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FANUC 16系统参数
主题帖子积分
学徒工, 积分 1, 距离下一级还需 99 积分
学徒工, 积分 1, 距离下一级还需 99 积分
FANUC 16系统参数
系统参数不正确也会使系统报警。另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显
示值不对或是用MDI键盘不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数值有关，因此维修时若确认PMC信号或连线无误，应检查有关参数。
一．16系统类参数
1． SETTING&&参数
参数号 符号 意义 16-T 16-M
0/0 TVC 代码竖向校验 O O
0/1 ISO EIA/ISO代码 O O
0/2 INI MDI方式公/英制 O O
0/5 SEQ 自动加顺序号 O O
2/0 RDG 远程诊断 O O
3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O
& &&&2．RS232C口参数
20 I/O通道（接口板）：
0,1:&&主CPU板JD5A
2:& & 主CPU板JD5B
3:& & 远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A(RS-422)
5:& & Data&&Server
10& & :DNC1/DNC2接口 O O
100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O
100/5 ND3 DNC运行时:读一段/读至缓冲器满 O O
I/O&&通道0的参数:
101/0 SB2 停止位数 O O
101/3 ASII 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O
101/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O
102 输入输出设备号:
0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码）
3：Handy&&File（3″软盘驱动器） O O
103 波特率：
12：19200 O O
I/O&&通道1的参数:
111/0 SB2 停止位数 O O
111/3 ASI 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O
111/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O
112 输入输出设备号:
0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码）
3：Handy&&File（3″软盘驱动器） O O
113 波特率：10：4800
12：19200 O O
其它通道参数请见参数说明书。
3．进给伺服控制参数
1001/0 INM 公/英制丝杠 O O
1002/2 SFD 是否移动参考点 O O
1002/3 AZR 未回参考点时是否报警（#90号） O
ROT,ROS 设定回转轴和回转方式 O O
1006/3 DIA 指定直径/半径值编程 O
1006/5 ZMI 回参考点方向 O O
1007/3 RAA 回转轴的转向(与1008/1:RAB合用) O O
1008/0 ROA 回转轴的循环功能 O O
1008/1 RAB 绝对回转指令时,是否近距回转 O O
1008/2 RRL 相对回转指令时是否规算 O O
1260 回转轴一转的回转量 O O
1010 CNC的控制轴数(不包括PMC轴) O O
1020 各轴的编程轴名 O O
1022 基本坐标系的轴指定 O O
1023 各轴的伺服轴号 O O
1410 空运行速度 O O
1420 快速移动(G00)速度 O O
1421 快速移动倍率的低速(Fo) O O
1422 最高进给速度允许值(所有轴一样) O O
1423 最高进给速度允许值(各轴分别设) O O
1424 手动快速移动速度 O O
1425 回参考点的慢速&&FL O O
1620 快速移动G00时直线加减速时间常数 O O
1622 切削进给时指数加减速时间常数 O O
1624 JOG方式的指数加减速时间常数 O O
1626 螺纹切削时的加减速时间常数 O
1815/1 OPT 用分离型编码器 O O
1815/5 APC 用绝对位置编码器 O O
,6 DM1--3 检测倍乘比DMR O O
1820 指令倍乘比CMR O O
1819/0 FUP 位置跟踪功能生效 O O
1825 位置环伺服增益 O O
1826 到位宽度 O O
1828 运动时的允许位置误差 O O
1829 停止时的允许位置误差 O O
1850 参考点的栅格偏移量 O O
1851 反向间隙补偿量 O O
1852 快速移动时的反向间隙补偿量 O O
1800/4 RBK 进给/快移时反向间补量分开 O O
4．坐标系参数
1201/0 ZPR 手动回零点后自动设定工件坐标系 O O
1250 自动设定工件坐标系的坐标值 O O
1201/2 ZCL 手动回零点后是否取消局部坐标系 O O
1202/3 RLC 复位时是否取消局部坐标系 O O
1240 第一参考点的坐标值 O O
1241 第二参考点的坐标值 O O
1242 第三参考点的坐标值 O O
1243 第四参考点的坐标值 O O
5．行程限位参数
1300/0 OUT 第二行程限位的禁止区（内/外） O O
1320 第一行程限位的正向值 O O
1322 第一行程限位的反向值 O O
1323 第二行程限位的正向值 O O
1324 第二行程限位的反向值 O O
1325 第三行程限位的正向值 O O
1321 第三行程限位的反向值 O O
6．DI/DO参数
3003/0 ITL 互锁信号的生效 O O
3003/2 ITX 各轴互锁信号的生效 O O
3003/3 DIT 各轴各方向互锁信号的生效 O O
3004/5 OTH 超程限位信号的检测 O O
3010 MF，SF，TF，BF滞后的时间 O O
3011 FIN宽度 O O
3017 RST信号的输出时间 O O
3030 M代码位数 O O
3031 S&&代码位数 O O
3032 T代码位数 O O
3033 B代码位数 O O
fanuc gm功能代码全解(叁菱也基本通用)
最新fanuc数控铣床gm功能代码全解
G代码 组别 功能 附注
g00 01 快速定位 模态
g01 直线插补 模态
g02 顺时针圆弧插补 模态
g03 逆时针圆弧插补 模态
g04 00 暂停 非模态
*g10 数据设置 模态
g11 数据设置取消 模态
g17 16 xy平面选择 模态
g18 zx平面选择（缺省） 模态
g19 yz平面选择 模态
g20 06 英制（in) 模态
g21 米制(mm) 模态
*g22 09 行程检查功能打开 模态
g23 行程检查功能关闭 模态
*g25 08 主轴速度波动检查关闭 模态
g26 主轴速度波动检查打开 非模态
g27 00 参考点返回检查 非模态
g28 参考点返回 非模态
g31 跳步功能 非模态
*g40 07 刀具半径补尝取消 模态
g41 刀具半径左补尝 模态
g42 刀具半径右补尝 模态
g43 00 刀具长度正补尝 模态
g44 刀具长度负补尝 模态
g45 刀具长度补尝取消 模态
g50 00 工件坐标原点设置，最大主轴速度设置 非模态
g52局部坐标系设置 非模态
g53 机床坐标系设置 非模态
*g54 14 第一工件坐标系设置 模态
g55 第二工件坐标系设置 模态
g56 第三工件坐标系设置 模态
g57 第四工件坐标系设置 模态
g58 第五工件坐标系设置 模态
g59 第六工件坐标系设置 模态
g65 00 宏程序调用 非模态
g66 12 宏程序模态调用 模态
*g67 宏程序模态调用取消 模态
g73 00 高速深孔钻孔循环 非模态
g74 工旋攻螺纹循环 非模态
g75 精镗循环 非模态
*g80 10 钻孔固定循环取消 模态
g81 钻孔循环
g84 攻螺纹循环 模态
g85 镗孔循环
g86 镗孔循环 模态
g87 背镗循环 模态
g89 镗孔循环 模态
g90 01 绝对坐标编程 模态
g91 增量坐标编程 模态
g92 工件坐标原点设置 模态
Ｇ５．１ 功能是在１８Ｍ加工圆滑刀具轨迹，开关参数Ｑ１／Ｑ０
注：1.当机床电源打开或按重置键时，标有&* &符号的g代码被激活，即缺省状态。
2 . 不同组的g代码可以在同一程序段中指定;如果在同一程序段中指定同组g代码,.最后指定的g代码有效。
&&3.由于电源打开或重置,使系统被初始化时,已指定的g20或g21代码保持有效.
4.由于电源打开被初始化时,g22代码被激活;由于重置使机床被初始化时, 已指定的g22或g23代码保持有效.
编码字符的意义
a 关于x轴的角度尺寸
b 关于y轴的角度尺寸
c 关于z轴的角度尺寸
d 刀具半径偏置号
e 第二进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟）
f 第一进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟）
g 准备功能
h 刀具长度偏置号
i 平行于x轴的插补参数或螺纹导程
j 平行于y轴的插补参数或螺纹导程
l 固定循环返回次数或子程序返回次数
m 辅助功能
n 顺序号（行号）
o 程序编号
p 平行于x轴的第二尺寸或固定循环参数
q 平行于y轴的第三尺寸或固定循环参数
r 平行于z轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径
s 主轴速度功能（表标转速，单位为 转/分）
t 第一刀具功能
u 平行于x轴的第二尺寸
v 平行于y轴的第二尺寸
w 平行于z轴的第二尺寸
x 基本尺寸
y 基本尺寸
z 基本尺寸
fanuc数控系统的准备功能m代码及其功能
m代码 功能 附注
m00 程序停止 非模态
m01 程序选择停止 非模态
m02 程序结束 非模态
m03 主轴顺时针旋转 模态
m04 主轴逆时针旋转 模态
m05 主轴停止 模态
m06 换刀 非模态
m07 冷却液打开 模态
m08 冷却液关闭 模态
m30 程序结束并返回 非模态
m31 旁路互锁 非模态
m52 自动门打开 模态
m53 自动门关闭 模态
m74 错误检测功能打开 模态
m75 错误检测功能关闭 模态
m98 子程序调用 模态
m99 子程序调用返回 模态
FANUC 系统各键使用
FANUC 系统各键使用
1 ALTER 修改程序及代码& &（输入一段地址，如X20.0然后按此键，光标所在位置的地址将被X20.0替代。）
2 INSRT 插入程序& && & （把光标移到要插如地址的前面。如程序“G01X30.0Y50.0F0.08；”要在“X30.0”前面插入“G99”先把光标移动到“G01”处，然后再输入“G99”，再按此键。）
3 DELET 删除程序& && &&&（要删除一个地址。如“N1G01X30.0Y50.0F0.08；”中的“Y50.0”。把光标移动到“Y50.0”处。按此键。要删除一段程序，如“N1G01X30.0Y50.0F0.08；”。输入N1，按此键。）
4 EOB 完成一句 (END OF BLOCK)& && && &（此键就是“；”的意思。表示这一段程序结束。每一段程序结束要要此键。）
5 CAN 取消(EDIT 或 MDI MODE 情况下使用)& && && &
6 INPUT 输入程序及代码& && &在输入新的程序时用得较多。
7 OUTPUT START 输出程序及指令
8 OFFSET 储存刀具长度、半径补当值
9 AUX GRAPH 显示图形
10 PRGRM 显示程序内容
11 ALARM 显示发生警报内容或代码& &&&
12 POS 显示坐标& && && &&&（按此键之后，CRT会显示当前机床各轴的位置。有绝对和相对位置，可进行切换显示。十分方便。）
13 DGONS PARAM 显示自我诊断及参数功能
14 RESET 返回 停止& && && &（此键为在修改了一段程序之后，要进行加工。必须要对程序进行复位。在PROG模式下，按此键，程序光标将返回程序TOP先头显示。否则。按启动按钮进行加工时，机床会发生报警。）
15 CURSOR 光标上下移动& & （就像我们计算机键盘的上下左右键一样。相信大家都会使用。）
16 PAGE 上下翻页& && && & （对超过1页的画面内容，使用该键有效。）
17 O 程序号码由 O& &（ FANUC 21i-T&&有特别的说明。O之间的程序不能被指定。因为这是系统内部的程序。）
18 N 顺序号码由N& &&&（可有可无。为了方便，可分段来设定。如N1为粗加工。N2为精加工。ect。）
19 G 准备功能代码
20 X 坐标轴运动方向指令
21 Y 坐标轴运动方向指令
22 Z 坐标轴运动方向指令
23 H 长度补偿功能代码
24 F 进给(FEED)指令& && &&&（FANUC 21i-T有特别说明。当使用G98时。指的是mm/min每分钟进给。当使用G99时，指的是mm/r每转进给。）
25 R 圆弧半径指令
26 M 辅助功能指令
27 S 主轴指速指令
28 T 刀具号码& && && && && &（我知道的一般都是T后面加两为阿拉伯数字。）
29 D 半径补偿功能代码& && & （我知道的一般都是D后面加两为阿拉伯数字。）
30 I . J .K 圆弧起点至圆弧中心距离(分别在X,Y,Z轴上)
31 P 子程序调用代码
32 PROGRAM PROTECT 程序记忆保护开关& &
33 MEMORY 自动执行程序
34 EDIT 编辑
35 MDI 手动编辑& && && && &（MANUAL DATA INPUT&&）
36 SINGL BLOCK 单句执行& & （FANUC 21i-T& &有 SBK开关 ）
37 BLOCK DELET 指定不执行单句程序 (与 / 键共享)
38 OPT STOP 选择性停止 (与M01码共享)& & （FANUC 21i-T 有&&M01开关 ）
39 DRY RUN 空运行& && && && &（FANUC 21i-T&&有 DRN开关）
40 PRG TEST 不执行M.S.T.码指令
41 CYCLE START 循环?动(执行程序)
42 CYCLE STOP 循环停止(暂停程序)
43 PRG STOP 程序停止(与M00共享)
44 HOME 返回X.Y.Z.各轴机械原
45 JOG 手动进给(行位或切削)
46 MPG 手动??驱动器
50 HIGH 手动快速进给
51 SPDL DEC 主轴(RPM)?速
52 SPDL 100% 执行程序中Ｓ指令?速
53 SPDL CW 主轴顺时钟转动
54 SPDL STOP 主轴停止
55 SPDL CCW 主轴逆时钟转动
56 SPDL INC 主轴(RPM)增速
57 Z+,Y+,X+ 机床X.Y.Z.轴往正方向移动
58 Z-,Y-,X- 机床X.Y.Z.轴往负方向移动
59 4-,4+ 机床第四轴
60 TRVRS 执行机床各轴移动指令
61 CLNT ON 供应切削液& && && && &（COOLANT&&ON）
62 CLNT OFF 停止供应切削液& && & （COOLANT&&OFF）
63 CLNT AUTO 自动执行供应切削液&&（COOLANT&&AUTO）
64 OVERRIDE 切削速度随控 0--150%
65 EMERGENCY STOP 紧急停止
66 THERMAL ALARM 主轴负荷过热报警
67 LUB ALARM 润滑油不足报警
68 X_MIRROR IMAGE X轴镜像加工功能
69 Y_MIRROR IMAGE Y轴镜像加工功能
70 RAPID OVERRIDE 快速行程?控
71 DNC 直接数控：
由于外部接口设备输入程序至数控机床，而又因子控机床本身记忆容量有限，需要执行边读边做(即同时执行收取程序和执行程序指令动作)，称为DNC操作。当完成DNC操作后，数控机床记忆是不存在的，由DNC输入之程序。
72 BACKGROUD EDIT 背景编程：
( BG-EDIT ) 当数控机床执行自动(AUTO)加工时，可同时输入或编写另一程序，而不需耍停止操作。
73 MANU ABS 手动绝对值
74 PROG RSTAT 程序再起动
75 Z NEGLT 取消执行Ｚ轴指令
76 AXIS LOCK 取消执行三轴指令
77 B 第五轴
FANUC&&OMC系列控制标准功能
项&&目 名& && & 称 规& &&&格
1 控制轴 4轴
2 可同时控制轴数 3轴
3 直线补间
4 多象限圆弧补间
5 切削进给速率固定 每一轴
6 进给超驰 0-200%
7 快移超驰 FO，F1，50%，100%
8 超驰删除
9 自动加减速
10 正确停止检验 GO9，G61
11 暂停 每秒暂停
12 参考点复归 手动、自动（G27，G28，G29）
13 第二，第三，第四参考点复归 自动（G30）
14 可程式资料输入 G10
15 机械座标系选择 G53
16 工作物座标系 G54-G59，G92
17 局部座标系设定 G52
18 绝对/增量指令 可使用在同一单节
19 小数点输入
20 主轴转速输出
21 M码，T码输出 M2，T2-digit&&BCD输出
22 程式号码表示、寻找 4位数
23 程序号码表示、寻找 5位数
24 主程式/副程式 副程式：OM，OMF：2重/15M，
25 纸带码 EIA，RS244，ISO840自动判别
26 指标跳跃
27 控制入/出
28 选择单节跳跃&&
29 圆弧半径R指定
30 刀具长度补正 G43，G44，G49
31 刀具补正量记忆A +6位数共有99组刀具补正
32 顾客软体 共通双数100个
33 背隙补正 最大& &卫：OM，OMF：255/15M，
15MF：9999
34 追踪 紧急停止，信号输入
35 伺服关闭
37 控制轴分辨
38 循环启动/进给保持
39 缓动登记
40 程式停止，程式终了 M00M0/M02/M30
42 手动连续进给
43 手动绝对ON/OFF
44 机械固锁
45 补助机能固锁
48 全键式手动资料输入
及CRT莹幕显示 9″单色
49 资料保护键
50 纸带记、编辑
51 背景编辑 自动操作时编辑
52 登记程式个数 程式名称显示
53 自己诊断机能
54 紧急停止
55 储存行程校对1
57 状态输出
58 外部电源开/关
59 英制/公制转换
60 固定循环 G80-G89
61 刀具偏置 G45-G48
62 刀具半径补正C G40-G42
63 手动&&发生器
64 无输式读带机
65 输入、输出界面 RS-232C
66 可程式控制器
67 纸带记忆长度
69 节距误差补正
70 手动手输进给
71 定切线速度控制
72 机械界面
0M系统与机床有关的参数
250与251设定参数I/O是2与3时有效波特率
552与553设定参数I/O是0与1时有效波特率
518~521：依序为X，Y，Z和第4轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN
522~525：依序为X，Y，Z和第4轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单位：MSEC）
527设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z轴）设定值：6~15000mm/min
529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用时此参数设0
530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设0
531：设定在循环切削G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM
532：在循环切削G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM
533设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN
534设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN
535，536，537，538在X，Y，Z与第4轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM
539：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比输出使用），（在3段变速情形下之中间速度）（主轴速度电压10V时主轴速度）
设定值：1~19999RPM
546：设定Cs轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正时此值会自动变化（T系列）
548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米制）
6~6000INCH/MIN（英制）
549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度
550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值
551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数
555：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最大设定值（S类比输出用）
556：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为S类比输出B类使用）
557：在刀尖半径补正（T系）或刀具补正（M系）时，当刀具沿着接近于90度的锐角外围移动时，设定可忽略的小移动量之极限值。
设定值：0~16383MM
559~562：X，Y，Z和第4轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：30~24000MM/MIN。设定0时与参数学
518~521相同
577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这S4/S5数位控制选择）设定值：0~+或-8192
580：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~MM）设定动作领域Le）
581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~MM）设定动作领域Ls）
583~584：分别为F1~F4与F5~F9的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN
593~596为X，Y，Z与第4轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~32767
601~604：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为X，Y，Z和第4轴）当设0时与参数529相同
605~608：为X，Y，Z和第4轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。设定值：6~15000MM/MIN
613：在刚性攻牙时，主轴和Z轴马达的加减速度的时间常。设定值：0~4000MSEC（标准值：200/150）
614：刚性攻牙时，主轴和Z轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN
615：刚性攻牙时，主轴和Z轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：）
注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定0，同时设定每一齿轮在参数689，670，671中的环路增益，本参数并非0时，
各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益
616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）（此值造成螺纹精度的影响）设定值：1~32767
617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比
& && && && && && && && && && && && && && & 1：1& & 0—7400
& && && && && && && && && && && && && && & 1：2& & 0—9999
& && && && && && && && && && && && && && & 1：4& & 0—9999
& && && && && && && && && && && && && && & 1：8& & 0—9999&&（单位：RPM。标准设定值：3600）
618：设定刚性攻牙时，Z轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20）
619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标准值：20）
624：刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767
625：：刚性攻牙时，主轴的高速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：1~32767
626：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN
627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用）
628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用）
635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为0时，即成为指数型加减速，设定值：8~1024
636：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN
643与644为第7，8轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN）
645与646为第7，8轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~4000
647与648为第7，8轴之背隙量（设定值：0~2550MM）
651~656：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速的时间常数（设定值：0~4000）
注：当设定0时，则使用NC用资料（参数529设定之值）
657~662：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速时的下限速度（FL）（设定值：6~15000）
注：当设定0时，则使用NC用资料（参数530设定之值）
669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第1段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第2段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第3段齿轮的位置控制环路增益（设定值：1~9999）
700~707设定范围0~此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边是禁止区，通常设定在机械的最大范围，
当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范围，有一原则，在米制情形时，
在快速移动为1/5的多余之值，此值为设定范围
708~711为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z和第4轴各轴原点坐标值的设定。设定范围：0~
735~738设定X，Y，Z和第4轴第1原点和第2原点的距离。设定值：0~
753与754分别为X，Y，Z和第4轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）这是提供工件坐标系
（G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有工件坐标系给于共同的偏置量。
一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定
755~758：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第1工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或-
759~762：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第2工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或-（并以此类推。。。）
788~796依序为F1位数指令中，F1~F9的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN
804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或-并以距离参考点的距离设定
（参数24#4设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设1为外侧）
815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须使参数63#1=1）
1000为X轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为X轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7
2000为Y轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为Y轴的螺距误差补正量，设定值：0~1+或-7
3000为Z轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127
为Z轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7
4000等以此类推为第4轴。。。。。。。
为第5轴用数位伺服关系的参数
为第6轴用数位伺服关系的参数
以此类推为第1轴。。。。。。。
8（）00#1表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：0：设定1：不设定
设定马达形式后，此参数设定为0，则电源开时，符合参数8（）20的马达形式的标准自动设定于参数内，而且此参数变为1
8（）01#0~#5
马达形式 脉波解码器1转的脉波数（P/R）& && &
& #4 #3 #2 #1 #0
2-0，1-0，0，5，10，，20，20M，30，30R
2-0，1-0，0，5，10，20，20M，30，30R
8（）02#3设1#4设0
8（）04此参数于电源开时，自动设定为标准值，但必须使8（）00#1设0
8（）20设定马达形式。设定范围：1~32767。NC的记忆器内有各马达形式的数位伺服关系的标准值，
经由本参数则可设定所要的资料。各轴分别设定。此参数为0以下或设定未登记的马达形式，则产生警示
资料号码& && && && && && && && && && && & 马达形式& && && && && && && && && && && && && && && &&&
5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30 30R
8（）20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
8（）21：负载惯量比（设定范围：1~32767
使用数位伺服时，负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴
& && && && &负载惯量
负载惯量比=——————乘以256
8（）22马达旋转方向的设定：111：正方向&&-111：负方向
8（）23：数位伺服关系（PULCO）& &资料范围：1~32767
使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。
脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算
8（）24：数位伺服关系（PULS）资料范围：1~32767
使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。
脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算。（例：2000P/R的脉波解码器时，2000与4相乘=8000）
8（）40~8（）65；数位伺服关系的参数（注：PRM8（）00#1（DGRPM）=0，
PRM8（）20中输入马达形式时，则此参数于电源开时，自动设定为标准值。通常不须变更
依使用马达型号而决定的参数
资料号码&&适用的AC伺 马达& &
5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0
8（）40 241 460 669 322 469 828
8（）41 -527 - - -2782
8（）42 - - -
8（）43 80 104 96 267 217 226
8（）44 -300 -517 -477 - -1127
8（）45 0 0 0 0 0 0
8（）46 -1 -1 -1
-8（）47 0 0 0
8（）48 0 0 0 24
8（）49 0 0 0
8（）50 07 07
8（）51 60 60
8（）52 0 0 0 0 0 0
8（）53 21 21 21 21 21 21
8（）54 87 87
8（）55 319 319 319 319 319 319
8（）56 0 0 0 0 0 0
8（）57 30 30
8（）58 57 57 57 57 57 57
8（）59 0 0 0 0 0 0
8（）60 82 82
8（）63 01 6
8（）64 85 225 475 475
8（）65 36 94
5 10 20M 20 30 30R
8（）41 - - -
8（）42 - - -
8（）43 359 654 824 535 5-5 674
8（）44 - - -
8（）45 0 0 0 0 0 0
8（）46 -1 -1 -1
491 491 491
8（）48 24 24
491 491 491
8（）50 07 07
8（）51 60 60
8（）52 0 0 0 0 0 0
8（）53 21 21 21 21 21 21
8（）54 87 87
8（）55 319 319 319 319 319 319
8（）56 0 0 0 0 0 0
8（）57 30 30
8（）58 57 57 57 57 57 57
8（）59 0 0 0 0 0 0
8（）60 82 54
8（）63 59 66
8（）64 705
（注）当使用0。1U的脉波解码器时，设定值变更为1/10
各马达型号共用的参数：8（）03设：
& && && && && && && & 8（）04设：
FANUC控制马达放大器 伺服功能（错误检测与保养）
一：电源供应器模组
电源供应器模组供应电源到伺服器及主轴放大器模组，将三相交流电源转换成直流电源，
当伺服马达或主轴马达减速时，电源供应器模组将回复至减速前之状态（电源供应器再生）
保护和检错功能（PSM）
& & 类& & 型& &LED&&显示& && && && && &说& &&&明
IPM之警示信号& &01 侦测到IPM错误
输入电流过大& &01 流经主电路输入端电流太大
风扇不转& &02 电源供应器模组上之冷却风扇不转
过负载& &03 半导体内部温度过高
DC LINK之低电压警示& &04 主电路之直流电电压过低
DC LINK之充电不充足& &05 直流电在主线路上无法对电容充分充电（不足的预先充电）
输入之电源欠相& &06 输入之电源欠相
DC LINK之电压过高& &07 在主电路之直流电电压过高
硬体错误& &08 控制电路失败
注意：这警示信号的出现是由于输入电流过大或温度过高，或控制电源之电压过低之情形所造成
二：主轴放大器械模组
主轴放大器模组控制交流主轴马达之速度是利用一个PWN变换器来调节，直流电源之控制由电源
供应器转换主轴放大器模组之特色在这以下的保护及检测错误之功能。当错误以生时，这此保护机台及模组之功能将会动作
保护及检错之功能（SPM）
& && &类& &型& &七段显示
&&器械号码& && && &说明
程式唯读记忆体错误警示& &A0 控制程式未读取（ROM 未插或未插好）
程式唯读记忆体错误警示& &A1 控制程式未执行（RAM 错误）
马达内部温度过高& &01 这温度已经超过马达所设定范围内的工作温度
马达速度偏差过大& &02 马达速度已过度偏离设定的速效范围
DC LINK的保险丝断裂& &03 DC LINK的保险丝断裂
输入电源欠相& &04 输入电源欠相
过速度& &07 马达速度超过最大转速的确良115%
过负载& &09 主电路散热座温度过高
DC LINK过电压& &11 流经主电路之直流电压过高
硬体故障警示& &57 控制线路错误
过负载& &58 电源供应器模组内之半导体过热
风扇故障& &59 电源供应器模组之散热风扇不转
注意：当过电流，过热或是电源电压过低之因素被侦测到时，警示信号就会显
附加功能：
以下事物提供附加之功能，如标准的特色：
附加功能表
& &&&类& & 型& && && &说& &&&明
输入计量器资料 连接一个直流10V类比电压表
速度计量器资料 连接一个直流10V类比电压表
完成速度指示信号 它可以证实这个主轴马达已经达到指示之速度
零速度信号输出 它可以证实主轴马达曾经停止过
载入信号输出检测 这是可以证实速度已经下降到一个特别的速度，例如：离合器
或者主轴马达齿轮箱被改变
检出载入信号输出 当输入之大小超过参数所设定之标准值，指定它的输出在第二部分
扭矩限制 这功能能够在主轴马达操作时，暂时的降低主轴马达输出之扭矩
输出限制种类 选择参数值设定限制之种类：
没有输出限制
输出限制在加速成或是减速时
输出限制在正常的运转时
输出限制在所有范围内
类比凌驾 这功能应用超过使主轴速度获得最佳切削的一个S指令
软性开机/停止 这个变化度在互相的速度指挥（加速/减速）被设定
状态错误显示功能
如果在那里是一个错误的参数设定或者不是正当的程序，这功能将显示一个错误的数字。当主轴马达操作不完全时，
检查这错误 的号码和消除这错误 的原因。
如果一个错误出现，一个黄色LED会亮，而七段显示器在主轴放大器模组前面显示警示信号之号码
状态错误 显示功能表
LED显示& &说明
01 虽然*ESP（那里有3种连接信号之方式与PMC）CNC）和MRDY（机器准备就绪信号）是没有输入的，SFR/SRV是输出
然而，关于MRDY，注意使用的设定/没有使用参数MRDY
02 如果主轴马达不完全于主轴系统，有高度分析的磁性脉冲编码器械，加速成探测器对主轴马达设定在128P/REV，
如果这设定的标准异于128P/REV。电脑将会企图激动马达
03 参数因为高度分析的磁性脉冲编码器并非设定，只有来自Cs的控制命令加入。在这种情况下，马达是无法被激发
04 虽然参数之设定位置码信号不执行，但伺服马达和同步控制被命令输入。在这种情况，马达将无法被激发
05 虽然参数选择位址不被设定，但位址依然被命令（ORCM）输入。
06 虽然Cs轮廓控制命令间进入，但SFR/SRV不被进入
07 虽然Cs轮廓控制命令间进入，但SFR/SRV不被进入
08 虽然伺服马达的控制命令是输入，但（SFR/SRV）不被输入
09 虽然同步控制命令是输入的，但（SFR/SRV）不被输入
10 Cs控制命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的
11 伺服模组命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的
12 伺服模组命令是进入，但是其他模组（Cs轮廓控制，同步控制，同步）是设定好的
13 定位被命令输入，但是其他模组（Cs轮廓控制，伺服模组，同步控制）是设定好的，
14 SFR/SRV同步指令
15 Cs轮廓控制命令是输入，而差异的速度控制功能是经由参数设定（P）
16 差异的模式命令（DEFMDA）进入，而差异的速度控制功能是经由参数设定（P）。
17 参数设定（，2）在速度检出之结果是不正确的（速度检出之结果是不对的）
18 主轴定位命令位址码被输入而使用者位址码信号无效在参数设定（P）
19 虽然这命令机器信号系统输入定位。但其他模组却仍在活动
20 这从属模组及高分析磁性脉冲编码器是可操作的
21 这从属模组命令（SLV=1）是进入在位置控制（伺服模组，定位。。。。。。）
22 这位置控制命令（伺服模组。定位。。。。。）是在从属模式所输入的
23 一个从属模式被命令（SLV=1）执行，而这从属模组是停止的功能
24 执行连续索引模式从定位到位置码系统，取得操作（INCMD=1）是先要完成的，当绝对的位置命令（INCMD=0）是执行
伺服放大器模组之功能
伺服放大器模组之特色在于保护及错误及检测之功能
七段显示器在伺服器之前方显示警示信号之号码
保护及错误检测之功能（SVM）
类型 LED 显示&&说明
风扇故障 1 伺服放大器模组之散热风扇不转
低压控制电源故障（LV5V） 2 控制之电源电压（+5V）
DC link之低压电源故障（LVDC） 5 主电路之直流电压过低
过电流（HCL） 8 伺服放大器中之L轴马达过电流
过电流（HCM） 9 伺服放大器中之M轴马达过电流
过电流（HCN） A 伺服放大器中之N轴马达过电流
过电流（HCLM） B 伺服放大器中之L轴及M轴马达过电流
过电流（HCMN） C 伺服放大器中之M轴及N轴马达过电流
过电流（HCLN） D 伺服放大器中之L轴N轴马达过电流
过电流（HCLMN） E 伺服放大器中之L轴M轴及N轴马达过电流
IPM警示信号（HCL） 8 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴
IPM警示信号（HCM） 9 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的M轴
IPM警示信号（HCN） A 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的N轴
IPM警示信号（HCLM） B 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴及M轴
IPM警示信号（HCMN） C 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的M轴及N轴
IPM警示信号（HCLN） D 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴及N轴
IPM警示信号（HCLMN） E 检测出IPM的一个错误，在伺服放大器的L轴M轴及N轴
注意：1：当警示信号发生时，马达的刹车将会动作使马达停止运转
& && &2：当伺服器检测出一个过电流，温度过高或控制电源电压过低等原因时，IPM警示信号就会出现
数控机床的维修实例
我厂于 2000 年购进沈阳数控机床厂CK3263 数控车床。床身为斜床身 , 配日本 FANUC OT 系统 , 转塔选用的是意大利 BARFFADI TOE320(12 工位 ) 。褂霉?讨?, 有时也出现一些故障 , 多半是外围电路如接触器、电磁阀、限位开关等。使用情况总的来说比较好。
我厂数控设备较多 , 有加工中心、数控镜床、数控车床 , 选配有西门子的 840D 、 810D 数控系统、大森数控系统 等。我们在操作和维修上述数控系统的数控机床时 , 如查找故障时 ,
只是显示 I/0 的 “ ０“ 或 “1“ 状态 , 查看某些状 态需写人或翻页使用起来不大方便。
而 FANUC 数控系统操作方便 , 编程、对刀、查找故障较为实用。尤其是该 系统配备了 PLC 梯形图的动态显示功能 ,
& & 可迅速分析机床故障的原因和查找故障点。另外 FANUC 数控系统还具 有强大的诊断功能 ,
可通过自我诊断机床参数 DGN 上的信息 , 能很具体判断所发生故障类型 , 从而采取相应的措施 , 及时修复机床。以下是笔者应用 FANUC 数控系统功能在现场维修的实例。
故障现象一 CRT 显示 414# 报警。报警信息为 :
SERVO ALARM:X －－－AXIS
DETECTION
SYSTEM ERROR
& & 同时 , 伺服驱动单元的LED报警显示码为 [8] 点亮。
故障分析与处理通过查看 FANUC O 系统维修说明书可知 :414# 报警为“X 轴的伺服系统异常 , 当错误的信息输出至 DGN0720 时 , 伺服系统报警”。根据报警显示内容 , 用机床自我诊断功能检查机床参数 DGN072 上的信息 ,
发现第 4 位为 “1”，而正常情况下该位应为“0”。现该位由“0” 变为 “1”则为异常电流报警 ,
同时伺服驱动单元LED 报警显示码为[8]点亮 , 也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱动器模块 , 用万用表测得电源输入端阻抗只有6Ω, 低于正常值 , 因而可判断该轴伺服驱动单元模块损坏。更换后正常。
故障现象二 转塔刀架在换刀过程时出现 2011# 、 2014# 报警。
故障分析与处理查看电气使用说明书可知 :2011# 报警表示转塔有故障 ,
2014# 报警指转塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号 , 电磁铁不能锁紧。
利用 FANUC 系统具有的 PLC 梯形图动态显示功能 , 发现精定位接近开关 X0021.2 未亮 ( 没有接通 ) 。拆下此开关并检查 , 通断正常。估计是接近开关与感应块的距离不当造成的。调整两者的距离使它们保持适当的距离 0.8mm,
再查看 X0021.2 信号通断正常 , 转塔刀架能正常使用。
FANUC 系统功能
& & 1、控制轨迹数（Controlled Path）
CNC控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也可同时协调运动。
& & 2、控制轴数（Controlled Axes）
CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。
3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。
4、PMC控制轴（Axis control by PMC）
由PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在PMC的程序（梯形图）中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5、Cf轴控制（Cf Axis Control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6、Cs轮廓控制（Cs contouring control）（T系列）
车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由FANUC主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。
7、回转轴控制（Rotary axis control）
将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）
指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9、伺服关断（Servo Off）
用PMC信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离CNC的控制用手可以自由移动，但是CNC仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10、位置跟踪（Follow-up）
当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在CNC的位置误差寄存器中就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11、增量编码器（Increment pulse coder）
回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口。
12、绝对值编码器（Absolute pulse coder）
回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与CNC单元的接口相配。（早期的CNC系统无串行口。）
13、FSSB（FANUC 串行伺服总线）
FANUC 串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是CNC单元与伺服放大器间的信号高速传输总线，使用一条光缆可以传递4—8个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。
14、简易同步控制（Simple synchronous control）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收CNC的运动指令，从动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，CNC即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15、双驱动控制（Tandem control）
对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收CNC的控制指令，从动轴增加驱动力矩。
16、同步控制（Synchrohouus control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。
17、混合控制（Composite control）（T系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18、重叠控制（Superimposed control）（T系列的双迹系统）双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量为本身的移动量与主动轴的移动量之和。
19、B轴控制（B-Axis control）（T系列）B轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。
20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）
该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21、刀架碰撞检查（Tool post interference check）（T系列）
双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。
& & 22、异常负载检测（Abnormal load detection）
机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。
23、手轮中断（Manual handle interruption）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。
24、手动干预及返回（Manual intervention and return）
在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。
25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF）
该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位置值上。
26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed）
在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发生器的转动速度同步。
27、手动方式数字指令（Manual numeric command）
CNC系统设计了专用的MDI画面，通过该画面用MDI键盘输入运动指令（G00，G01等）和坐标轴的移动量，由JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。
28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）
主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29、主轴定位（Spindle positioning）（T系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用FANUC主轴电动机和装在主轴上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30、主轴定向（Orientation）
为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。FANUC系统提& && && && &&&供了以下3种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。
31、Cs轴轮廓控制（Cs Contour control）
Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs轴控制必须使用FANUC的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。
32、多主轴控制（Multi-spindle control）
CNC除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制4个（取决于系统），通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC（梯形图）确定。
33、刚性攻丝（Rigid tapping）
攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是1024脉冲/每转），并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34、主轴同步控制（Spindle synchronous control）
该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受CNC指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control）
两个串行主轴同步运行，接受CNC指令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制，因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句。
36、主轴输出的切换（Spindle output switch）（T）
这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。
37、刀具补偿存储器A,B,C（Tool compensation memory A,B,C）
刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值；磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长度补偿代码为H，半径补偿代码为D。
38、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation）（T）
车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。
39、三维刀具补偿（Three-dimension tool compensation）（M）
在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40、刀具寿命管理（Tool life management）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。
41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）
在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）
极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43、圆柱插补（Cylindrical interpolation）
在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。
44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线运动。
45、NURBS插补（NURBS Interpolation）（M）
汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计，为了确保精度，设计中采用了非均匀有理化B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS曲线的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是：①.程序短，从而使得占用的内存少。②.因为轮廓不是用微小线段模拟，故加工精度高。③.程序段间无中断，故加工速度快。④.主机与CNC之间无需高速传送数据，普通RS-232C口速度即可满足。FANUC的CNC，NURBS曲线的编程用3个参数描述：控制点，节点和权。
46、返回浮动参考点（Floating reference position return）
该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到该点。
47、极坐标指令编程（Polar coordinate command）（M）
编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。
48、提前预测控制（Advanced preview control）（M）
该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加工精度提高。预读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。预读控制的编程指令为G08P1。不同的系统预读的程序段数量不同，16i最多可预读600段。
49、高精度轮廓控制（High-precision contour control）（M）
High-precision contour control 缩写为HPCC。有些加工误差是由CNC引起的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，这些功能包括：
①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。
②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。
50、AI轮廓控制/AI纳米轮廓控制功能（AI Contour control/AI nano Contour control）（M）
这两个功能用于高速、高精度、小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而减小轮廓加工误差。这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速，并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1 Q1。
51、AI高精度轮廓控制/AI纳米高精度轮廓控制功能（AI high precision contour control/AI nano high precision contour control）（M）该功能用于微小直线或NURBS线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误差，实现高速、高精度加工。与上述HPCC相比，AI HPCC中加减速更精确，因此可以提高切削速度。AI nano HPCC与AI HPCC的不同点是AI nano HPCC中有纳米插补器，其它均与AI HPCC相同。在这两种控制中有以下一些CNC和伺服的功能：
插补前的直线或铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据Z轴的下落角度修改进给速度的功能；200个程序段的缓冲。程序中的编程指令为：G05 P10000。
52、DNC运行 （DNC Operation）
是自动运行的一种工作方式。用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接，加工程序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由PMC信号DNCI控制。
53、远程缓冲器（Remote buffer）
是实现DNC运行的一种接口，由一独立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。
是实现CNC系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1是由FANUC公司开发的，用于FMS中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连16台CNC机床。
其功能与DNC2基本相同，只是通讯协议不同，DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb/秒。
56、高速串行总线（High speed serial bus）（HSSB）
是CNC系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外，还可传送CNC的各种显示画面的显示数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。
57、以太网口（Ethernet）
是CNC系统与以太网的接口。目前，FANUC提供了两种以太网口：PCMCIA卡口和内埋的以太网板。用PCMCIA卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制。
FANUC-18i调试参数一览表
调试参数一览表：
一、SV设定
SV设定（未接光栅） SV设定（接上光栅）
X Y Z B X Y Z B
初始设定位 10 10
电机号 303 303 303 293 303 303 303 293
AMR 0 0 0 0 0 0 0 0
CMR 2 2 2 2 2 2 2 105
FEEDGEAR 1 1 1 3 1 1 1 1
N/M 200 100 100
移动方向 111 -111 -111 -111 111 -111 -111 -111
速度环脉冲数 92 92
位置环脉冲数
参考计数器
注：光栅生效NO. FSSB开放相应接口。
二、进给轴控制相关参数
1423 手动速度
1424 手动快进
1420 G00快速
1620 加减速时间
1320 软件限位
三、回零相关参数
NO.1620 快进减速时间300ms
NO.1420 快进速度&&10m
NO.1425 回零慢速
NO.1428 接近挡铁的速度
NO.1850 零点偏置
四、SP调整参数
NO. 屏蔽主轴
NO.4020 电机最大转速
NO.3741 主轴低档转速(最高转速)
NO.3742 主轴高档转速(最高转速)
NO. 自动设定SP参数(即主轴引导)
NO.4133 主电机代码
NO. 显示主轴速度
NO. 显示负载监视器
NO.4001.4 主轴定位电压极性(定位时主轴转向)
NO. SOR用于换档
NO.3732=50 换档速度
NO.4076=33 定位速度
NO. 外接编码器生效
NO.4077 定位脉冲数(主轴偏置)
NO. 显示主轴负载表
FANUC数控系统主轴参数的巧妙应用
& && && && && && && && && && && &&&(青海第一机床厂技术中心 李江春)
&& 随着数控系统功能的不断扩展 , 合理使用数控系统所提供的功能参数去满足机械要求 , 或完善机械的特殊设计具有重要的意义。
& & 下面仅以 FANUC-Oi(M 型) 数控系统为例 , 介绍主轴齿轮换档参数的合理应用。为了满足用户的切削要求 , 充分发挥主轴电动机的切削功率 , 主轴速度一般被划分成几档 , 其档位转换靠齿轮变速箱来实现。以主轴电动机的最高限定速度来划分 , 主轴的换档存在着两种形式。一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高速度相同。例如我厂的 XH756 卧式加工中心。
另一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高限定速度不同 O 这种情况主要是在机械设计中由于某些原因而作特殊设计时, 需要电气进行完善。例如我厂的XH716 立式加工中心。FANUC-0i 数控系统充分考虑了这两种情况 , 把它们分为齿轮换档方式 A 和 B 。下面以我厂的 XH756 和 XH716为例简要介绍齿轮换档参数的巧妙应用。
1 齿轮换档方式 A
如图 1 所示 , 主轴的 3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是相同的。例如我厂的XH756 卧式加工中心 , 主轴低档的齿轮传动比为 11:108, 中档的齿轮传动比为 11:36, 高档的齿轮传动比为 11:12; 机械设计要求主轴低档时的转速范围是 O-458r/min, 中档的转速范围是 459-1375r/min, 高档的转速范围是 r/min, 主轴电动机的最低速度限定为 150r/min。主轴电动机给定电压为 1OV 时 , 对应的主轴电动机速度为 6000r/min。通过计算可知各个档位的主轴电动机最高转速相同，均为 4500r/min。此时参数应设定如下 :
参数 N0.3736( 主轴速度上限 ,Ｖmax=4095 ×主轴电动机速度上限/指令电压 10V 的主轴电动机速度 ) 设定为
& & 4095 × 71。参数 N0.3735( 主轴速度下限 ,Vmax=4095 ×主轴电动机速度下限 / 指令电压为 10V 的主轴电动机速度 )
& & 设定为4095 × 150/。
参数 N0.3741( 指令电压 1OV 时对应的主轴速度 A, 低档 ) 设定为 6000 × 11/108=611。
参数 N0.3742( 指令电压 10V 时对应的主轴速度 B, 中档 ) 设定为 6000 × 11/12=1833 。
参数 N0.3743( 指令电压 10V 时对应的主轴速度 C, 高档 ) 设定为 6000 × 11/12=5500 。
按照以上参数设定 , 该机床速度范围合理覆盖 , 并在 PMC 程序中自动判别 , 合理选择档位。
& & 图 １
& & 2 齿轮换档方式 B
&&如图 2 所示 , 主轴的 3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是不同的。
例如主轴低档齿轮传动比为 11:108, 主轴中档齿轮传动比为 260:1071, 主轴高档齿轮传动比为 169: 238, 而机械设计要求主轴低档的转速范围是 O-401r/min, 主轴中挡的转速范围是 402-1109r/min, 主轴高档的转速范围是 r/min。主轴电动机给定电压为 10V 时 , 对应的主轴电动机转速为6000r/min, 主轴电动机 的速度下限为 150r/min。 计算可知 , 主轴低档使用的电动机最高转速为 401 × 108/11=3937r/min,主轴中档使用的 电动机最高转速为 1109 × 8r/min, 主轴高档使用的电动机最高转速为 4000× 238/169=5633r/min,3 个档位所对应的主轴电动机最高限定速度各不相同。此时, 参数 N0.3736 设定为 4095 × 44( 以主轴电动机速度最高档位设定 , 此例为高档 ), 参数 NO.3735 设定为4095 × 150/, 参数 NO.3741 设定为 6000 × 11/108=611, 参数 N0.3742 设定为 6000 × 260/, 参数 N0.3743 设定为 6000× 169/238=4260 。
仅按以上参数设定后 , 主轴实际转速低档将为 15 - 573r/min, 中档将为 574 - 1367r/min, 高档将为 1367 - 4000r/min。 这就不符合机械设计要求, 给自动判别带来困难。为了弥补这个缺陷 , 在齿轮换档方式 B 中 , 可以使用参数 NO.3751 和 NO.3752来限制主轴的转速。参数 N0.3751( 主轴从低档切换到中档时切换点的主轴电动机速度 ,Vmaxl=4095 ×低档时主轴电动机速度上限 / 指令电压为10V的主轴电动机速度 ) 设定为4095 × 87。参数 N0.3752( 主轴从中档切换到高档时切换点的主轴电动机速度 ,Vmaxh=4095 ×高档时主轴电动机速度上限 / 指令电压为10V 的主轴电动机速度 ) 设定为 4095 × 18。
此方式参数的设定 , 合理解决了各档主轴电动机上限速度不同给自动换档带来的麻烦。
& & 图 ２
通过以上事例的分析 , 我们必须充分结合机械设计特点 , 结合 PMC 程序的要求 , 合理使用数控系统提供的参数功能 , 对控制系统的功能做到尽善尽美的应用。
CNC系统自诊断机能
CSCT：控制器等待主轴速度到达信号输入
CITL：连锁在ON状态
COVZ：调准率是0%
CINP：停止位置在检查中
CDWL：暂停执行中
CMTN：自动操作移动指令中
CFIN：M。S。T技能执行中
CRST：紧急停止，外部重新设定，重新设定及回迟或MDI操作面板之重新设定键押下
CTRD：资料经由打带，读带界面输入中
CPPU：资料经由打带，读带界面输出中
STEP：a&&外部重新设定押下中，b紧急停止键押下，c进给暂停键押下中，dMDI操作面板重新设定键押下中，
e手动模式（JOG，HANDLE/STEP）选择中，f其他报警转台
RESET：外部重新设定，紧急停止，重新设定*押下中
EMS：紧急停止键押下中
RSTB：重新设定键押下中
CSU：紧急停止键押下或伺服故障发生
723：&&720：Z轴，721：Y轴，733：Z轴，723：第4轴
OFAL：溢位报警发生
FBAL：断线报警发生
DCAL：回生放电报警发生
HVAL：电压过高报警发生
HCAL：异常电流发生
OVC：过电流报警发生
LV：欠压报警发生
OVL：过负荷（这里指电气部分）报警发生
NC自动操作中有警示发生时，可由DGN之位置，在号码000--016中表示此时的NC状态，显示“1”时意义如下：
000 WAITING&&FOR&&FIN&&SIGNAL& && && && && && && & M，S，T机能执行中。
001& & MOTION& && && && && && && && && && && && && & 自动操作移动指令执行中。
002& & DWELL& && && && && && && && && && && && && & 暂停执行中。
003& & IN-POSITION&&CHECK& && && && && && && && && &停止位置检查中。
004& & FEEDRATE&&OVERRIDE&&0%& && && && && && && &&&调整率是0%。
005& & INTERLOCK/START&&LOCK& && && && && && && && &连锁在ON状态。
006& & SPINDLE&&SPEED&&ARRIVAL&&CHECK& && && && & 控制器等待主轴速度到达信号送入。
010& & PUNCHING& && && && && && && && && && && && & 资料经由打带，读带介面输出中。
011& & READING& && && && && && && && && && && && &&&资料经由打带，读带介面输入中。
012& & WAITING&&FOR(UN)CLAMP& && && && && && && && &等待指令结束信号。&&
013& & JOG&&FEEDRATE&&OVERRATE&&0%& && && && && && &手动进给率0%。
014& & WAITING&&FOR&&RESET,ESP,RRW,OFF& && &&& & & NC处于重置状态中。
015& & EXTERNAL&&PROGRAM&&NUMBER&&SEARCH& && & & & 外部程式寻找功能使用中。
016& & BACKGROUND&&ACTIVE& && && && && && && && && &后台编辑功能使用中。
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
NC自动操作停止，自动中止时的状态表示。在DGN号码020-025作为故障发生时寻求故障原因的参考。
显示“1”时意义如下：
020 CUT SPEED UP/DOWN & && && && && && && && &&&切削速度改变中。
021& & RESET&&BUTTON&&ON & && &重置键押下中。
022& & RESET&&AND&&REWIND&&ON & && && && & 重置和恢复作用中。
023& & EMERGENCY&&STOP&&ON & && && && &&&紧急停止健押下中。
024& & RESET&&ON & && &&&重新设定作用中。
025& & STOP&&MOTION&&OR&&DWELL & && &紧急停止键押下或伺服故障发生。
-------------------------------------------------------------------------
一般发生的伺服故障如下：
400 SERVO&&ALARM&&:（过负荷）
401& & SERVO&&ALARM&&:（VRDY&&OFF）
& && & 410& & SERVO&&ALARM&&:（X&&Y&&Z轴误差过大）
414& & SERVO&&ALARM&&:（X&&Y&&Z轴Detect&&ERR）
& && & 416& & SERVO&&ALARM&&:（X&&Y&&Z轴断线）
以上伺服系统故障发生时，我们可由自我诊断（DGN)番号N200,N201来追踪故障之所在。
& & 正常状态下，自我诊断（DGN）番号NO：200内之数据为0，参考如下：
200 OVL LV OVC HCA HVA DCA FBA OFA
X &&0 0 0 0 0 0 0 & & 0
Y &&0 0 0 0 0 0 0 & & 0
Z& && &0 0 0 0 0 0 0 & & 0
& &&&~~~~~~~~~7~~~~~6~~~~~~5~~~~~~4~~~~~~3~~~~~2~~~~~~1~~~~~~0~~~~~~~~~~
& & 如果在自我诊断番号NO：200内之数据，有出现“1”者，即为故障原因之所在。
故障讯号说明：
0 OFA&&:发生溢量警示。
& && & 1& & FBA&&:发生断线警示。
& && & 2& & DCA&&:发生回生放电电路显示。
& && & 3& & HVA&&:发生过电压警示。
& && & 4& & HCA&&:发生异常电流警示。
& && & 5& & OVC&&:发生电流警示。
& && & 6& & LV& & :发生不足电压警示。
& && & 7& & OVL&&:发生过负载警示。& && && && && && && && && && && &
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
程式举例－程式再启动（特殊机能）
& && & 作业方式
1.程式须使用绝对值。
2.程式前头需有序号（N）。
& && & 3.每一单节用单轴运动。
4.程式：
O2002;
& && && && && &N1&&G90&&M03&&S400;
& && && && && &N2&&G01&&X-200.0&&F300;
& && && && && &N3&&G00&&Y-70.0;
& && && && && &N4&&G01&&X-50.0&&F300;
& && && && && &N5&&G00&&Y-140.;
& && && && && &N6&&G01&&X-200.&&F300;
& && && && && &N7&&G00&&Y-210.0;
& && && && && &N8&&G01&&X-50.&&F300;
& && && && && &N9&&M30;
& && & 5.P TYPE执行步骤：
& && &&&1.程式执行到N4时刀片破裂，此时按“暂停键”。
&&2.保护键（KEY）转到“特殊”（PANEL）。
&&3.按“暂停键”（SP）。
& & 4.按“程式再启动”（SRN），使灯亮（ON）。
& & 5.按“重置键”（RESET）。
& && &6.按“P4”及“向下游标键”（CURSOR）。
&&7.模式选择钮转至“微调操作”，移动X轴（离开工件），更换刀片。
& & 8.再按“程式再启动”（SRN），使灯熄（OFF）。
& & 9.模式选择转到“手动输入”（MDI），输入“S400 M03”。
& && &&&10.模式选择转到“自动执行&（AUTO）按“启动键”（ST），以“手动”（JOG）的进行速度走到此轴（X轴）的前一单节，即X-200.0处，再以暂停点以正常的速率，即F300切削。
& && && && && &
& && & 6.Q TYPE执行步骤：
1.假使机器在执行N4中停电或压：“紧急停止”开关（SEP）。
2.开机。
3.重新开机。
4.按“程式键”（PROG）。
5.保护键（KEY）转到“特殊键”。
6.按“程式再启动键”（SRN），使灯亮（ON）。
7.重新原点复归。
8.移动至接近刚才电源OFF时的附近。
9.模式选择转到“自动执行”（AUTO）。
&&10.按“Q4”及“向下游标键”。
&&11.按“程式再启动键”使灯熄（OFF）。
&&12.模式选择转到“手动输入”（MDI），输入“S400 M03”。
&&13.模式选择转到“自动执行”（AUTO）按“启动键”（ST）。
FANUC 机床参数在数控维修中的作用详解
BEIJING_FANUC 0i系列是高品质、高性价比的CNC系统，具有丰富的功能，尤其内部的数据结构布局合理，操作直观，使用及维修都很方便，其功能可通过一些参数的修改来进行选择。下面以实践中遇到的几个例子来说明其应用。
1 TH6350卧式加工中心全闭环→半闭环的修改
TH6350卧式加工中心使用FANUC-0i A系统，其B轴采用闭环。由于B轴圆光栅出现问题而无法发挥作用，
但生产任务又很紧，所以决定暂时采用半闭环结构。步骤如下：
(1)将参数?No.1815#1有关?B轴参数?OPTx改为“0”；
(2)修改柔性传动比Feed gear(n/m)，该参数可通过如下公式设定：
n/m=电动机旋转1转时希望的脉冲数/电动机旋转1转时位置反馈的脉冲数
=参考计数器容量/1 000 000 (最小公约数)?
=15 000/1 000 000?
=3/200
由于n/m是整数比还可运用估算法进行设定：
1/100＜n/m＜1/50?
即 2/200＜n/m＜4/200?
故 n/m=3/200?
(3)改完后执行B轴回零，用百分表打夹具的基准面适当修改参数?No.1850关于B轴的栅格偏移量?
Grid shift，使回零后夹具的位置能够回到全闭环时的位置。?
这样就完成了全闭环→半闭环的转换。
2 VMC_1000C立式加工中心A轴回零的调整
VMC_1000C立式加工中心使用FANUC-0i A系统，其A轴由于长期回转，有时会出现回零不准的现象，关机后再开机回零仍然不准。这种故障可能是由于A轴的减速挡块破损或者松动，需要换或调整挡块，这样回零就不那么准确。可通过调整参数保证回零的准确性。下面介绍一种最快的方法调整该参数。首先将参数中?No.1850 Grid shift关于?A轴的参数设定为“0”，将A轴回零，再用手轮摇A轴使转台上移动的刻线和固定的刻线对齐(可通过固定刻线的影射线与移动刻线重合判断是否对齐)，看A轴在回零后又转过了多少度两个刻线才对齐，把这个度数乘1000补偿到?No.1850关于A轴的参数中即可。这种方法还可用在其它轴回零不准的时候。
3 FANUC-0i ?A关于报警履历的显示
FANUC-0i A有报警履历功能，该履历记录了机床运行过程中所有的操作，对于故障的分析及维修十分方便。可通过下面的参数设定来启动报警履历功能：
(1)No.3106#7OHD(0：不显示操作履历画面，1：显示操作履历画面)及No.3106#4OHS(是否对操作履历进行采样，0：采样，1：不采样)。
(2)No.3112#5OPH(0：操作履历功能有效，1：操作履历功能无效)。?
(3)No.3112，在操作履历上记录时标的间隔。
4 FANUC-0i A关于主轴定向停止位置的调整
主轴经过拆卸后，执行M19定位指令，其定向位置将发生变化，如果定向停止位置不准将会损坏换刀装置，因此定向停止位置必须精调。FANUC-0i ?A提供了方便的参数调节功能。可通过调整参数No.4031和No.4077中的任何一个(No.4031：位置编码器方式定向停止位置，No.4077：定向停止位置偏移量)，使定向位置恢复到拆卸前的状态。这样就不必担心在拆卸之前没做标记。
5 结束语
通过上述几例可以看出，数控机床的参数有着十分重要的作用，它在机床出厂时已被设定为最佳值，通常不需要修改。但在运用中可根据实际情况对其进行更改、优化,从而弥补机械或电气设计方面的不足。当然，更改参数必须首先对该参数有详细的了解，看该参数的变更会产生什么样的结果，受哪个参数的制约以及对其它参数有无影响，并做下记录，以便对不同参数所产生的结果进行对比，选择其中最佳者设定到对应的参数表中。在不知道参数的意义前最好不要修改参数，
以免发生意外!
一台日本牧野机床&&工作过程中,突然出现300(Y&&axis&&need&&zero&&return),380(好象是count&&error),382号(broken&&led)报警,机械坐标变为0,设备停止运行.300号报警是因为机械坐标记忆丢失(查看参数NO.),380,382报警是因为Y轴光栅尺的读写头发光器件不正常导致脉冲记数错误造成拆下Y轴光栅尺发现,内部沾满了石墨粉(此为石墨加工机),用气枪清理并用酒精擦拭后,安装回去,并重新设置机械原点，手动回零(此时NO.1815#4自动变为1,300号报警可消除)后设备恢复正常对于此设备,配置为绝对脉冲编码器,光栅尺闭环控制
设置原点步骤:
将参数写设为1--&NO.1815#5改为0---&关机--&开机后,将相应轴移动(最好用手轮)至予设原点处(一般为撞超程后回退0.2mm)---&将NO.1815#5设为1--&关机---&开机后手动回原点---&将参数写设为0---&完成注意:改动机械原点后,一定要记得检查一下换刀等的第二,第三参考点的坐标值,如果需要要重新设置,否则很容易引起撞刀等故障在将光栅尺卸掉后，机床的机械坐标记忆会丢失的,需重新设置G10代码在编程中灵活的应用G10代码在编程中灵活的应用cnc上有G54-G59六个坐标系。但一旦有超过六个工件而且没有G54.1时怎么办。G10可以解决这个问题。Ｇ９０ G10 L2 （P0-P6）（P0G92，P1G54，P2G55。。。。。P6G59）Ｘ＿＿＿Ｙ＿＿＿＿Ｚ＿＿可以放任意多的坐标系，每个程序前加Ｇ１０就OK。
一般我们是call 上面cam的程序吧。假如上面的程序是O8888。坐标系用G54 我们下面就是O0001；
G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---；
M198 P8888；
G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---；
M198 P8888；
G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---；
M198 P8888；
G90 G10 L2 P1 X--- Y---Z---；
其中X Y Z是你每次塞的工件的坐标。
数控机床故障诊断与调试几例
数控机床故障诊断与调试几例
& & 由于现代数控系统的可*性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障主要是由系统参数的设置，伺服电机和驱动单元的本身质量，以及强电元件、机械防护等出现问题而引起的。
设备调试和用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。设备调试阶段是对数控机床控制系统的设计、ＰＬＣ编制、系统参数的设置、调整和优化阶段。用户维修服务阶段，是对强电元件、伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核，以下是数控机床调试和维修的几个例子 :
例 1 一台数控车床采用ＦＡＧＯＲ 80 2 5控制系统，Ｘ、Ｚ轴使用半闭环控制，在用户中运行半年后发现Ｚ轴每次回参考点，总有 2、3ｍｍ的误差，而且误差没有规律，调整控制系统参数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细分析后估计是丝杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失。
例 2 一台数控机床采用ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统，机床在中作中ＰＬＣ程序突然消失，经过检查发现保存系统电池已经没电，更换电池，将ＰＬＣ传到系统后，机床可以正常运行。由于ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统没有电池方面的报警信息，因此，ＳＩＥＭＥＮＳ 81 0Ｔ系统在用户中广泛存在这种故障。
例 3 一台数控车床配ＦＡＮＵＣＯ -ＴＤ系统，在调试中时常出现ＣＲＴ闪烁、发亮，没有字符出现的现象，我们发现造成的原因主要有 :
①ＣＲＴ亮度与灰度旋钮在运输过程中出现震动。
②系统在出厂时没有经过初始化调整。
③系统的主板和存储板有质量问题。解决办法可按如下步骤进行 :首先，调整ＣＲＴ的亮度和灰度旋钮，如果没有反应，请将系统进行初始化一次，同时按ＲＳＴ键和ＤＥＬ键，进行系统启动，如果ＣＲＴ仍没有正常显示，则需要更换系统的主板或存储板。
例 4 一台加工中心ＴＨ6 2 40，采用ＦＡＧＯＴ80 55控制系统，在调试中Ｃ轴精度有很大偏差，机械精度经过检查没有发现问题，经过ＦＡＧＯＲ技术人员的调试发现直线轴与旋转轴的伺服参数的计算有很大区别，经过重新计算伺服参数后，Ｃ轴回参考点，运行精度一切正常。对于数控机床的调试和维修，重要的是吃透控制系统的ＰＬＣ梯形图和系统参数的设置，出现问题后，应首先判断是强电问题还是系统问题，是系统参数问题还是ＰＬＣ梯形图问题，要善于利用系统自身的报警信息和诊断画面，一般只要遵从以上原则，小心谨慎，一般的数控故障都可以及时排除。&&
加工中心回参考点及其故障诊断
加工中心回参考点及其故障诊断
& & 所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个
设置原点偏移量的参数进行设置。这个重合的点就是机床原点。在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行ATC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。一种为栅点法，另一种为磁开关法。在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。目前，几乎所有的机床都采用栅点法。
使用栅点法回机床原点的几种情形如下：
1． 使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；
2． 使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；
3． 栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。
按照检测元件测量方式的不同分为以绝对脉冲编码器方式归零和以增量脉冲编码器方式归零。在使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，机床调试前第一次开机后，通过参数设置配合机床回零操作调整到合适的参考点后，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，不必进行回参考点操作。在使用增量脉冲编码器的系统中，回参考点有两种模式，一种为开机后在参考点回零模式各轴手动回原点，每一次开机后都要进行手动回原点操作；另一种为使用过程中，在存储器模式下的用G代码指令回原点。
使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件的机床开机手动回原点的动作过程一般有以下三种：
１．手动回原点时，回原点轴先以参数设置的快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，伺服电机减速至由参数设置的原点接近速度继续向前移动，当减速撞块释放原点减速开关后，数控系统检测到编码器发出的第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，此停止点即为机床参考点。
２．回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速开关被减速撞块压下时，回原点轴制动到速度为零，在以接近原点速度向相反方向移动，当减速撞块释放原点接近开关后，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个栅点或零标志信号时，回零轴停止，该点即机床原点。
３．回原点时，回原点轴先以快速进给速度向原点方向移动，当原点减速撞块压下原点减速开关时，回归原点轴制动到速度为零，再向相反方向微动，当减速撞块释放原点减速开关时，归零轴又反向沿原快速进给方向移动，当减速撞块再次压下原点减速开关时，归零轴以接近原点速度前移，减速撞块释放减速开关后，数控系统检测到第一个栅点或零标志信号时，归零轴停止，机床原点随之确立。
使用增量式检测反馈元件的机床开机第一次各伺服轴手动回原点大多采用撞块式复归，其后各次的原点复归可以用G代码指令以快速进给速度高速复归至第一次原点复归时记忆的参考点位置。
进一步从数控系统控制过程来分析机床原点的复归，机床在回机床原点模式下，伺服电机以大于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转，当数控系统检测到电机一转信号时，数控系统内的参考计数器被清零。如果通过参数设置了栅点偏移量，则参考计数器内也自动被设定为和栅点偏移量相等的值。此后，参考计数器就成为一个环行计数器。当计数器对移动指令脉冲计数到参考计数器设定的值时被复位，随着一转信号的出现产生一个栅点。当减速撞块压下原点减速开关时，电机减速到接近原点速度运行，撞块释放原点减速开关后，电机在下一个栅点停止，产生一个回原点完成
标志信号，参考位置被复位。电源开启后第二次返回原点，由于参考计数器已设置，栅点已建立，因此可以直接返回原点位置。使用绝对检测反馈元件的机床第一次回原点时，首先数控系统与绝对式检测反馈元件进行数据通信以建立当前的位置，并计算当前位置到机床原点的距离及当前位置到最近栅点的距离，将计算值赋给计数器，栅点被确立。
当加工中心回参考点出现故障时，首先由简单到复杂进行检查。先检查原点减速憧块是否松动，减速开关固定是否牢固，开关是否损坏，若无问题，应进一步用百分表或激光测量仪检查机械相对位置的漂移量，检查减速撞块的长度，检查回原点起始位置、减速开关位置与原点位置的关系，检查回原点模式，是否是在开机后的第一次回原点，是否采用绝对脉冲编码器，伺眼电机每转的运动量、指令倍比及检测倍乘比，检查回原点快速迸给速度的参数设置、接近原点速度的参数设置及快速进给时间常数的参数设置是否合适，检查系统是全闭环还是半闭环，检查参考计数器设置是否适当等。
回原点故障现象及诊断调整步骤如下：
1．机床回原点后原点漂移检查是否采用绝对脉冲编码器，如果采用，诊断及调整步骤见使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移；若是采用增量脉冲编码器的机床，应确定系统是全闭环还是半闭环，若为全闭环系统，诊断调整步骤见全闭环系统中的原点偏移；若为半闭环系统，用百分表或激光测量仪检查机械相对位置是否漂移。若不漂移，只是位置显示有偏差，检查是否为工件坐标系偏置无效。在机床回原点后，机床CRT位置显示为一非零值，该值取决于某些诸如工件坐标系偏置一类的参数设置。若机械相对位置偏移，确定偏移量。若偏移量为一栅格，诊断方法见原点漂移一栅点的处理步骤。若漂移量为数个脉冲，见原点漂移数个脉冲的诊断步骤。否则检查脉冲数量和参考计数器的值是否匹配。如不匹配，修正参考计数器的值使之匹配；如果匹配，则脉冲编码器坏，需要更换。
２．使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移
首先检查并重新设置与机床回原点有关的检测绝对位置的有关参数，重新再试一次回原点操作，若原点仍漂移，检查机械相对是否有变化。如无漂移，只是位置显示有偏差，则检查工件坐标偏置是否有效；若机械位置偏移，则绝对脉冲编码器故障。
3．全闭环系统中的原点漂移
先检查半闭环系统回原点的漂移情况，如果正常，应检查电机一转标志信号是否由半闭环系统提供，检查有关参数设置及信号电缆联接。如参数设置正常，则光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路故障。如参数设置不正确，则修正设置重试。
4．原点漂移一个栅点
先减小由参数设置的接近原点速度，重试回原点操作，若原点不漂移，则为减速撞块太短或安装不良。可通过改变减速撞块或减速开关的位置来解决，也可通过设置栅点偏移改变电气原点解决。当一个减速信号由硬件输出后，到数字伺服软件识别这个信号需要一定时间，因此当减速撞块离原点太近时软件有时捕捉不到原点信号，导致原点漂移。
如果减小接近原点速度参数设置后，重试原点复归，若原点仍漂移，可减小‘快速进给速度或快速进给时间常数的参数设置，重回原点。若时间常数设置太大或减速撞块太短，在减速撞块范围内，进给速度不能到达接近原点速度，当接近开关被释放时，即使栅点信号出现，软件在未检测进给速度到达接近速度时，回原点操作不会停止，因而原点发生漂移。
若减小快进时间常数或快速进给速度的设置，重新回原点，原点仍有偏移，应检查参考计数器设置的值是否有效，修正参数设置。
5．原点漂移数个脉冲
若只是在开机后第一次回原点时原点漂移，则为零标志信号受干扰失效。为防止噪声干扰，应
确保电缆屏蔽线接地良好，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电缆线与强电线缆*得大近。若并非仅在开机首次回原点时原点变化，应修正参考计数器的设定值。
如果通过上述步骤检查仍不能排除故障，应检查编码器电源电压是否太低，编码器是否损坏，伺服电机与工作台的联轴器是否松动，系统主电路板是否正常，有关伺服轴电路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。
原点故障例：
1．台湾DM4400M加工中心发生Z轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差且无规律的故障，也就是说，Z轴原点出现无规律的漂移，CRT及伺服放大器无任何报警显示。该加工中心采用三菱M3系统，半闭环控制方式，交流伺服电机与滚珠丝杠通过联轴器直接联接。根据故障现象结合该机采用的控制方式、联接方式进行分析，故障原因可能是联轴器联接螺钉松动，导致联轴器与滚珠丝杠或伺服电机轴间滑动。对Z轴联轴器联接进行检查，发现联轴
