，全世界共有万吨级模锻液压机40余台，美、俄各有10余台，约占总台数和总吨位的70％，其建造背景均源于发展航空航天工业。60年代中期以后，由于锻压工艺的改进，需要的水压机规格有所降低，新制的自由锻造水压机一般都不大于8千吨。　　
　　中国第一台万吨水压机 　　
自由锻造水压机是用上、下锻砧和简单工具进行自由锻，主要用于单件和小批生产。大型自由锻造水压机是制造重型机器的关键性设备。从19世纪末期美国制成第一台1.26万吨的自由锻水压机以来，全世界曾先后制造过20多台万吨以上的水压机，其中中国在20世纪60年代初制成2台。　　　　
1958年5月，在中国共产党八大二次会议上，煤炭工业部副部长沈鸿致信毛泽东主席，提出了制造万吨水压机的建议，此建议得到了毛主席的支持，并把信立即批给总书记邓小平：“此件请即刻付印，发给各同志阅。”毛主席还亲自拿着这封信，问上海市代表：上海能不能干？愿不愿干？上海市代表经过考虑，认为可以干。于是，上海马上成立了设计班子，由沈鸿亲自任总设计师，到上海主持设计和制造工作，林宗棠任副总设计师，徐希文任技术组长。以上海江南造船厂为主进行制造，上海重型机器厂等几十个工厂参加大会战。为了取得准确的技术数据，设计组先制造了一台1200吨的水压机，作为试验样机，在此基础上，确定了12000吨水压机的总体设计方案。方案设计，万吨水压机由13个特大部件组成，即6个工作缸，3个大横梁，4根大立柱。　　　　1960年，国民经济暂遭困难，万吨水压机工程处于是上还是下的十字路口，在这关键时刻，周恩来总理亲自批准：万吨水压机工程继续干下去。从而挽救了这台水压机。　　　　在制造过程中，工人们克服了一个又一个困难，创造出一个又一个奇迹。如：直径近1米、长17.69米、净重80吨的立柱，电焊工人硬是采用8节铸钢件电渣焊接而成。用这种全焊接方法制造的万吨级水压机，在全世界为中国仅有。没有大型起重设备，工人们就用几百根枕木和几十个油压千斤顶，把300多吨重的横梁顶起6米高，并使它平稳地作了360度的大翻身。就是在这样艰难的条件下，工人们用“以小干大”、“以粗干精”的方法，加工制造出一个个关键零件。日，万吨水压机的40000多个零部件加工完毕开始总装。日，上海江南造船厂制造的1.2万吨压力的自由锻造水压机试车成功。全国各地的参观者都将亲眼看到这钢铁巨人的威力。大吊车抓住烧得通红的大钢锭送人了万吨水压机，操纵台上红红绿绿的指示灯不断闪动。压力400吨，800 吨，1200吨，钢锭如面团儿一样由水压机揉捏。　　　　这台水压机经过两年多试生产的检验，质量很好。在进行超负荷试验时，将锻压能力加大到1.6万吨，水压机各个部件仍未发现任何不良现象。它是当时我国机械工业中最大的一台锻压设备。当时世界上连我国在内，只有五个国家能制造这种机械。　　　　
　　这台水压机的主机有六七层楼高，基础深入地下40米；四根银白色的合金钢大柱子，每一根都要两个人才能合抱过来。它工作时，可以把二三百吨重的特大钢锭，象揉面团似的锻压成各种形状的机器零件。这台水压机的制造成功，为我国发展现代工业提供了有力的技术设备条件。　　　　　1965年，著名记者斯诺在位于闵行区的上海重型机器厂参观。他看到一个漆成灰色的钢铁巨物，他一边照像一边问：“你们费这么大劲造这样一台大机器有什么意义？”操作表演开始了，一个烧得通红的大钢锭被放入这个巨物——12000吨水压机中，柱形钢锭不到一分钟被压成圆饼，斯诺先生连连点头：“我理解了，我理解了。”　　　　这台水压机有两个特点：其一是既重又大，它的主机重2200多吨，高23.6米，基础深入地下40米，共有4万多个零件，其中有13个大件，6个主缸，4根大立柱，3个大横梁。水压机的4根大立柱每根大约有18米高，1米粗，80吨重。每根立柱都有几个大螺帽，一个大螺帽就有5～6吨重。三个大横梁（上横梁，下横梁，动横梁）每个都有几百吨重。其二是精密，3500牛顿/厘米2的高压水要用12台高压水泵，16个高压容器和100多个高低压阀门进行联动控制，有关机件都必须有高度的精密性、密封性、准确性和灵活性。这在当时是属于世界一流水平的，它的成功，标志了中国重型机械的制造进入了一个新的历史阶段。　　　　一台万吨水压机能用100年左右。这台万吨水压机自1962年建成以来，已在上海重型机器厂服务了46年，一直运行良好。1991年的一次大修改造，更提高了它的精度性能。这台水压机的设计能力为每年锻压锻件２至2.5万吨。2008年5月，世界最大的16500吨自由锻造油压机在上海重型机器厂有限公司安装完毕，这是中国重型装备的又一个突破。　　　　新中国早期建成的九套大型成套设备为我国冶金工业作出了重要贡献，这九套大型成套设备是：1973年投产的30000吨模锻水压机，1971年投产的12500吨有色金属卧式挤压水压机，1972年投产的辊宽2800毫米热轧铝板轧机和辊宽2800毫米冷轧铝板轧机，1971年投产直径80－200毫米系列钢管冷轧机和直径2－80毫米系列钢管冷轧机，1971年投产辊宽2300毫米冷轧合金薄板轧机，1984年4月安装使用辊宽700毫米二十辊极薄带钢轧机，1965年投产10000吨油压机，后因改进了工件的材质和原材料，用1000吨模拟样机所代替，九套大型成套设备的设计制造，有力地支援了国防建设，促进了重型机械制造技术水平的提高，使重型机械发展进入了自行设计制造大型成套设备的新阶段，同时也带动了各辅机、电气、仪表制造业的发展。　　　　
　　德阳二重8万吨模锻压机　　四川德阳中国第二重型机械集团公司（原中国第二重型机器厂，以下简称中国二重），是我国最大的重型机械制造企业和重大技术装备国产化基地，是关系国民经济命脉和国家安全的重要骨干企业。公司始建于1958年，1971年建成投产，占地面积 261.1 万平方米，目前拥有8个生产分厂，员工1.3万人。　　日上午，16000吨级自由锻造水压机在四川省德阳市中国第二重型机械集团公司进行第一次试车获得成功，未来在德阳二重，还将投资15.17亿元研制8万吨级模锻压机。　　二重建造大型模锻压机项目主要建设内容是建造模锻压机生产线，新增辅助设备及检测设备。新建大型模锻压机及清理车间、高压泵站及变配电所，新增建筑面积14850平方米。项目总投资151700万元，建设期两年半。项目建成后，将使二重新增航空、电力、石化等大型模锻件15000件（约13783吨）的能力，满足国家大型飞机等对大型模锻件产品的需求。同时，将使二重形成以100吨·米对击锤、8万吨模锻压机为代表的世界最大的模锻制造能力，加上二重已经有的以12000吨、16000吨水压机为代表的世界最大的自由锻制造能力和可一次冶炼710吨级优质钢水、浇注400吨级优质钢锭的铸造能力，二重将成为世界最大的铸锻钢生产基地。　　　　大型模锻件生产纲领表　　
　　序号　产品类别　年产量（件）单件重（吨）（公斤）　产 值（万元）　典型产品　　
　　1　军品模锻件　　
200～300　　60000　　飞机框梁、轮盘　　2　四代机　　　　
　200～900　　25000　　飞机框梁、翼梁　　3　民品模锻件　　
　 70000 　 石油套管、阀体　　4　大飞机（含大运）400　
　　 30000　　框梁、主起外筒　　5　转包外贸件　　
300　　　　　　　　　 20000 　 轮盘、阀体等　　合计　　　
15020　　 13783　　　　　
205000　　　　
10万吨、8万吨液压机将创造新的中国纪录和世界纪录，重型装备制造业新的跃升，意味着“中国制造”的产业升级时刻已经到来。　　　　要在当今强国围坐的桌子边寻找中国的位置，不能靠赶走已经坐下来的人，而是要靠强大的实力去争取一张更新更大的桌子，而且能坐更多的中国人。这张桌子已经摆在我们的面前。　　　　　　　　
　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　世界最大、精度最高轧钢机械　　——中国一重5.5米宽厚板轧机　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　工程总投资：2亿元以上　　工程期限：2007年——2008年 　　 日，我国第一台5.5米宽厚板轧机4月15日在中国第一重型机械集团公司下线，标志着我国在重型装备制造领域已跻身世界先进行列。这台轧机重760多吨，由40台左右的单机设备组成，占地约200延长米，零部件达10万个左右。5.5米宽厚板轧机制造成功，对我国造船业、核电以及国防工业等将起到重要支撑作用。　　　　这台为鞍钢制造的5.5米宽厚板轧机，由一重与德国SMS（西马克）公司联合设计、一重自行制造，是目前世界上规格最大、装机水平最高、轧制能力最强、单机设备吨位最大的宽厚板轧机，单片牌坊净重409吨，高15.91米，轧制力为1万吨。它的制造难度大，许多部件都是极限件，零部件的重量及尺寸都达到了加工制造及运输设备的极限。　　　　　　该宽厚板轧机将主要用于轧制4米以上大型军民用船舶钢板，高强度大口径输油管、输气管，核电工业用特种钢板等。另外，它还将亮相于2008年6月份在鞍山举行的世界钢铁年会，代表中国重大装备制造业向世界钢铁年会献一份厚礼。　　　　
一重集团总经理吴生富说：“5.5米宽厚板轧机是一重多年技术积累和几代人共同努力的结果，标志着一重炼钢、浇铸、制造、加工、质量控制等成套技术能力的提升。”　　　　宽厚板轧机制造体系復杂庞大、精度要求高，制造难度极大，目前世界上只有德国、日本等极少数国家能够制造。它的装配制造成功，有助于打破国外在特种钢材等领域对我国的封锁，对推动国家的石油、天然气运输，造船及国防建设都将起到重要的作用。　　　　韩国浦项制铁（世界第叁大钢铁企业），已经与一重集团签订了购买宽厚板轧机的合同，这是我国企业首次向世界一流钢铁企业提供关键生产设备。合同总价为3634万美元，项目将于2009年11月前完成。这套轧机的机架单体重量为430吨，目前世界上只有屈指可数的几个国家有能力生产。　　　　　　韩国浦项制铁位居世界钢铁行业前三位，此次与中国一重的合作使该公司在中国找到了可靠的能提高竞争力的合作伙伴。而中国一重则在国际市场上进入到一个崭新的发展阶段。　　　　1960年代中期，我国设计建造了一套4200mm厚板轧机。成品钢板尺寸:厚度8～250mm,宽度mm，长度达18米（特殊的达27米）。原料用钢锭或锻坯,最大单重为40吨。日本在60年代后期,为满足造船等大型结构的需要，才建成了6套4.7米级的双机架宽厚板轧。　　　　现代化宽厚板轧机用的板坯,最大重量已达80～110吨、最高轧制速度已达每秒钟7.5米,轧件的最大长度达65米，钢板最大宽度达5300mm，一套双机架宽厚板轧机的年生产能力已从200万吨增至300万吨以上。在板形控制方面,随着轧件的加长,采用了液压自动厚度控制、弯辊装置、轧辊偏心控制和加大支承辊直径，减少了钢板纵向厚度偏差和横向厚度偏差，采用了各种平面板形控制技术后，使钢板成材率大大提高。　　　　鞍钢集团在渤海湾建设的年产量６５０万吨的钢铁厂将于2008年下半年正式投产。 据介绍，鞍钢集团这一新厂紧临营口港，项目一期工程总投资约３００亿元，占地８．３平方公里，建设年产６５０万吨精品钢材生产线，包括２００万吨宽厚板、４５０万吨热轧板。项目建成后，将生产我国急需的造船板、舰艇板、桥梁板、管线板等专用厚板以及用于汽车、家电的高端薄板。　　
　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　船用曲轴关键设备　　——齐重数控“旋风车”　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　工程总投资：4000万元以上　　工程期限：2006年——2007年
　　日，在青岛海西重工有限责任公司高大宽阔的厂房中，曲轴加工系列机床演示鉴定会上，我国首台由齐重数控自主创新独立研发，具有当代国际领先水平的“数控重型曲轴旋风切削加工中心”也称“旋风车”，有如一个力大无比的钢铁“巨无霸”，正与相距不到10米远的国外王牌“旋风车”同台竞技。　　　　　　齐重数控的“旋风车”身长32.25米、宽12.6米、最高6.9米、重达400吨，而其主要加工回转部件却异常灵巧精准。只见数控操作盘上指示灯闪烁，“旋风刀架”精度切削43吨重的曲轴“曲拐”，一片片10厘米宽、几米长像锡纸般闪耀的薄钢片卷出。切削精度比头发丝一半还细。“旋风车”灵活自如地挪动几十吨重曲轴，加工不同部位，现场先进监控装置严格监视曲轴加工的技术参数。成品经现场鉴定，齐重数控“旋风车”，成功加工我国首套大型船舶曲轴，其技术参数完全符合要求，堪与国外王牌“旋风车”加工的曲轴相媲美。　　　　　　现场加工曲轴的海西重工机加站长廖辉激动地说：“我们终于有了国产加工曲轴的旋风车，再也不受人制约了！齐重数控的“旋风车”加工曲轴技术标准，完全能达到国外王牌“旋风车”的加工水平，这两台旋风车我都操作过，我感到国产首台旋风车在自动滤油、拐档表设计等方面要比国外的好。”　　　　　　现场专家认为，齐重数控自主创新研制成功的我国首台“旋风车”，在润滑油、静压油循环自动控制，自动测量装置，Z轴传动静压蜗母条等方面设计及技术参数，明显优于国外王牌旋风车。国产首台旋风车大量采用先进计算机设计手段，集目前国际先进的“五轴联动”等高端技术于一体，首次应用“旋风刀架高精度定位技术”、“大载荷主轴平衡补偿技术”、“静压导轨技术”、“大切削力下高刚度技术”等关键自主创新技术。　　　　　　2007年3月，齐重数控仅用一年时间，就成功研制出国产首台旋风车，并于日参加北京第十届国际机床展览会。展览会上，旋风车刮起一场“超级旋风”，受到1000多家参展的中外客商赞誉。在展会期间，这台旋风车就被中船重工集团当场购得。从去年底到今年初，齐重数控在青岛海西重工提前完成旋风车的安装、调试，并成功加工我国首套大型船舶曲轴，打破国外曲轴加工设备上的垄断，圆了我国曲轴制造梦。　　　　　　大型船用曲轴是万匹马力以上船舶柴油机的心脏。而船用大型柴油机曲轴重量大、加工精度要求高、制造技术难度大，我国多年来一直依赖进口，目前，我国每年需要大型船用曲轴500多根，国内每年加工曲轴仅能满足30%左右需求，主要依靠进口。“曲轴瓶颈”已严重制约了我国船舶工业的发展。为了扭转“船等机、机等轴”的被动局面，尽快实现大型船用曲轴加工国产化，齐重数控自主创新研制成功完全可替代进口的高精度曲轴加工“旋风车”，打破了国外在高端数控设备上的技术垄断和封锁，使我国成为世界上第三个可以独立生产大型曲轴的国家。标志着我国大型高档数控机床自主创新能力已达到世界领先水平。　　　　　　武汉重工铸锻有限公司董事长沈成义感慨地说：“齐重数控的旋风车与国外王牌旋风车性能相当，技术指标稳定、可靠，完全能替代进口先进设备。我们在国外买一台旋风车近亿元，而齐重数控旋风车售价仅4000多万元，供货期仅是国外的三分之一。我们又向齐重数控订购了‘一拖二’旋风车、国内最大的数控镗铣床及数控曲柄立车、数控卧车等设备，供货期比国外提前一年半。”　　　　　　　　齐重数控装备股份有限公司是全国机床行业大型重点骨干企业。经过多年的持续发展，现已成为国际知名、国内一流的重大装备及国防装备保障产业化基地，是国家火炬计划重点高新技术企业、中国金属切削机床10强企业、中国机床销售收入10佳企业、我国重型机床行业唯一的“中国工业行业排头兵企业”。 　　　　　　目前，齐重数控一大批产品已经达到了世界先进水平，并且全部拥有自主知识产权。立车加工范围从填补国内空白的10米、16米、16.8米，到现在填补国际空白的25米，最大承重600吨，卧车从填补国内空白的4.3米、5米，到现在填补国际空白的6.3米，最大承重300吨。在重型立卧车产品占据绝对优势的情况下，齐重数控全面开拓多品种产业格局，数控重型镗铣床、数控重型曲轴车床、数控不落轮对车床、数控动梁龙门移动式镗铣床、高速铣床、数控立式磨床、数控立式钻铣床、数控立式铣齿机等新产品不断问世，而且各项精度指标都达到国际先进水平。数控立式磨床工作台φ2500直径外端径跳达到0.003mm，砂轮主轴端径跳0.002mm，改写了我国同类设备长期依赖进口的历史；高精立式加工中心的铣齿加工精度达8级成品齿轮加工；数控重型曲轴旋风切削加工中心可一次性完成低速机曲轴的成品加工；2.5米数控立式车床工作台径跳、端跳达到0.005mm。齐重数控为国防、航天、电力、核电装备、船舶等行业提供了替代进口、独家制造的产品。其中，五米数控卧式车床荣获机床行业最高奖——春燕一等奖，Q1-105数控曲拐专用车床荣获“中国机械工业科学技术奖”一等奖，是2006年我国机床行业唯一入围“中国机械工业科学技术奖”的企业　　　　　　由齐重数控装备股份有限公司自主研发的我国首台具有国际领先水平的“数控重型曲轴旋风切削加工中心”（也称“旋风车”），成功加工出我国首套大型船舶曲轴，其技术参数完全符合要求
　　LZ被湾湾的工具机刺激了？
　　----------------------------------------------------------　　世界最大单臂起重船　　——海上大力士，举重若轻　　----------------------------------------------------------　　工程总投资：15亿元以上　　工程期限：2006年——2008年 　　蓝鲸号，由上海振华港机建造的7500吨级起吊船，这是目前世界最大的单臂起吊船。此外中国正在建造两万吨级的巨型起吊船，主要用于海洋钻井平台运输。　　　　　　日，“蓝鲸”号7500吨全回转浮吊在上海振华港机公司研制成功。它将成为海事工程的“大力士”,可用于海上起重、建桥、铺管、打捞等多种用途,起重量达到7500吨,超过艾菲尔铁塔7000余吨的重量。　　　　“蓝鲸”号全长241米，宽50米，型深20.4米，总吨64110吨，起重吊梁高98.1米，最大起重能力7500吨。它既可以将吊具深入水下150米,又可以将重物提升到水上125米。它的一大特点就是起重臂可以放倒或旋转,十分灵活。由于海上环境瞬息即变,普通的固定臂式起重机因其起重臂不能放倒,遇上恶劣的海况,起重臂常会变形损坏或折断。7500吨全回转浮吊的诞生,就能自如对付恶劣环境,大大扩展了我国海事工程和求助打捞事业可涉猎的海域。蓝鲸号起重船也可兼做大型大跨距桥梁预制件吊装、打捞及水上重大件吊装之用。　　　　　　海上巨型浮吊是海上油气田开采等海上工程的紧俏装备。长期以来，巨型浮吊被称为美欧日的独占品，1500吨以上的浮吊都由发达国家制造。世界上7000吨以上的浮吊只有3台，最重的为7100吨。7500吨全回转浮吊“蓝鲸”号“百分之百中国制造”的背后，是一个响彻全球的名字——振华港机。　　　　　　“蓝鲸”顶点最高130米，相当于40多层楼高，最高起重高度可达110米；整个浮吊船可同时容纳300人食宿作业，并设有直升机停机坪，自航速度达到11个节级。可就是这个庞然大物，从设计到制造完成只用了两年半左右的时间，不及外国公司时长的2/3。振华总裁管彤贤自豪地强调，至少有10项独创的技术在“蓝鲸”上实施应用。　　　　国际上已有的超大型浮吊一般不能全回转，起重机要转向，整个船必须掉头，而掉头需要众多小船来牵引，效率低下。而有了全回转，起重机进退自如，可大大提高作业效率。　　　　尽管全回转技术优点众多，国际上却少有公司敢触及，因为技术要求太高。“蓝鲸”的设计师们大胆采用了双层滚轮的方法，整个起重机的旋转重心降低，增加了起重机的稳定性。　　　　　　吊钩是起重机的灵魂，但是，国内没有公司锻造过能承载1600吨以上的单钩，为此，振华与上海重型机械厂合作，由振华投资专门成立了攻关组，在很短的时间内锻造出了满意的吊钩。　　　　　　成立仅16年的振华，从集装箱起重机起步。成立初就立下了“世界上有集装箱码头的地方就要有振华港机的起重机在作业”的理想，后来，管彤贤提出了“每年做一件‘世界第一’的事”的目标，并一步步演变成现实。　　　　　　2006年，振华获得美国旧金山海湾大桥的订单，价值2亿美元以上。美洲区成为对振华业务需求增长最快的地区之一。　　　　目前全球海上重型装备市场每年约有500亿美元的“市场蛋糕”。海上重工装备产品有开发设备和施工设备两大类，每一项都是上亿美金的大买卖。若无技术、资金和人力等密集型竞争实力支撑，将难以在这此市场上打拼。因此，有市场人士指出，备战多时的振华港机如今显然已决意成为跻身于海上重工设备行业的有力竞争者。7500吨全回转自航浮吊的设计和制造，以及电控系统、安全保护系统和主要机电配套均由ZPMC自主研制完成，显示了振华港机多年来谋求科技创新和技术进步又结出了硕果。　　　　从1992年创业至今，振华依靠中国人的魄力和实力，自主创新超常规地发展，创造了装备制造业的奇迹，登上世界港口起重机行业王座。在大型集装箱机械领域占有世界80%以上的市场份额。根据英国权威杂志《World Cargo News》的统计，自1998年起，振华港机的产品已经连续9年位居全球市场占有率之首。振华不但占领了发达国家的港机市场，也装备了发展中国家的港口，“ZPMC”(振华港机的英文简称)已经成为国际著名品牌，产品出口到世界上65个国家和地区。振华短短十几年的全球化发展历程为中国装备制造企业在全球化中“走出去”和“创立国际知名品牌”树立了典范，让“中国制造”在全球赢得了尊敬。 　　　　　　1992年，振华为施工需要制造了900吨的浮吊。为了抓住世界约500亿美元的浮吊市场大蛋糕，振华涉足4000吨全回转浮吊产品，并于去年研制出了“南海一号”，在打捞宋代沉船中一展风采。与此同时，2006年，振华又着手7500吨浮吊的研制，并顺利完成。　　　　　　7500吨大型浮吊项目的建成，又让振华的国际订单应接不暇。5月1日，韩国三星重工与振华签订合同，预定8000吨的大型浮吊，另外，荷兰等国家的1.2万吨、2.8万吨大型起重船的合同也在洽谈之中。　　　　　　日，由中国海洋石油工程有限公司投资购建的7500吨大型海洋工程起吊船“蓝鲸”号正式起航，离开上海长兴岛建造基地，标志着这艘世界单吊能力最强的海洋工程船舶正式投入使用。　　　　日，该船成功完成了印度VED项目组块支撑模块南块吊装，这是该船在海外完成的第一吊作业。　　　　
　　----------------------------------------------------------　　世界首创新型五轴混联机床　　——XNZ2430大型龙门式五轴联动混联机床　　----------------------------------------------------------　　工程总投资：5000万元以上　　工程期限：2005年——2007年 　　　　日在上海闭幕的2007中国国际工业博览会上，齐二机床集团自主研发的、具有完全自主知识产权的世界首台XNZ2430重型龙门式五轴混联机床荣获博览会最高奖——金奖。图为重达数十吨、高11米的世界首台大型龙门式五轴混联机床亮相展会。本届工博会共聘请75位国内著名技术专家及美国、法国、日本等外籍专家参与评奖，总计评出39项获奖展品，其中金奖3项。　　　　　　　　　　2007年10月，由齐齐哈尔第二机床集团研制的世界第一台XNZ2430新型大型龙门式五轴混联机床和亚洲最大的SKCR165/1200型数控纤维缠绕机研制成功。　　　　XNZ2430型重型龙门混联机床是齐二机床承担的国家863项目即“高、精、尖”重大数控装备关键技术研制项目。　　　　并联机床，也被称为虚拟轴机床或并联运动学机器，是并联机器人技术和现代数控机床技术结合的产物，由于它同时兼顾了机床和机器人的诸多特性，已成为机床行业发展过程中不可忽视的一个亮点。 被称为21世纪的新型加工设备。它克服了传统串联结构机床的固有缺陷，具有模块化程度高、刚性高，运动部件重量轻、加速度大、加工精度高等优点，可实现多坐标联动数控加工。它特别适用于加工带有复杂曲面形状的较大、较长类零件和叶片类零件，适用于国防、军工、航空航天、发电设备、模具制造等行业加工三维空间曲面的关键精密零件。　　　　　
齐二机研制的大型龙门式五轴混联机床XNZD2415机床已经用于哈尔滨电机厂有限责任公司的三峡混流式水轮机叶片加工，并将推广应用到其他螺旋桨和叶片加工。　　　　　　加工飞机螺旋桨、大型叶片等大型复杂曲面，需要大型五轴联动加工设备，目前，国外在大型五轴联动数控机床上对中国实行技术封锁，我国每年需要花大量外汇从国外进口此类装备。新型大型龙门式五轴混联机床XNZD2430机床的研制成功将提升我国对大型复杂曲面零件的加工能力，提升我国先进制造装备水平，节约大量外汇，具有显著的经济和社会效益。　　　　SKCR165/1200型数控纤维缠绕机，是打破西方国家技术封锁的替代进口的高端产品。该数控纤维缠绕机为五坐标控制、四坐标联动的树脂基复合材料，缠绕成型构件的大型数控专机。该机包括五坐标控制四坐标联动的缠绕轨迹控制系统、张力自动控制系统、温度自动控制系统和质量保证系统，可实现圆筒、圆锥、球、双曲面回转体、组合体回转体等构件缠绕，也可以进行矩形截面、多项式等多维复杂曲面和组合体形状结构件缠绕。如火箭发动机壳体、各种弹体、卫星结构件、水处理设备、天然气储罐、医疗防火用压力容器等等。　　　　　　XNZ2430新型大型龙门式五轴联动混联机床和SKCR165/1200型数控纤维缠绕机的成功研制，成功打破了西方的技术封锁，为我国的国防工业发展提供了强大技术和装备保障。同时也彰显了齐二机床自主创新的雄厚实力和丰硕成果。　　　　　　近年来，齐二机床集团围绕构建国家振兴装备制造业保障基地这一目标，坚持数控机床不断向尖端化发展，在较短时间内开发研制了一大批具有完全自主知识产权和较强市场竞争力的重大高新技术产品，其中14种新产品接近当今国际先进水平，3种产品达到世界领先水平，31种产品填补了国内空白，1种产品填补了世界空白，获得省级以上科技进步奖等11个奖项。2005年和2006年企业连续荣获全国机床工具行业数控产值、产品销售收入、精心创品牌活动三项十佳企业称号。2006年“齐二牌”数控铣镗床荣获“中国名牌产品”称号，数控机床产品被国家商务部评为“最具市场竞争力品牌产品”，企业技术中心被认定为国家级技术中心。2007年荣获中国机械500强称号。　　
　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　世界最深钻井机　　——12000米超深钻井机　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　工程总投资：2000万元以上　　工程期限：2005年——2008年 　　2008年3月中旬，我国首台拥有自主知识产权的12000米超深钻机——ZJ120DB钻机，在川西海相科学探索井川科１井上安装调试成功，并正式投入使用。此前，全球仅美国拥有一台12000米钻机。 　　　　川西海相科学探索井川科１井位于四川省绵竹市孝德镇，由胜利油田９９１０１钻井队承钻。这口井原设计井深为８８７５米，后设计井深改为７５４０米，按照施工要求，二开钻至３２００米后更换为１２０００米钻机作业。 　　　　
据悉，ＺＪ１２０ＤＢ钻机由宝鸡石油机械有限公司研发，已被确定为国家８６３计划“先进钻井技术和设备”的重要课题之一，胜利油田也派出专家参与了此项研发工作。ＺＪ１２０ＤＢ钻机的研制成功，不仅意味着我国石油钻井装备取得了重大突破，对我国实现深层找油和油气稳产增产也具有重大意义。　　　　目前全球石油、天然气的开采正呈现向陆地深层、环境恶劣区域和海洋发展的趋势，在我国探明可开采的石油资源中，很大部分埋藏在5000米以下，因此，超深井钻采装备技术成为石油开采业共同关注的课题。　　　　要想获得万米以下的石油资源，钻机深度至关重要。2005年，我国成功研发出9000米超深井钻机，打破了美国、挪威等国对这一领域的垄断局面，成为了全世界少数掌握这项技术的国家之一。西安宝德公司在9000米超深井钻机的基础上，采用国际先进技术和设备，自主研发出世界首台12000米超深井交流变频钻机电控系统，一举赶超其他国家，站到了全球石油装备制造业的最前沿。　　　　12000米超深钻井机为川科1井完成多项科学探索任务提供了保障。其&大脑&首次使用超深钻井交流变频控制系统；核心动力绞车的提升能力高达6000马力，其超大功率能让钻头穿透地球深处的各种坚硬岩层，达到12000米深处；其“心脏”泥浆泵为承压52兆帕、2200马力的高压泵；还拥有900吨承载能力的井架和底座、900吨承载能力的天车、游车、大钩和吊环、675吨承载能力达的水龙头、72吨承载能力的耐低温死绳固定器……这些处于世界先进水平的设备在国内都属首次研制，这把世界顶级利剑能在-40℃～55℃的环境中工作，几乎能在全球的任意区域使用，还能根据工况自动加减速、刹车、报警，使钻井作业的智能化水平和安全系数大大提高。　　　　作为国内首台超深井钻机电控系统，wb-zj120db的性能总体达到了国际先进水平。它犹如中枢神经，能为12000米超深井钻机这个钢铁巨人提供有效指令，使其达到最佳的工作状态。该超深井钻机电控系统，创新性地采用了多项西安宝德公司自主研发的专利技术，其中包括荣获国家重点新产品奖的自动送钻技术、变结构技术、一体化控制技术等，提高了钻井工程的质量，为整个电控系统的成功研制起到了极大的推动作用。　　　　这台超深井钻机电控系统不仅创造了国内第一，同样也是世界首台陆地交流变频钻机。它也同时被列为国家“863计划”、“十一五”重大科技攻关项目，还同时荣获了2007年度西安市科技进步一等奖、国家科技型中小企业创新基金及国家重点新产品奖等众多荣誉。代表了中国目前钻机电控系统研发的最高水准。　　
　　----------------------------------------------------------　　世界最大浮船坞　　——30万吨级“中海峨眉山”浮船坞　　----------------------------------------------------------　　工程总投资：5.8亿元　　工程期限：2007年——2008年 　　日下午，世界上最大的浮船坞——30万吨级“中海峨眉山”浮船坞竣工投产仪式在上海国际会议中心举行。国家交通运输部副部长徐祖远、上海市副市长艾宝俊、海军装备部总工程师董玉臣少将、中国海运（集团）总公司党组书记马泽华等出席竣工投产仪式。　　　　　　面积超4个足球场　　　　　　“中海峨眉山”型深28米，相当于10层楼高；总长410米，型宽82米，比4个足球场还要大；举力8.5万吨，耗用钢材超过4万吨，采用了超大排量的进排水泵、阀门遥控等先进技术，实现中央控制室遥控操作，结构合理，自动化程度高。可承修1万标准箱以上的集装箱船和目前世界上最大的油船和散货船。通俗点说，目前全世界所有大船，‘中海峨眉山’都有能力承修。　　　　　　在应对世界金融危机的背景下，世界最大浮船坞在上海投产，有利于进一步拉动内需，为‘确保上海经济平稳较快发展，确保民生持续得到改善’提供实实在在的支持。标志着上海国际航运中心的配套修船能力迈上了新台阶，是中海集团对上海国际航运中心建设投下的信心一票。　　　　浮沉之间引船入坞　　　　　　从外形看，“中海峨眉山”浮船坞像一只硕大的长方形箱子，两头贯通；凑近了才发现，“箱子”里已停了一艘块头较大的旧船。李正建说，浮船坞具有造价低、建造周期短、机动灵活、便于迁移等优点，一般用于万吨以上船舶的小修、坞修和事故修理。　　　　　　20万吨甚至30万吨级的大船，如何乖乖地“走进箱子”？　　　　　　“‘中海峨眉山’设有超大排量、功率的进排水泵，由中央控制室遥控操作，工作原理和潜水艇类似。”李正建介绍，通过调节压载水舱的注水和排水，控制浮船坞自身沉浮，来引船入坞。　　　　　　首先向压载舱注水，浮船坞下沉，待修船舶进坞后，再排出舱内的水，船坞上浮，把船“托举”出水面。此时，船身已稳稳“坐”在坞底的几排墩木上。船坞沉浮全过程，一般需要近2个小时。　　　　连续创造多项“之最”　　　　　　“中海峨眉山”浮船坞由上海船舶研究设计院负责总体设计，由中海工业有限公司自行建造，具有完全的自主知识产权。2007年8月，浮船坞在中国海运江苏造船基地江都三江营基地开工，经设计、施工人员416天艰苦奋战，今年9月下旬顺利下水。　　　　　　10月2日，自重4.2万吨的浮船坞从江苏省扬州市顺长江而下，拖航50多小时，于10月4日抵达上海长兴岛。拖航船队总长度超过635米，宽约102米，26艘海巡艇、7艘护航艇全程维护安全，创下长江航运史上大型拖带尺度之最。　　　　　　中国造船工程学会理事长黄平涛介绍，对比“中海峨眉山”浮船坞和国内外已建成投入使用的类似设施，分析总长、举力、浮体长、坞体总宽、坞内总宽等各项主要技术参数，认定“中海峨眉山”是目前世界上投入使用的最大浮船坞。　　
　　---------------------------------------------------------------　　世界第二条激光冲击强化生产线　　——中国航空制造技术重大突破　　---------------------------------------------------------------　　工程总投资：—　　工程期限：2000年——2008年 　　　　日，由西安天瑞达光电技术发展有限公司和陕西蓝鹰航空电器有限公司共同承建的中国第一条激光冲击强化生产线，在西安阎良国家航空高技术产业基地建成。这标志着中国激光冲击强化技术向工程化应用迈出了重要一步，使中国成为继美国之后世界上第二个可实现该项技术工业化应用的国家。 　　　　
同时，由空军工程大学、西安天瑞达光电技术发展有限公司和北京镭宝激光技术有限公司共同研制的“激光冲击强化成套设备及关键技术”，也于日前通过了国家权威鉴定委员会的技术成果鉴定，这些都标志着中国激光冲击强化应用技术取得了重大突破。 　　　　
激光冲击强化技术是利用强激光束产生的等离子冲击波，提高金属材料的抗疲劳、耐磨损和抗腐蚀能力的一种高新技术。它与现有的冷挤压、喷丸等金融材料表面强化手段相比，具有非接触、无热影响区、可控性强以及强化效果显著等突出优点。 　　　　
激光冲击强化技术在美国航空装备制造与维修以及其他装备制造业正得到广泛的应用。美国ＧＥ公司已经用此项技术为美国空军强化了数万件航空部件，据美国国防部估计，在美国空军现有飞机寿命期内，用激光冲击强化可节约60亿美元的维修成本。2004年，美国还为F22战斗机建设了价值２亿美元的激光冲击强化生产线。 　　　　
此次中国激光冲击强化应用技术取得重大突破，对解决中国飞机发动机疲劳断裂问题、提高其可靠性将具有重大的意义。　　　　激光冲击强化技术简介　　　　飞机和航空发动机结构大量采用金属材料，金属材料的主要失效形式疲劳和腐蚀均始于材料表面，所以金属材料表面的结构和性能直接影响着材料的综合性能。为此，人们采用喷丸、滚压、内挤压等多种表面强化工艺来改善金属表面性能。利用强激光诱导冲击波来强化金属表面的新技术称为激光冲击强化技术（简称LSP），由于其表面强化效果好，自产生之日起就得到了广泛的关注和研究。1998年该技术被美国研发杂志评为全美100项最重要的先进技术之一。美国上世纪90年代后期开始的航空发动机高频疲劳研究计划中，将激光冲击强化技术列为工艺技术措施首位。2005年，研制激光冲击强化系统的MIC公司获美国国防制造最高成就奖。美国将该技术列为第四代战斗机发动机关键技术之一，足见该项技术的重大价值。　　　　当短脉冲(几十纳秒内)的高峰值功率密度( )的激光辐射金属表面时，金属表面吸收层（涂覆层）吸收激光能量发生爆炸性汽化蒸发，产生高压(GPa)等离子体，该等离子体受到约束层的约束爆炸时产生高压冲击波，作用于金属表面并向内部传播。在材料表层形成密集、稳定的位错结构的同时，使材料表层产生应变硬化，残留很大的压应力，显著的提高材料的抗疲劳和抗应力腐蚀等性能，这就是激光冲击强化。　　　　激光冲击强化技术和其它表面强化技术相比较，具有如下鲜明特点：（1）高压，冲击波的压力达到数GPa，乃至TPa量级，这是常规的机械加工难以达到的，例如，机械冲压的压力常在几十MPa至几百MPa之间；（2）高能，激光束单脉冲能量达到几十焦耳，峰值功率达到GW量级，在10～20ns内将光能转变成冲击波机械能，实现了能量的高效利用。并且由于激光器的重复频率只需几Hz以下，整个激光冲击系统的负荷仅仅30KW左右，是低能耗的加工方式；（3）超高应变率，冲击波作用时间仅仅几十纳秒，由于冲击波作用时间短，应变率达到 ,这比机械冲压高出10000倍，比爆炸成形高出100倍。　　　　
　　----------------------------------------------------------　　世界最大环保型超级油轮　　——30万吨级VLCC华山号　　----------------------------------------------------------　　工程总投资：10亿元以上　　工程期限：2007年——2008年 　　日，由上海外高桥造船公司为新加坡海洋油船有限公司建造的绿色环保型31.8万载重吨VLCC“华山”号提前５个月命名交船。这是目前世界上建成的第一艘全面满足由国际船级社协会（ＩＡＣＳ）制定的最新《共同结构规范》（ＣＳＲ）载重吨最大、款式最新的超级油轮。　　　　
之前，载重29.7万吨的VLCC“长江之珠”号交船，它是上海开埠以来建造的最大油轮。不到半个月，“上海最大”升级为“世界最大”，标志着改革开放30年来，上海造船业靠科技引领产业变革，制造能力不断攀高，产品更具有国际竞争力，上海各大船厂也向世界级“船老大”迈进。 　　　　
“华山”号轮，船长３３３米，型宽６０米，型深３０．５米，设计吃水２１米，航速为１６．１节，续航力约２９０００海里，是上海外高桥造船公司继成功开发１７万载重吨级好望角型散货船系列、１１万载重吨级阿芙拉型油轮系列、大吨位海上浮式生产储油轮（ＦＰＳＯ）系列，世界第六代３０００米深水半潜式钻井平台之后，向市场推出的又一标志性产品。一经问世，立即引起国际航运界的广泛关注和积极响应，至今已累计承接订单１６艘。 　　　　
在整个研发过程中，上海外高桥造船公司收集到了大量的船东意见和当今ＶＬＣＣ最新潮流讯息。同时，依据《共同结构规范》，对ＶＬＣＣ的设计海况、标准装载情况、静态和动态载荷、构件净尺寸、腐蚀余量、局部强度衡准、总体强度衡准以及结构疲劳等参数进行了分析、测算和确定。该船主要应用了永久检查通道（ＰＭＡ）、燃油舱双壳保护、泵舱双层底、低硫燃油舱设置等新的规范，达到了绿色环保的要求。 　　　　特殊部位加厚处理 　　　　
为增强船舶航行的环保性和安全性，国际船级社制订《共同结构规范》，将船舶疲劳寿命要求提高到25年。规范实施前，船舶各部位的钢板厚度相差无几，比如20毫米的钢板，只要一个地方被腐蚀2毫米，就要整体“换血”。而“华山”号穿上了“定制衣”——在露天、易潮湿、与原油接触的易受磨损、腐蚀的部位加厚，就像为容易受伤的臂肘、膝盖穿上护肘、护膝，既延长船舶寿命，又节省了成本。 　　　　安装永久检查通道 　　　　
“华山”号新安装了永久检查通道，好比给船装了“胃镜”。由于船型深30.5米，肉眼看不到货油舱的细枝末节，“华山”号每隔6米设置一条通道，方便工作人员检查，油“肚子”里有任何风吹草动都能了如指掌。此外，“华山”号的燃油舱采用双壳保护；船身油漆杜绝重金属锡；燃烧产生的氮气、二氧化硫全面回收……多管齐下保证绿色环保。 　　　　压载水“新陈代谢”　　　　
以往海轮空船行驶时，油轮内必须注入压载水，保证船体稳定和航行安全。但压载水跟着船舶“走南闯北”，无意中成了隐形炸弹——水中携带的微生物很可能就是水里的“一枝黄花”，给其它水域“致命一击”。为了解决这个问题，“华山”号学曹冲称象，化“巨象”为“碎石”，在船行驶过程中逐步置换压载水，保护海水水质，减小生物入侵的概率。 　　　　造船实现数字化 　　　　
随着上海造船工业的发展，“外高桥”逐步提高造船能级，吨位越造越大，技术越变越精。17万吨的好望角型散货船、30万吨海上浮式生产储油轮、第六代3000米深水半潜式钻井平台……每一个都是世界造船竞赛中的顶尖选手。造船基地从黄浦江搬迁到长兴岛，上海造船业有了大展拳脚的“练功房”，而三维建模技术成就的“数字造船”法，实现了具体生产和设计图纸的无缝对接。硬件扩容，软件升级，正是这样的“软硬兼施”，帮助上海造船业在国际舞台上屡创佳绩。　　　　
上海外高桥造船公司成立于１９９９年１０月１８日，２００４年至２００７年分别以１２２万吨、２１７万吨、３１１万吨和３５３万吨年造船完工总量，连续四年名列中国船厂前茅，跻身世界十强行列，成为世界上具有重要影响力的造船企业。 目前，上海外高桥造船公司的手持订单已安排至２０１２年。　　甲板相当于3个足球场，船体高度超过20层停靠在外高桥造船公司码头边的“华山”号油
　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　车辆巨无霸　　——湘电集团220吨交流传动电动自卸车　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　工程总投资：3000万元以上　　工程期限：2007年——2008年 　　日上午，由我国自主研制的、第一台拥有完全自主知识产权的220吨交流传动电动轮自卸车在湖南湘电集团湘电重型装备股份有限公司成功下线，标志着我国大型露天矿运输设备制造业技术已达到国际领先水平，标志着国务院确定的16个重大技术装备关键领域的重大突破。 　　　　
据了解，湘电集团是国内唯一的矿用电动轮自卸车生产制造单位，是国家定点的技术研发单位和标准制定单位，技术水平、开发能力处于国内领先地位。为全面落实党中央、国务院关于大力振兴装备制造业的战略任务，进一步满足我国露天矿山事业发展的需要，湘电集团充分利用现有108吨、154吨电传动自卸车国产化研制基础，于2007年7月正式启动了220吨交流传动电动轮自卸车研制项目。在项目实施过程中，公司先后投入资金5000余万元，并与湖南大学、中南大学、美国GE公司和白俄罗斯毕拉斯公司的建立了广泛的产学研合作关系，先后攻克了整车集成优化技术、交流变频技术、液压系统研制三大技术难点，实现了关键领域的重大突破。 　　　　
该车的研制成功和顺利下线，对国民经济发展和产业升级影响大、关联度高的重点领域的重大技术装备，实现核心技术和系统集成能力的突破；以点带面，通过自主设计和自主制造，带动基础装备和一般机械装备产品及零部件生产制造水平的全面提升。标志着我国的电传动矿用自卸汽车设计、制造技术水平跃上一个新的台阶，增强了国产电传动矿用自卸汽车参与国际化市场竞争的能力，促进大型露天矿山成套设备的国产化水平的提高。　　　　日，湖南湘电重型装备项目落户湘潭九华经济开发区签约仪式在湘潭举行。项目规划用地500亩、计划总投资6亿元，将建设年产100辆大型电动轮自卸车基地。它是国内最大的电动轮自卸车生产线，具有自主知识产权。项目将于明年完成主体厂房工程、设备订购及有关配套设施建设，2009年全面建成投产。　　　　　　湘电集团重型装备股份有限公司主要生产大型和中小型工矿电机车、大型电动轮自卸车、城市轻轨车、城市轨道车及军用轨道车，产品通过ISO9001质量认证。拥有各类加工设备和齐全的制齿设备，具有年生产大型电动轮自卸车50辆、城市轻轨车30辆、工矿电机车1500辆及其备品的能力，以及电动轮自卸车动力总成、液压试验等试验台站，铺设专为大型矿用汽车和大、小机车、轻轨车、城市轨道车、军工车厂内试验运行的试验设备和场地。落户湘潭九华经济开发区的湘电重型装备项目，主要生产载重190吨、220吨和320吨大型电动轮自卸车。此种产品适用于大型露天矿、大型水利工程建设等，在国内外有着广阔的市场前景。同时，美国通用电器公司将参与技术研发。　　　　　　据了解，中国与美国是目前世界上仅有的两个可以独立开发、制造大型电动轮自卸车的国家。湘电集团重型装备股份有限公司研制的大型电动轮自卸车，被认定为国家级重点产品。该公司与美国通用电器的合作，既发挥了湘电重型装备本土优势，又发挥了美国通用公司的技术优势，达到了优势互补、实现强强合作的目的。将具有年产100辆重载卡车的能力。　　　　这次引进的湘电重型项目，将进一步壮大湘潭九华的汽车产业。100辆大型电动轮自卸车生产线与已经入园的年产30万辆轿车的吉利汽车项目、年产800辆高速公路养护车项目，将共同形成湘潭九华年产可达250亿元的汽车产业集群。　　
　　----------------------------------------------------------------　　世界最大立式车铣床　　——齐重数控25米数控重型双柱移动立式车铣床　　----------------------------------------------------------------　　工程总投资：3500万元以上　　工程期限：2007年——2009年　　日，继16.5米数控双柱大立车投产后，齐重数控装备股份有限公司（以下简称齐重数控）再次重磅出击，与上海港机重工有限公司正式签订25米数控重型双柱移动立式车铣床的供货合同。 　　　　这台型号为dmvtm/550l-nc的数控重型双柱立式车铣床总吨位超过550吨，可以加工直径为25米的大型机组部件，其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位。适用于高速钢、硬质合金及陶瓷刀具对黑色金属、有色金属及部分非金属材料的零件进行粗、精加工，可车削内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、端面、螺纹及复杂回转型面。为当前世界最大数控重型车铣床，预计将在2009年初在上海长兴岛港机制造基地投入使用。 　　　　这台25米高端数控重型立车，其技术参数、加工精度、技术等级，均创造诸多“第一”，为当今世界机床业的扛鼎之作。这标志着我国港机制造业和机床制造业一同跻身世界第一方阵。　　　　齐重数控之所以敢接下这笔订单，凭借的是公司7年多来科研攻关成果的积累。由于有了先前16.5米数控双柱大立车的制造经验，这台25米的数控重型双柱移动立式车铣床的生产周期仅有一年零4个月，比正常的3年工期将缩短20个月。　　　　成立于2000年的齐重数控，是以原齐齐哈尔第一机床厂作为主发起单位，联合中国机电出口产品投资公司等６家社会法人单位共同发起成立的。上海港机重工有限公司现已跻身为世界第二大港机制造商。　　　　此前，上海港机需要添置一台世界领先、生产港口重型设备的高精尖大型设备，国内外三家知名机床制造企业为此竞标。最终，齐重数控以技术精良、管理先进、实力雄厚的优势，击败另外两家强劲对手，一举夺标。　　　　　　这次成功签约，标志着上海港机和齐重数控两家国内知名企业在各自行业的产品生产制造方面均有了决定性和历史性的突破。25米数控重型立车其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位，目前世界上只有齐重数控装备股份有限公司可以生产。上海港机使用25米数控重型立车后，可为今后进一步巩固和拓展国际市场奠定基础。　　　　2007年，齐重数控投资兴建占地面积1万平方米超重型机加车间。为使技术创新迅速转化为高质量产品，将相继投入3000万元，自制1台加工长度为50米的数控桥式龙门铣、3台高速铣，安装1台数控导轨磨床等先进设备，可大大提高产品出产率，缩短了产品生产周期，降低了生产制造成本。　　
　　----------------------------------------------------------------　　世界最大显示屏 　　——亚洲第一天幕奇观，面积超过足球场　　----------------------------------------------------------------　　工程总投资：2.5亿元　　工程期限：2005年——2006年　　 如果说100寸以上的液晶电视已经不足以吊起你的胃口，超大电视墙也算什么新鲜玩意儿，那么耗资3200万美元（约合人民币2.5亿元），面积超过一个足球场，吊在头顶上30米空中的巨型LED屏幕够吸引人吧。　　　　
日晚，在北京中央商务区的“世贸天阶”购物中心，号称亚洲第一的LED电子梦幻天幕正式开播，天幕开启后场面极具震撼力，在声、光、电交相辉映中，各种三维声像效果将观众带入一个无限遐想的空间。因其面积巨大、科技含量极高，超越拉斯维加斯的巨型天幕，成为世界综合性能第一的“梦幻天幕”。　　　　
世贸天阶购物中心位于北京光华路和东大桥交口，贵友大厦往北500米左右，紧邻国贸、嘉里中心等众多顶级写字楼，由两座5A写字楼和一条8万平方米内式商街组成。其中封闭形商业与开放式街区广场的结合，是户外一年四季的购物广场和“日不落”休闲空间。　　　　
世贸天阶的点睛之作是贯穿世贸天阶商业中心街区凌空而起的巨型LED屏幕“梦幻天幕&，长250米，宽30米，离地30米，总面积7500平方米，相当于一个足球场的面积，总造价超过2.5亿元人民币，由美国EntertainmnetDesign Corp.公司总裁，曾获奥斯卡奖和4次艾美奖的好莱坞舞台大师Jeremy Railton设计，他在十几年前曾经设计过美国拉斯维加斯的巨型天幕显示器，世贸天阶这件新作品，令世贸国际商业街成为北京新地标和旅游新景观，被人称为“全北京向上看”。　　北京世贸天阶购物中心，长达400米，面积
　　----------------------------------------------------------------　　巨型海上储油筒　　——世界首个陆造圆筒形浮动式储油生产平台　　----------------------------------------------------------------　　工程总投资：2000万元以上　　工程期限：2007年——2008年 　　 　　日凌晨5点10分，在南通海事局的精心维护下，全球首个在岸上船台建造的圆筒型浮动式储油生产平台在南通顺利下水。　　　　
此次下水的储油生产平台由江苏韩通船舶重工有限公司为挪威船东建造，是国内建造的首个同类型海洋平台。整个平台呈圆筒型，直径达66米，型深27米。因为采用了独特的圆桶式设计，使该平台无需依赖复杂而昂贵的转塔和旋转密封装置而长期独立系泊海上，具有较高的稳定性和抗风浪性。平台上建有一座炼油厂、一座输油专用的注气站、一座大型储油库，日加工原油约3万桶，储油能力可达30万桶。平台竣工后将长期系泊于北海水域，从事海洋石油的生产与储存。 　　　　　　由于此次下水在全球属首次，无任何实践经验可以借鉴，平台下水时的重量近1.2万吨，重心高，下水速度快，下水冲程远，且平台呈圆筒型，与常规船舶比较，容易发生旋转，稳向性能较差，对周围通航环境、风力、水流等因素的要求较高。为保证平台安全下水，南通海事局多次派出业务骨干，到现场进行察看，并组织海事、引航、船务、水文等方面的专家召开咨询会，对方案进行周密论证。　　　　5时10分，平台开始从滑道上下滑，下水时速度近每秒3米。在6艘大马力拖轮和岸上卷扬机的共同作用下，平台被稳稳地控制住，并顺利穿过110米宽的内港池口，安全靠泊码头。　　　　　　近年来，随着大型石油公司对海洋油气田开发产生兴趣，海洋工程市场前景看好。中远船务、惠生重工、韩通船厂纷纷进军海洋装备制造业。投资80亿元的中远海工基地在启东开工建设，主要建造海洋钻井平台、大型半潜式钻井平台和特种海洋装备，预计一期工程今年底完工，全国最大的民营造船企业熔盛重工也有意进入海工产品领域。南通海洋装备制造业新高地悄然崛起。　　
　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　世界最大船用曲轴　　——打造中国芯，突破技术垄断　　－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－　　工程总投资：1000万元以上　　工程期限：2007年——2009年 　　 日，迄今为止国产最长最重的船用曲轴在上海电气临港重装备基地下线。这是中国第一根8K90MC－C船用大功率低速柴油机曲轴，全长16米，重约200吨，填补了国内空白。也标志着上海电气在中国率先具备了大缸径船用曲轴的制造能力。　　　　继取得这一最新成果后，2009年，上海电气重工集团还将根据海外用户需求，试制世界上最大型号规格的12Ｋ98ＭＣ