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铸钢件产品热处理艺规范
铸钢件产品热处理艺规范1 目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性 能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2 范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质 为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁 及有色合金。 3 术语3.1 退火： 指将铸钢产品加热到规定的温度范围， 经保温一段时间后， 降温出炉的操作工艺。 3.2 正火： 指将铸钢产品加热到规定的温度范围， 经保温一段时间后， 从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3 淬火： 指将铸钢产品加热到规定的温度范围， 经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4 回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5 调质：淬火＋回火 4 职责4.1 热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2 热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3 热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到热处理记录上。 4.4 检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序5.1 每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净， 错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻 放，装炉应结实，摆放合理。 5.2 装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须 作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别 小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3 炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4 作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5 作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、 名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必 须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置6.1 热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。 6.2 技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表7.1 碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2 碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3 铸钢件直接调质工艺 7.4 铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5 低合金铸钢件正火、回火工艺 7.6 铸钢件淬火温度，回火温度 7.7 补焊后铸件热处理规范 7.8 气割补焊后退火规范 7.9 高锰钢铸件的水韧处理工艺附表： 7.1 碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表 钢号 ZG230-450 ZG270-500 ZG310-570 ZG340-640 ZG35Mn ZG20SiMn ZG30SiMn ZG35CrMo ZG35SiMn 正火、退火温度℃ 910±10 890±10 870±10 870±10 910±10 930±10 890±10 890±10 900±10 钢号 ZG40Mn ZG42SiMn ZG30CrMnSi ZG45SiMn ZG45Mn ZG40Mn2 ZG40Cr ZG35CrMnSi ZG35SiMnMo 正火、 退火温度℃ 890±10 870±10 900±10 870±10 870±10 890±10 870±10 910±10 900±107.2 碳钢及低合金钢铸件退火工艺加 热 温 度 （ 见 表 600 装 炉 -650℃ 7.1）钢号截面尺寸 mm ＜200 201-500装 炉 温 度℃ ＜650 400-500 300-350 250-300 ≤300保 温 h加热℃ /h加 保温 h 热 ℃ /h 2 ≤120 ≤100 ≤80 ≤60 ≤50均 温保温 h冷 却 停 火 关 闸 板 炉 冷冷 却 停 火 关 闸 板 炉 冷出 炉 温 度℃ 450 400 350 300 2502-4 目 4-10 10-16 16-24 测 24-302 3 4 5≤70 ≤60 ≤40 ≤303 4 5 6ZG230-450 ZG370-500501-800 801-00ZG310-570 ZG340-610 ZG35Mn ZG40Mn ZG45Mn ZG40Cr ZG20SiMn ZG30SiMn ZG35SiMn ZG42SiMn ZG45SiMn ZG40Mn2 ZG35CrMo ZG30CrMnSi ZG35CrMnSi ZG50SiMn ZG50MnMo ZG5CrMnMo ＜500 501- ≤200 2 4 40 30 2-4 5-8 70 50 10 10-20 200 200 501-800 200-300 4 50 5 60 测 10-16 210-200 250-300 3 60 4 80 4-10 目 200 400-500 2 80 3 100 4 350停 火 关 闸 板 炉 冷停 火 关 闸 板 炉 冷 300 3507.3 铸钢件直接调质工艺550-620℃ 淬火温度 度 ≤650℃ 面 200-250℃250-300℃400℃截温 加热 接炉子 功率（mm） ＜150均温保温（h） 冷却 40-50 ℃ 水 中加热 接炉子功 率均温保温（h） 冷却冷却目测2-2.5目测4炉冷空冷7.4 铸钢件经预备热处理后的调质工艺650 -70 0℃ 温度淬火温度 回火温度 温度 装 炉装 炉装 炉 钢号 截面 mm 温 度℃保 温h加 热 ℃ /h 按 炉保 温h加 热 ℃ /h均 温保温 h冷 却装 炉 温 度℃保 温 h加 热 ℃ /h 按 炉均 温保温 h冷 却ZG270-500≤300＜850子 功 率按 炉 子 功 1~2 2~8 率目 测45min /100m m见 注＜600子 功 率目 测90 min/100mm 120 min/100mm空 冷ZG310-570301-500 501-800＜850 ＜650 1~2≤100 ≤80＜450 ＜4501 2≤80 ≤60ZG40Mn ZG35SiMn ZG35SiMnMo ZG35CrMo ZG42SiMn ZG45SiMn ZG40Cr ZG50Mn2 ZG30CrMnSi ZG35CrMnSi≤300＜650≤70 见 60＜4501≤60 目空 冷 空301-500＜6502≤602≤80min/1 00mm 注120 ＜350 2 ≤60 min/100mm 测 ＜350 3 ≤50冷空 冷 至 40501-800＜4503≤502~4≤800 ℃注：1、截面小于 100mm，形状简单的碳素铸钢件可采用水淬；形状复杂及截面大于 100mm 者，采用水淬油冷。 2、合金钢铸件采用油冷。 3、淬火表面终冷温度如下： 钢类 碳素钢 合金铸钢 ＜250 100～150 150～200 250～450 150～200 200～250 ＞450 200～250 200～2504、冷却时间计算公式： 油冷：t=9～12s/mm×δ 水冷：t=1.5～2s/mm×δ 水淬油冷：水 Ｔ=0.8～1s/mm×δ 油 T=7～9s/mm×δ 式中：T――冷却时间 s；δ 有效截面厚度 mm7.5 低合金铸钢件正火、回火工艺600 ～ 650 温度 ℃ 装 炉 正火温度 装 炉 300 ～ 400 ℃ 550～ 650℃ 450℃钢号截面尺寸 （mm）装 炉 温 度℃保 温h加 热℃ /h保 温 h加 热℃ /h均 温保 温h保 温 h加 热℃ /h均 温保温 h冷 却冷 却出 炉 温 度ZG35Mn ZG40Mn ZG45Mn ZG40Cr ZG20SiMn ZG30SiMn ZG35SiMn ZG42SiMn ZG45SiMn ZG40Mn2 ZG30CrMnSi ZG35CrMnSi ZG35SiMnMo 501～800 200～300 4 50 5 60 测 6～9 3 60 测 8～12 50 30 350 201～500 250～350 3 60 4 80 3～6 2 70 3～8 50 30 350 目 目 ＜200 400～500 2 80 3 100 2～3 1 80 2～3 停火开 闸板炉 冷 3507.6-1 铸钢件淬火温度钢号 ZG270-500 ZG310-570 ZG40Mn ZG35SiMn 淬火温度℃ 860～880 840～860 840～860 870～890 钢号 ZG35SiMnMo ZG35CrMo ZG42SiMn ZG45SiMn 淬火温度℃ 880～890 860～880 850～870 850～870 钢号 ZG40Cr ZG40Mn2 ZG30CrMnSi ZG35CrMnSi 淬火温度℃ 840～860 810～830 870～890 870～8907.6-2 铸钢件回火温度回 钢号 179～207 ZG270-500 ZG310-570 ZG40Mn ZG35CrMo ZG40Cr ZG35SiMn ZG45SiMn ZG50Mn2 ZG30CrMnSi ZG35CrMnSi 600±10 620±10 610±10 590±10 600±10 610±10 600±10 580±10 590±10 600±10 600±10 610±10 590±10 570±10 580±10 600±10 590±10 600±10 560±10 570±10 580±10 580±10 590±10 560±10 580±10 600±10 590±10 197～228 570±10 590±10 540±10 207～241 560±10 580±10 硬 217～255 550±10 570±10 火 温 度℃ 度 HB 228～269 540±10 550±10 241～286 269～3027.7 补焊后铸件热处理规范640～660℃ ＜300℃ 温度 铸件壁厚 mm ＜150 150～200 200～250 250～300 ＜300 不限 目测 装炉温度℃加热℃/h均温保温 h 4～6 6～8 8～10 10～12冷却出炉温度℃＜300注：适用于 ZG230-450，ZG270-500，ZG310-570，ZG20CrMo 及 ZG15CrMo1V7.8 气割补焊后退火规范500～600℃ 温度 装炉 400℃加工类型 气割 补焊深度 10～60mm 补焊深度 ＞60mm装炉炉温度℃ 保温 h ≤200 250～300 3 2加热℃/h 均温 ≤50 ≤60 目测 目测保温 h 5 6冷却℃/h ≤50 停火关闸板用 炉冷 停火关闸板用 炉冷冷却℃/h ≤50 停火关闸板用 炉冷 停火关闸板用 炉冷出炉温度℃ 150～200 250～300250～3002≤50目测8250～300碳钢铸件的热处理碳钢铸件的热处理方法有全退火、正火及正火加回火。7.9 高锰钢铸件的水韧处理 高锰钢铸件的热处理规范℃ 650℃ 温度 装炉水淬铸件壁厚 mm ＜40 40～80 ＜100 100～200入炉温度℃ ＜450 ＜350 300～400 200～300保温 h 1～1.5 1.5～2升温℃/h ＜100 ＜80 ＜50 ＜30保温 h 1～1.5 1.5～2 2～3 3～4升温℃/h 按炉功率 按炉功率 按炉功率 按炉功率保温 h 0.75～1 1～1.5 2～3 3～5注：1. 从开炉门到工件淬入水中的时间不得大于 30s。 2. 工件全部入水后，在水池中上下左右摆动。 3. 水温保持在 30℃以下，淬火后最高水温不超过 60℃。
热处理工艺规程 1 目的 规范热处理生产过程的正常运行,保证产品质量达到规定要求...铸钢件热处理工艺 3.4 铸铁件热处理工艺 3.5 焊接结构中清除应力退火工艺 4 ...二、 热处理工艺规范(见表) 工艺名称 加热温度 保温时间 至少 1h 炉冷至 450°C 冷却 后出炉空冷 三、 铸钢件焊后去应力退火 加热温度 600-650°C 四、 ...图 11―4 为几种退火处理工艺的加热规范示意图。 表 ll―1 为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2.正火(工艺代号:5121) 正火是将铸钢件目口热到 Ac3 温 度...QP-12.10.9-01 柳州金特机械有限公司 铸钢件热处理作业指导书 编 制 审 核...图 1―1 为几种退火处理工艺的加热规范示意图 2 QP-12.10.9-01 类别 ...铸钢件热处理作业指导书 - 热处理作业指导书 1.目的 保证热处理质量。 2.热处理方式 按加热和冷却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火、正火、均 匀化...铸钢件常见热处理 EE 铸钢图 11―4 为几种退火处理工艺的加热规范示意图铸钢件常见热处理 按加热和冷 却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火(工艺代号:...检验时着重监督供方是否按下列热处理规范进行,以及检验铸件的硬度值。 1.碳钢...工艺,以减少加热过程中铸钢件 表面与心部的温差,其固熔保温时间决定于铸钢件壁...铸钢件生产工艺要求及质量... 10页 免费 热处理检验规范 2页 免费 热处理检验规程 2页 免费如要投诉违规内容,请到百度文库投诉中心;如要提出功能问题或意见建议...(十一)铸钢件铸造技术 十一) 1、 、 生产工艺流程 模具、芯骨、工装、夹具...铸件热处理 检验 铸件毛坯精整 检验 发运 包装 检验 机加工 检验 造型 检验 ...德信诚培训网 热处理工艺规程 1 目的 规范热处理生产过程的正常运行,保证产品...铸钢件热处理工艺 3.4 铸铁件热处理工艺 3.5 焊接结构中清除应力退火工艺 4 ...
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copyright &copyright 。文档资料库内容来自网络，如有侵犯请联系客服。大齿轮粗开齿正火代替调质工艺
作者：齐永丰、李萍
单位：中国有色（沈阳）冶金机械有限公司
来源：《金属加工（热加工）》杂志
二、三次制粒机是我公司为某钢铁公司生产的产品，大齿轮是传动装置的关键部件，其中大齿轮材质选用ZG35CrMo铸造合金钢，规格为Φ6390/Φmm（m=45、z=140），净重27700kg。图样技术要求：调质，齿面硬度200～255HBW。大齿轮采取两半齿轮分体式组合结构，如图1所示。
1.大齿轮调质存在的问题及解决对策
模数45、齿数140、直径6m以上的铸造合金钢大齿轮进行调质处理，会存在以下问题：
（1）调质后的变形问题，上下端面、径向都会产生变形，出现较大的变形和扭曲。
（2）由于调质时变形量过大，为保证加工，热处理前留有较大加工余量，在铣齿过程中，淬硬层被加工掉，就不能充分发挥调质的作用。
（3）大型铸件进行调质，由于成分偏析，硬度分布不均匀，波动较大，局部会出现硬度过高现象，会造成加工困难，生产周期不能保证，加工费用随之增加。
（4）大模数齿轮采用粗车外圆后调质，由于受到钢材淬透性的限制，往往在齿根部位不能获得要求的调质组织和硬度。
为了解决大齿轮调质过程中出现的问题，考虑到正火、回火硬度均匀、变形量小、操作简单的优势，决定采用粗开齿正火、回火代替调质。
2.工艺试制方案及实施
（1）化学成分的设计
大齿轮材质为ZG35CrMo，化学成分如表1所示。该材料含碳量及合金元素含量均较低，如果采用正火、回火工艺方法达到硬度和淬硬层深度要求，就必须严格控制化学成分。钢中碳含量的多少是决定淬硬性的主要元素，所以要求大齿轮的碳含量要控制在中上限。Cr、Mo两种合金元素是提高淬透性的主加元素，要求Cr、Mo含量也要在中上限。
表1 ZG35CrMo化学成分（质量分数）（%）
0.30～0.37
0.50～0.80
0.30～0.50
0.80～1.20
0.20～0.30
铸造时按上述要求进行配料、浇铸，以确保热处理正火、回火后大齿轮性能达到技术要求。大齿轮化学成分见表2。
表2大齿轮化学成分（质量分数）（%）
（2）正火、回火工艺参数的制定
根据大齿轮化学成分制定正火、回火工艺，齿轮正火、回火工艺曲线见图2。
图2 大齿轮正火、回火工艺
（3）确定加工余量
既要保证大齿轮齿面硬度分布均匀，齿根有足够的强度和硬度，又要防止正火、回火产生的变形对后续加工的影响，保证精铣齿加工，确定正火、回火前加工余量：端面每面16mm，径向每面18mm，齿侧面15mm，齿底30mm。
（4）正火、回火工艺的实施
为减小大齿轮在加热和冷却过程中的变形，保证加热和冷却的效果，大齿轮装炉过程控制采取以下措施：在装炉时，两个半齿轮上下摆放，两个半齿轮端面之间用大小形状相同的垫铁垫起，保证两半齿轮上下端面对齐;拉筋处要用耐火砖垫实，防止拉筋处在加热时下沉引起齿轮变形；为保证两个半齿轮的硬度均匀，将含碳量低的那半半齿轮放在上面，这样能够确保含碳量低的半齿轮在冷却时有足够的冷却速度，保证两个半齿轮硬度相近。
为了使齿面硬度达到技术要求，就要增大冷却速度，采用多台风机进行风冷。采用高矮不同的两种风机，即高的风机吹上半齿轮，矮的风机吹下半齿轮，高矮风机穿插摆放。每台风机距齿轮外圆面的距离相同，风要平吹到齿面上，使整个齿面冷却均匀。
大齿轮出炉风冷时，10台风机同时吹风进行风冷，风机要对准齿面外圆平吹，保证风冷时间达到6h以上。
（5）尺寸检查
记录下大齿轮热处理前、后的尺寸，进行比较，以便掌握热处理前、后齿轮的变形情况。齿轮自检记录见表3。
表3 热处理前后齿轮尺寸数据
根据以上自检数据可以看出大齿轮经正火、回火前后变形量不大。到加工现场跟踪划线、机加工过程，认定大模数齿轮粗开齿正火、回火后变形量能够保证精铣齿加工。以上结果证明粗开齿正火、回火前的加工留量合适。
（6）硬度检测
正火、回火后，对大齿轮进行硬度检查，每件半齿轮检查5点，采用布氏硬度检测（锤击式），检测部位为齿轮的端面，检测结果见表4。大齿轮粗开齿正火、回火后的硬度处于210～265HBW之间。齿轮精铣齿后复检硬度，采用里氏硬度计（G头），检测部位为齿顶及齿侧，检测结果见表5。大齿轮精铣齿后的硬度处于200～240HBW之间，能够满足技术要求。
表4 大齿轮正火回火后硬度（HBW）
表5 大齿轮精铣齿后硬度（HBW）
（7）力学性能测试
对正火、回火同炉试棒进行力学性能测试，试棒力学性能如表6所示，试验结果与JB/T标准中调质的力学性能数据进行对比，正火、回火试棒性能与标准中要求的调质性能相当。
表6 大齿轮同炉试棒力学性能
热处理状态
正火、回火
（1）采用粗开齿正火、回火代替调质工艺，完全可以满足技术要求，齿面硬度达到200～255HBW，强度也能够达到调质水平。
（2）该工艺采用粗开齿正火、回火，减少了对开大齿轮齿顶、齿侧的硬度差，且齿面硬度分布均匀。
（3）该工艺的实施，解决了调质后大齿轮变形大、校型难的问题。
（4）该工艺的实施，解决了调质后存在硬点不易加工的问题，缩短了加工周期。
（5）该工艺的实施，有效的防止了在调质时出现的硬度不均，在使用时易出现点蚀的现象。
（6）该工艺操作简便，不需要专用的大水槽和大油槽，也不需要专用的吊装治具，只要有台车式的电阻炉或燃气炉，都可实现。节约能源，减少污染，易推广。
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铸锻件调质工艺守则课程.doc 16页
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铸锻件调质工艺守则
1　范围本标准规定了碳素钢及合金钢铸锻件调质处理的技术要求及操作规程。本标准适用于材料为碳素钢、合金钢，截面小于800mm，硬度HB≤320的一般机器零件（如：轴、齿轮、圆盘等锻件及形状比较简单的铸件）的调质处理。2　规范性引用文件GB231-1984? ?? ???? ? ? ? 金属布氏硬度试验方法GB/T699-1999? ?? ?? ? ? ? 优质碳素结构钢GB/T? ???? ? ? ? 合金结构钢GB/T? ???? ? ? ? 钢锻件超声波检验方法GB? ?? ? ? ? ? ? 金属热处理工艺术语GB? ?? ? ? ? ? ? 铸钢件超声波探伤及质量评级GB? ?? ? ? ? ? ? 齿轮材料及热处理检验的一般规定GB? ?? ? ? ? ? ? 热处理炉有效加热区测定方法GB? ?? ?? ? ? ? 一般工程用铸造碳素钢件GB/T? ? ? ? ? ? 钢的正火与退火处理GB/T? ? ? ? ? ? 金属里氏硬度试验方法JB? ?? ? ? ? ? ? 钢的淬火回火处理3　名词术语3.1　淬火将钢件加热到AC3或AC1点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。3.2　回火钢件淬硬后，再加热到AC1点以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。3.3　调质钢件淬火后高温回火的复合热处理工艺。3.4　待调质件凡要求进行调质处理的钢材、零件坯料等统称待调质件。3.5　调质件经过调质处理的钢材或零件坯料。4　待调质件的有关规定4.1　待调质件的钢种牌号适用于调质的部分钢种牌号列于表1。表1钢 组 及 标 准 号? ? ? ? 钢? ? 种? ? 牌? ? 号（1）结构钢大型碳素结构钢锻件普通含锰钢大型合金结构钢锻件? ? ? ?
35，45，55，60硅锰钢硅锰钼钒钢铬钢铬钼钢铬钼铝钢铬锰钼钢铬镍钢铬镍钼钢铬锰硅钢重型机械用弹簧钢轴承钢? ? ? ? 35SiMn,50SiMn37 SiMn2MoV40Cr, 50Cr35CrMo, 42CrMo,50 CrMo38CrMoAl40CrMnMo40CrNi, 45 CrNi34CrNiMo, 40CrNiMo30CrMnSi, 35 CrMnSi65Mn, 60Si2Mn, 50CrVAGCr15, GCr15SiMn(2) 工具钢大型锻件用碳素工具钢大型锻件用合金工具钢? ? ? ?
T7、T8、T10、T129CrSi，9Cr2，9 Cr2Mo，5 CrMnMo，5 CrNiMo，60 CrMnMo（3）特殊钢大型不锈、耐酸耐热钢锻件? ? ? ?
1 Cr13，2 Cr13，3 Cr13，4 Cr13，（4）铸钢一般工程用铸造碳钢件大型低合金钢铸件? ? ? ?
ZG270-500， ZG310-570， ZG340-640ZG40Mn2，ZG50Mn2，ZG35CrMnSi, ZG35SiMn, ZG34CrNiMo4.2??调质件的原始资料a、? ? ? ? 一般零件必须提供：钢号、预先热处理方法等。b、? ? ? ? 重要件（指、类锻件和有特殊要求的零件）除了提供钢号、预先热处理方法以外，还要提供化学成份、熔炼炉号等。c、? ? ? ? 如果有特殊规定，还须提供锻造比、晶粒度、超声波探伤等有关数据。4.3? ? ? ?? ?待调质件的外观检查a、调质件的加工余量加工车间送来的待调质件，必须按“热处理件粗加工余量”标准留有加工余量，按规定加工圆角及倒角。b 、待调质件外观待调质件表面不得有裂纹、砂眼、气孔、烧损、重皮、碰伤等缺陷。铸锻件表面缺陷允许铲磨去除，但铲除后不得有尖角，并必须保证有足够的加工余量。加工件表面不允许有较深的刀痕、尖角（有特殊要求的成品除外）。c、带足试棒待调质件如果是、类锻件或者有性能要求的调质件，必须按规定带足试棒，含复检用试棒，并且在零件和试棒上打上熔炼炉号、零件图号等。试棒的外在和内在质量必须能代表工件。d、来件外观检查接收工件的人员要认真按以上要求检查外观质量，如不符合要求不得接收，不得转入下道工序。5　调质处理工艺5.1 调质处理工艺曲线? ?? ?? ? 调质处理工艺曲线见图1所示。
组别? ? ? ? 钢号? ? ? ? 截面(mm)? ? ? ? 装炉温度??保持(时）
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此套资料包含书籍和光盘，一共2套内容，共计270元，包含运费&&详情请咨询客服人员&电话：010--第一套资料：《铸钢件生产指南》出版社最新出版图书第二套资料：《各种铸钢件全套资料汇编》光盘，包含以下目录所对应内容，几乎涵盖了所有这方面的内容，全部汇总在一起；图书介绍&目录如下：第1章绪论&1?1铸钢的材料特点与应用概况1&1?2铸钢件常用的铸造方法1第2章铸钢及其熔炼&2?1概述8&2?2铸钢的种类、性质及应用8&2?2?1铸造碳钢8&2?2?2铸造低合金钢10&2?2?3铸造高合金钢14&2?3电弧炉炼钢16&2?3?1三相电弧炉的主要构造和&工作原理17&2?3?2碱性电弧炉氧化法炼钢18&2?3?3电弧炉炼钢的其他方法&和应用28&2?4感应电炉炼钢28&2?4?1感应电炉的种类和应用29&2?4?2感应电炉炼钢工艺29&2?4?3真空感应电炉炼钢31&2?5钢的炉外精炼32&2?5?1吹氩精炼法33&2?5?2AOD与VOD精炼法33&2?5?3LF精炼法35&2?5?4钢包喷粉精炼法35&2?6特种炼钢方法37&2?6?1电渣熔铸37&2?6?2等离子炉炼钢38&2?7耐火材料与炉衬的维护39&2?7?1耐火材料的主要性能39&2?7?2耐火材料的分类39&2?7?3电弧炉用耐火材料40&2?7?4炉衬的维护40第3章造型材料&3?1原砂42&3?1?1硅砂42&3?1?2特种砂44&3?2黏结剂47&3?2?1黏土47&3?2?2铸造用水玻璃48&3?2?3铸造用树脂49&3?3铸钢用黏土砂54&3?3?1铸钢黏土湿型砂55&3?3?2黏土干型砂56&3?4水玻璃砂57&3?4?1CO2水玻璃砂57&3?4?2水玻璃真空置换硬化法&(VRH法)58&3?4?3酯固化水玻璃自硬砂59&3?5树脂砂65&3?5?1呋喃树脂自硬砂65&3?5?2碱性酚醛树脂自硬砂67&3?5?3脲烷系树脂自硬砂71&3?5?4三种常用自硬砂工艺&性能对比73&3?6涂料75&3?6?1涂料应具有的性能75&3?6?2涂料的基本组成75&3?6?3涂料性能测试77&3?6?4涂料涂敷方法77&3?7脱模剂78&3?8造型材料测试方法79&3?8?1取样规则79&3?8?2原砂性能测试方法79&3?8?3原砂的化学成分分析82&3?8?4锆英砂中氧化锆的测定82&3?8?5铬铁矿砂中三氧化二铬&含量的测定82&3?8?6黏土和膨润土82&3?8?7热芯盒树脂84&3?8?8水玻璃黏结剂85&3?8?9黏土砂性能测试方法87&3?8?10酯固化水玻璃自硬砂&性能检测87&3?8?11覆膜砂检测88&3?8?12热芯盒砂检测88&3?8?13碱性树脂自硬砂88&3?8?14涂料性能检测方法89第4章造型与制芯&4?1铸钢件生产对铸型(芯)&的要求91&4?2常用造型方法及应用92&4?2?1造型(芯)前准备92&4?2?2黏土砂造型92&4?2?3CO2硬化水玻璃砂造型99&4?2?4酯硬化碱性酚醛树脂自硬&砂造型(芯)102&4?2?5酯固化水玻璃自硬砂&造型104&4?2?6砂芯制做104&4?3下芯与合箱107&4?3?1砂芯的检验与修整107&4?3?2砂型检验与修整108&4?3?3下芯、合箱108&4?3?4砂型紧固108第5章铸钢件的浇注、冷却与开箱&5?1浇注前的准备110&5?1?1钢液的充型能力及&影响因素110&5?1?2盛钢桶的准备112&5?2浇注过程控制117&5?2?1浇注温度及控制117&5?2?2浇注速度的控制117&5?2?3浇注操作及注意事项118&5?3铸钢件在型内的冷却与开箱119&5?3?1铸钢件的冷却凝固过程119&5?3?2铸钢件的凝固时间123&5?3?3铸件的开箱124&第6章铸钢件的后处理&6?1铸钢件的清砂127&6?1?1机械振动落砂127&6?1?2水力清砂129&6?1?3手工落砂、除芯130&6?1?4抛丸与喷丸打砂131&6?2铸钢件的浇冒口去除132&6?3铸钢件的表面清理135&6?3?1普通清理滚桶135&6?3?2抛丸和喷丸清理135&6?3?3不锈钢的化学清理136&6?4铸钢缺陷的修补137&6?4?1缺陷的清理137&6?4?2铸件的焊修138&6?5铸钢件的精整142&6?5?1铸钢件精整的目的和方法142&6?5?2铸件的矫正142第7章铸钢件的热处理&7?1热处理的一般知识144&7?2铸钢的铸态组织特征147&7?3铸钢在加热和冷却时的&组织转变148&7?4铸钢件的热处理150&7?4?1铸钢件的退火与正火150&7?4?2铸钢件的淬火与回火154&7?4?3固溶处理159&7?4?4时效处理(沉淀硬化处理)、&除氢处理162&7?4?5铸钢件的表面热处理与化学&热处理163&7?4?6热处理的主要工艺要素165&7?5热处理设备简介166第8章铸钢件的工艺设计&8?1工艺设计的内容与依据168&8?2铸造工艺方案的确定184&8?2?1浇注位置的确定184&8?2?2分型面的确定187&8?3铸钢件铸造工艺参数的确定190&8?3?1铸件的尺寸公差190&8?3?2机械加工余量与收缩率191&8?3?3最小铸出壁厚和铸出孔194&8?3?4起模斜度196&8?3?5工艺补正量、分型负数和反&变形量198&8?3?6铸筋202&8?4浇注系统207&8?4?1铸钢件浇注系统的类型和&特点207&8?4?2铸钢件浇注系统设计212&8?5冒口和出气孔的设计218&8?5?1冒口的设计特点218&8?5?2冒口设计与计算229&8?5?3出气孔的设计245&8?5?4铸钢件凝固顺序的控制246&8?5?5铸钢件的冷铁设计249&8?6砂芯设计251&8?6?1芯头与定位结构的设计252&8?6?2砂芯负数255&8?6?3芯骨和砂芯的排气256&8?6?4芯撑257&8?7工艺装备设计制造258第9章铸钢件的质量检验&9?1概述263&9?2钢液温度的测量265&9?3铸件的形状、尺寸的检测267&9?3?1划线检测268&9?3?2样板检测269&9?3?3铸件的解剖检查269&9?4铸件的化学成分检验270&9?4?1取样方法和要求270&9?4?2检验的方法271&9?5铸钢件热处理质量检验272&9?5?1金相检验272&9?5?2力学性能试验272&9?6铸钢件的探伤检测274&9?6?1磁粉探伤(磁力探伤)274&9?6?2X射线探伤275&9?6?3超声波探伤276&9?7检验结果的处理276&9?8质量原始记录及管理要求276第10章铸钢件缺陷的分析与防止&10?1铸钢件缺陷的分类279&10?2缩松和缩孔280&10?3铸钢件的变形和裂纹284&10?3?1铸造应力284&10?3?2铸钢件的变形、冷裂&与防止285&10?3?3铸钢件的热裂与防止287&10?4铸钢件的气孔288&10?4?1气孔的种类和特征288&10?4?2侵入性气孔产生原因与&防止方法289&10?4?3析出性气孔产生原因和&防止办法290&10?4?4反应性气孔产生原因和&防止方法290&10?5铸钢件的夹砂291&10?6铸钢件的粘砂291&10?6?1粘砂缺陷的产生原因&及分析291&10?6?2粘砂缺陷的防止292&10?7砂眼293&10?7?1砂眼缺陷的原因分析293&10?7?2砂眼和渣孔的防止293&10?8铸钢件的冷隔与浇注不足294&参考文献295&光盘内容介绍&目录如下：1&多支腿铸钢件安装定位系统2&一种铸钢件潮模砂面砂/背砂制备工艺3&一种用于大型铸钢件水玻璃砂型的组合涂料层工艺4&铸钢件铸造中能防止型砂烧结的复合型砂材料及制作方法5&舵叶铸钢件铣键槽专机6&精密铸钢件顺序凝固的型壳焙烧方法7&一种超大型铸钢件用水基锆英粉快干涂料8&多元合金化耐热耐磨高铬铸钢件的制备方法9&一种大型铸钢件砂型铸造中的强制冷却装置10&精铸钢件表面除锈液配方11&精铸钢件表面调质液配方12&快速焊接修复大型铸钢件缺陷的焊接材料及修复方法13&一种能有效消除铸钢件表面龟裂的电弧炉炼钢方法14&一种精铸钢件表面喷塑前的处理工艺15&一种铸钢件的新型熔炼方法16&用于调整半圆环铸钢件变形的工具17&一种超大直径轴承铸钢件的中频淬火工艺18&一种GS24Mn6铸钢件19&超超临界汽轮机缸体铸钢件的热处理方法20&一种低镍型铸钢件补焊电焊条21&耐高温抗蠕变铸钢件的制造方法22&一种水泥窑托轮的铸钢件及其铸造方法23&一种铸钢件新工艺流程24&用于厚大铸钢件的镁铝尖晶石粉醇基涂料及制备方法25&一种加快和均衡大型铸钢件冷却的方法26&一种用于1100℃以下的耐热合金铸钢件的工艺方法27&一种用于1000℃以下的耐热合金铸钢件的工艺方法28&一种用于1200℃以下的耐热合金铸钢件的工艺方法29&铸钢件空间位置的安装定位方法30&铸钢件的检测方法31&一种用于钢结构建筑的铸钢连接件32&一种铸钢件的机械合模铸造机33&无钼镍中铬耐磨铸钢件及其热处理方法34&一种内铸冷却水管防熔穿高合金铸钢件的制造方法35&一种铸钢件和低合金结构钢间低温焊接方法36&一种铸钢、铸铁件超长铸孔水平铸造的方法37&特大型铸钢件地坑造型筋板销固压重装置38&铸钢件的造型方法、新砂及型砂回收再生方法和再生砂39&铁型覆砂铸钢件卧式造型、立式浇注铸造的方法40&一种铸钢件的铸造方法41&铸钢件水溶性型芯42&圆形铸钢件模具43&具有花格状加强筋的铸钢件端头板44&铸钢件表面高强度硬化装置45&铸钢件管柱散热器46&长轨形铸钢件的浇冒口47&提高铸钢件钢水利用率的浇注方法48&具有深长通孔铸钢件的铸造方法49&一种内置水冷通道铸钢件的制造方法50&耐热耐氧化铸钢件51&表层含有球状石墨与合金碳化物的铸钢件及其制备方法52&铸钢件保温补贴材料及其成型工艺53&铸钢件热处理新工艺54&铸钢件的汽清砂55&铸钢件保温补贴及工艺56&用于底注浇注铸钢件的压力罐57&铸钢件58&一种铸钢件的中注低压铸造工艺59&一种消失模中空铸钢件的生产工艺方法60&大型铸钢件生产工艺及其缓冷装置61&水轮发电机组铸钢件缺陷补焊裂纹处理方法62&用碱性酚醛树脂工艺生产大型超临界铸钢件温馨提示：我们可提供各类技术，因篇幅限制不能全部列出，若没找到你要的技术资料，可联系客服提供（客服电话：010-0-）网站：www.aishubook.com
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