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烧结砖隧道窑烟气脱硫系统
&烧结砖隧道窑烟气脱硫系统&&概述&&&隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备，广泛应用于耐火材料等产品的焙烧生产。隧道窑是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有 固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。烧成设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带&&烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑的前端排烟机的作用下，沿着隧道窑向窑头方向流动，同时逐步地预热浸入窑内的制品，这一带构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段构成了隧道窑的冷却带。&&&&隧道窑的污染主要是二氧化硫和粉尘。在国家提倡环保节能的高压态势隧道窑的污染治理已刻不容缓。&&&烟气脱硫是目前技术zui成熟，能大规模商业化应用的脱硫方式。虽然研究开发的烟气脱硫技术已有200多种，但进入实用的只有几十种。&&&&烟气脱硫工艺按脱硫剂和脱硫产物是固态还是液态分为干法和湿法，若脱硫剂和脱硫产物分别是液态和固态的脱硫工艺为半干法。&&&&&湿法脱硫技术采用液体吸收剂，如水或碱性溶液等洗涤除去烟气中的SO2，其特点为脱硫效率较高，设备较干法小，建设费用较低，易于操作；但排烟温度较低，易形成白烟，难以扩散，需加热处理排放。脱硫产物可以作为产品加以回收，综合利用硫资源，避免产生固体废物。&已商业化或完成中试的湿法脱硫工艺包括石灰法、双碱法、氨吸收法、磷铵复肥法、稀硫酸吸收法、海水脱硫、氧化镁法等10多种。其中，又以湿式钙法占绝对统治地位，其优点是技术成熟、设备小、脱硫率高，Ca∕S比低，操作简单，吸收剂价廉易得，副产物便于利用。&我公司自行研制的脱硫设备，利用双碱法脱硫工艺；不但占地面积小，设备造价低，运行成本低，它克服了传统湿法脱硫技术中的一些弊端，极大地提高了脱硫效率，可达％以上。设备运行过程中不结垢，不堵塞，控制污染物量大。副产物没有二次污染，可商业化处理。我公司现在的双碱法脱硫工艺，不论是在投资上、技术上、还是脱硫效果上，都可以达到客户及环保部门的满意。&&&&我公司的设备现已经在全国各地多家单位投入使用，效果非常好，得到了大家的一致好评。&双碱法脱硫工艺介绍：&&1. 双碱法脱硫原理&&&双碱为氢氧化钠【】俗称烧碱、氢氧化钙【】俗称石灰。含硫煤燃烧的时候，由于和空气中氧气反应【S+O2=SO2】，会生成二氧化硫【】、三氧化硫【】，如果这些气体不经处理，排放到空气中，会和大气中的水分子结合，生成硫酸和亚硫酸，形成酸雨落到地上，对人身、庄稼、金属及生态环境都造成了一定的危害。我们现在要把燃煤燃烧后的尾气收集起来进入脱硫塔，让二氧化硫和氢氧化钙、氢氧化钠在塔内产生中和反应，使废气中不再含有二氧化硫以后，再排放到空气中，这样就能达到脱硫的目的。&2. 脱硫反应原理脱硫吸收过程：＋H＋SO＋H&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&再生过程：＋Ca(OH)＋CaSO&/＋Ca(OH)＋O简单的来说，含硫气体在风机负压的作用下，通过管道进入脱硫塔，烟气中的在脱硫塔内与雾状脱硫液（碱液）逆向接触并且充分发生反应，生成，完成了酸碱中和反应过程。反应后的气体经过脱水后，由风机抽到烟囱排走。反应后的脱硫液浓度降低，和一起流入反应器（反应器的上方石灰罐会定时下料），与反应再生成和溶液流入沉淀池，再生成的反复使用，根据沉淀池内溶液的PH值，由PH值检测仪控制烧碱罐是否向池内添加。沉淀后的脱硫液再由脱硫泵打入塔内循环使用。反应后烟气中的去除率，可由钠碱脱硫剂和再生剂的使用量来调节，钠碱脱硫剂和再生剂的使用量则由循环液的值来确定。脱硫副产物二水硫酸钙与脱除的烟尘都一并处理。既可作为建材原料供水泥、轻质砖等建材厂家使用；也可将二水硫酸钙脱水处理制成石膏，形成商业化处理，增加经济效益，无二次污染。&3. 工艺流程图脱硫设备配置表&序号名称规格型号数量1脱硫塔除雾、反冲洗系统/自制1套2循环脱硫泵&2台3反应泵&2台4污泥泵&1台5反应器自制1套6自动加碱系统自制1套7卸料器自制1套8烧碱加药罐自制1台9石灰储藏罐自制1台10螺旋输送机自制1台11配电柜标配1套12烟气管道及弯头自制&13污水管道阀门、法兰、压力表等&&*此表仅限参考，可根据客户方的烟气量大小进行配置。6. 烟气脱硫的依据、治理标准。(1)《大气污染物综合排放标准》&&&&&&&&&&&&&&&&&&(2)《工业窑炉污染物排放标准》&&&&&&&&&&&&&&&&&&(3)《冶金工业环境保护设计规范》&&&&&&&&&&&&&()《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》 HJ462-2009&&&(5)烟气的浓度：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1500³(6)液气比：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&＞&&&(7)脱硫效率：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&％(8)硫钙比：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1.05(9)林格曼黑度：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&(0)脱硫效果：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&³(1)本脱硫系统设备阻力：(2)年运行时间：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&80小时&&&(3)治理标准：&&&&&&&&&&&&&&&&&按照环保部门要求达标排放7. 培训与售后* 我公司负责对我单位安装的设备系统进行调试和运行的指导。* 我公司负责对操作设备的操作工，进行设备和工艺技术规程的培训。培训日期&天。* 我公司负责为贵公司制定一套工艺和设备的操作规程。&&&* 通过实践证明，我公司自行研制的设备和技术是可靠可行的，没有技术风险。* 双碱法脱硫工艺，技术先进，可以达到较小的投入，较高的经济效益。* 对烟气的适合性强，各种的烟气脱硫都可适用。* 本方案的技术适应性强，可在生产负荷％的范围内保持脱硫效果在5³以下。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&。&&技术专家()简介: 从事大气污染控制等方面的设计、设备制造、工程总承包等方面工作二十多年。拥有国家专利二十项.主持大中型环保工程项目设计20余项，主持大型环保工程总承包2项，涉及工程投资近8亿元，是（电改袋）施工的主要负责人之一，有丰富的施工组织和管理经验，也是863国内*台电除尘器改袋式除尘器1600000立方/小时烟气量全套设计方案参与。星火热电厂75吨/小时锅炉袋式除尘，脱硫设计方案主要负责人...2005年11月设计日本帝人三原事务所世界*台以煤、旧轮胎及少量料制品为混合燃料65T/H高温高压环流化床锅炉(煤、木屑、旧轮胎混合燃料)袋式除尘器，240T/H电袋复合除尘器及脱硫通过日本专家审核,。出口粉尘浓度&20 mg/ Nm3 。山西左权鑫兴冶炼厂硅冶炼电炉烟气净化除尘，2004年设计山西安泰焦化厂00M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器在焦炉除尘.重庆太极集团制药厂20t/h-75t/h燃煤锅炉袋式除尘及脱硫系统. 济南钢铁股份有限公司*烧结厂/h电袋复合除尘器主设计，2005年设计山东江泉集团临沂烨华焦化厂6000M2大型阻火防爆型脉冲除尘器整体设计，2006年设计徐州腾达焦化有限公司6000M2大型阻火防爆型脉冲除尘器整体设计，2006年设计徐州利源焦化有限公司6000M2大型阻火防爆型脉冲除尘器整体设计，河南省汝州巨龙实业有限公司75t/h燃煤锅炉烟气电袋复合除尘及脱硫系统工程,河南中孚实业股份有限公司12.5万吨电解烟气净化系统,广西北海高岭科技15平方，25平方电除尘器，黑龙江双鸭山水泥厂100平方和50平方电除尘器，江苏射阳热电有限公司88平方电除尘器,郴州热电130t/h机组脱硝SCR工程,张掖热电2&75t/h机组脱硝SCR工程,华银热电2&75t/h机组脱硝SNCR工程, 毕节热电厂2&130t/h机组脱硝SNCR,绍兴玻璃制品厂脱硝SCR, 山东优嘉能源热力有限公司1&40t/h煤粉锅炉烟气超低排放工程SNCR+SCR组合脱硝工艺等。。。。。。&&
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div日，亚洲旗舰环保展&&第十九届中国环博会在典型用户-烧结砖隧道窑节能降耗措施分析|烧结砖厂家|烧结砖价格|淄博华海耐火材料有限公司
烧结砖隧道窑节能降耗措施分析
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近年来随着劳动力日趋紧缺、劳动成本迅速增加，用地紧张和粘土被禁用，促使制砖技术不断进步，隧道窑烧砖工艺以大量节省劳动力和降低工人劳动强度被广大砖厂所接受，机器人、码坯机代替人工码坯，大断面一次码烧隧道窑生产工艺迅速发展。窑车运转系统联动自动化、卸砖自动打包、机械装车等装置被广泛应用，大幅度提高了生产线自动化程度，不仅减少了用工，更重要的是大大降低了工人劳动强度。从自然干燥、轮窑焙烧到人工干燥隧道窑一次码烧工艺是一个跨越。但是，不重视专业设计，随意委托没有设计资质的窑炉公司自行设计建造的隧道窑结构简单、风道设计不合理、窑体保温性能差，造成烧砖能耗偏高、质量低劣的现象非常普遍。干燥窑结构不科学、送风方式不合理，导致砖坯干燥效果不佳、干燥过程中严重塌坯倒窑的现象时有发生。为防止这类事故的继续发生，针对以上问题产生的原因及处理方法谈一点体会。1、隧道窑结构与能耗1.1窑体保温与能耗燃料成本、电力成本、劳动成本构成烧结产品的三大成本，然而由于建设不合理、操作不当造成燃料浪费现象非常普遍。因此，降低能耗是生产线长期的目标。窑体保温性能优劣是降低能耗的关键。常年处于高温的焙烧窑，大约有30%~40%的热量被窑体吸收和散发掉，随着燃料价格的日趋上涨，提高窑体保温性能尤其重要。窑体可分为窑墙和窑顶两个部分。外墙直接与大气接触，一般需在墙体内增加6cm~10cm厚度保温棉以降低热量损失。窑顶散热是热量损失的主要途径，因此窑顶保温显得更为重要，除了在拱顶砖的加层中使用保温棉之外，还需在上部填充珍珠岩等保温材料，以增强保温性能减少热量损失。常用的硅酸铝纤维棉、岩棉、珍珠岩、轻质保温砖都是性能良好的保温材料。在同类地区，窑墙内加保温材料比不加保温材料烧成1kg制品可以降低能耗50kcal以上。国家标准规定窑外墙温升不超过15℃，窑顶温升不超过25℃如果烧砖窑炉能达到这一标准，烧砖能耗就会大大降低。当然，要达到这一要求，窑体就要采用良好的保温材料。一条4.6m隧道窑约需增加投资10多万元。1.2窑车保温与能耗窑车散热也是窑内热量损失的重要途径，很多隧道窑车底温度高达300℃，不但热量损失严重，还经常烧坏轴承。窑车散热主要是车体砌筑材料保温性能差和两车接触面密封性能差，良好的窑车必须在车底面铺设保温棉、珍珠岩和轻质保温砖，然后再铺设耐火砖，接头处必须采用两级密封并嵌入保温棉才能有效减少热量传递到车底。1.3窑车沙封与能耗隧道窑沙封密封性能不良不但导致热量损失，更重要的是导致窑内气流混乱，是出现生砖的主要原因，因为从沙封穿入的冷空气直接作用在窑车两侧的砖坯上，窑车两侧本身由于窑墙吸热的原因温度比中部低，再加上冷空气穿入，温度就会更低，因此沙封漏气必定导致窑内两侧出现生砖。1.4隧道窑通风与能耗燃料燃烧需要足够的氧气，空气中的氧气是帮助燃料燃烧的介质，每公斤纯碳燃烧大约需要30m&sup3;~40m&sup3;的空气。虽然进入窑内的空气是靠排烟风机的抽力形成的，但是通风道截面积大小是确保通风量的关键。没有足够的风量燃料就不能充分燃烧，每公斤纯碳在氧气充分的条件下燃烧可产生8500kcal热量，释放二氧化碳，在氧气不足的条件下燃料只能产生1700 kcal热量，没有完全燃烧的碳转变成一氧化碳（煤气）被排除窑外。按照每公斤纯碳燃烧大约需要30m&sup3;~40m&sup3;的空气，每烧1万块砖约需1.1t纯碳计算，一条日产20万块砖（标准砖）的隧道窑每小时产量约8000多块, 约需纯碳0.88t(880kg)，通风道每小时需通过880×40=35200m&sup3;空气，按照通风道空气流速8m/s计算，通风道面积应达到/8=1.22㎡。而通风道截面积应比计算面积大1.5倍，因为烧砖所用的内燃和外投煤都是纯碳，灰分较大，热值较低，燃烧时需要的氧气量远大于纯碳燃烧消耗量。1.5窑体保温与砖坯干效果干燥砖坯的热量来自焙烧窑的烟热和余热。所谓余热是烧砖过程中砖坯冷却过程中释放的热量，保温良好的焙烧窑不但烧砖过程中能够减少热量损失降低能耗，而且能从冷却带抽取足够的热量送往干燥窑，确保干燥窑热量充足，干燥窑有了充足的热量才能保证砖坯干燥效果。1.6窑体长度与热利用率增加窑体长度不但能提高产量和质量，更重要的是提高热利用率，通过增加窑体长度加长焙烧带，延长焙烧时间，实现低温长烧的焙烧方式。砖坯在相对较低的温度下延长保温时间不但能使窑内断面温度趋于一致，提高制品强度减少生砖，而且在延长焙烧带的前提下可以适当加快进车速度能提高产量。更重要的是，加长焙烧窑长度后能够充分抽取冷却带砖坯余热送往干燥窑干燥砖坯。如果隧道窑长度不足，顶出窑外的砖块温度还很高，大量的余热被散发在大气中白白浪费，只有停留在窑体内的砖块热量才能被风机抽出送往干燥窑得到利用，因此适当增加焙烧长度不断能提高产量、保证产品质量，还能最大限度的利用余热干燥砖坯。1.7产量与能耗由于焙烧窑体所吸收的热量与时间有关，与产量无关，从年初点火到年底熄火无论烧多少产品窑体每天都在消耗固定的热量，因此提高焙烧窑日产量是降低能耗的有效途径。加大焙烧窑通风量促进燃料快速燃烧是提高产量的必要条件，提高了焙烧窑产量也就相对降低了每块砖的能耗。2、砖坯干燥过程中产生裂纹及倒塌的原因及处理办法砖坯干燥过程是坯体从较高环境温度中吸收热量，使坯体中的物理水转变成水蒸气，受热气体随着温度升高膨胀，膨胀的气体压力升高，较高压力的气体就会向压力较低的自然环境中释放，水汽排放需要寻找缝隙从坯体中向外排出。砖坯干燥质量是确保烧成质量、产量的关键环节。没有理想的干燥砖坯就不能确保焙烧窑的产量和质量。结构科学的干燥窑，合理的送风方式、适合原料特性的送风温度，是确保砖坯干燥效果的前提。增加干燥室容量，降低砖坯升温速度，延长砖坯干燥周期，提高干燥合格率，才能确保焙烧窑的火行速度，实现快速焙烧。2.1影响砖坯干燥性能的三个物理参数（1）干燥敏感性——坯体在干燥过程中产生开裂的倾向性。有低、中、高之分，我们把干燥敏感性小于1的原料叫低敏感性，1~2叫中敏感性，大于2叫高敏感性原料。（2）临界含水率——坯体在脱去自由水过程中会随水分减少而收缩，自由水蒸发而结束，坯体停止收缩，这时坯体说的含水率成为临界含水率。随湿度变化而变化。（3）塑性指数——泥料在外力作用下任意改变形状而不开裂，外力移去后还能保持已改变的形状。对于干燥敏感性系数大于2的高敏感性原料，要求干燥室的长度大于70m，干燥周期应在45h以上，送风温度不宜超过120℃，预热长度应在20m以上，坯体在于热带升温速度控制在3℃/h~4℃/h，于热带相对湿度控制在75%~85%，最关键的一点是在成型前加热原料，提高成型坯体温度并使坯体内温度趋于一致，并保证成型坯体温度略高于干燥室进口温度，做到以上条件就能确保砖坯干燥质量。预热段空气湿度大小于取决于原料临界水分和干燥敏感性，原料临界水分高，干燥敏感性低，坯体从进入干燥室到停止收缩开裂的过程较短，预热段低湿度高温度，可以缩短干燥室长度，实现快速干燥。反之，干燥室就要相应加长，预热段就要高湿低温，降低干燥速度，否则砖坯就会出现裂纹。2.2码窑车码窑车可以保证燃料和气流在窑断面的均匀分配，内燃烧砖码窑车的原则应是中细边密、底稀上密的码法，这样既满足窑中间间隙大，使潮气容易流出。实心砖在干燥过程中反而比空心砖容易塌坯，原因是实心砖所用原料多，重量大，总水量多，坯体受热后产生的潮气量大，如果排潮不足就会导致塌坯。2.3机械码坯机械码坯不但可以保证坯垛的稳定性，也能保证坯体之间的间隙一致性。可以认为确定边密中稀并能保证所有窑车码坯稀密相同一致，便于受热、通风和排潮。目前几乎所有新建烧结砖生产线都采用机械码坯，因此在确定焙烧窑宽度时必须先根据砖形设计码车图，根据码车形式确定窑车规格和焙烧窑有效宽度，且不可随意确定窑的宽度。2.4砖坯预热砖坯预热过程是坯体由外到内的升温过程，这一过程既要确保坯体缓慢升温，又要降低砖坯表面脱水速度，这就要保证预热带保持低温高湿状态。因为坯体表面受热快，坯体表面的水分就会逐渐变成水汽向空气中扩散而被对流的空气带走，这时如果坯体周围空气相对湿度较小，坯体表面水分就会迅速蒸发，水分蒸发，体积就会减小，表面就会收缩，坯体内部温度还较低，水分不会蒸发，体积也就不变化，内外收缩不一致就会造成坯体表面开裂。因此，必须等到坯体内部温度升高到开始蒸发水分时才能进入到脱水阶段。要保证坯体表面水汽不被迅速蒸发，就必须保证坯体周围的空气湿度。坯体在预热段到干燥段这一升温阶段，坯体的空气湿度应保持在70%~80%，温升速度应控制在3℃/h~5℃/h。升温过快，只会加快坯体表面温升速度，坯体表面向坯体内部的热传导升温速度又相对坯体表面的空气对流升温慢得多，在这一缓慢过程中必须让坯体处在一个高湿的环境中，也就是坯体的预热阶段，这个阶段一般需要8h~12h，预热段长度约20m~25m。如果预热阶段坯体周围的空气湿度较低，就会导致坯体表面脱水速度加快，坯体内外脱水速度不一致，使坯体表面开裂。2.5送风量与送风压力风机变频器的应用方便了风机启动和灵活调整。但是，为干燥窑选型的风机不只是为了烧窑而选的。对于一条3m多的隧道窑而言，满足焙烧只需要一台每小时排风量3万m&sup3;、压力280pa、功率为7.5kw的风机即可。但是，为了给干燥窑送风，通常选用压力1200pa、风量在10万m&sup3;、功率在45kw以上的风机。烧窑工为了满足烧砖所需的氧气量随意降低风机频率，导致进入干燥窑的风量风压严重不足是塌坯的主要原因。因为风机的风量与转速成1次方关系，风压与转速成平方关系，当频率由额定的50赫兹降低到30赫兹时，转速时额定的60%，这时的风量是额定的60%，而压力却只有额定的36%。小风量不能将侧面送入的风吹到窑车中间，也不能将顶部送入的风吹到车面，就不能使下部砖坯之间形成空气对流，潮气就不能排出。送风温度直接影响到预热带的坯体升温速度和干燥段脱水速度，所以，对不同的原料和坯体含水率，送风温度应不同，一般情况下软质原料的送风温度不要超过110℃。这样，可以确保坯体在预热过程中合理升温。送风温度过高会导致坯体蒸发水分过快，会使干燥窑内水汽量过大，超过了排潮风机的排风量，使预热段的相对湿度达到饱和，就会使砖坯变软而倒塌。2.6漏气造成塌坯漏气是导致塌坯的一个主要原因，进车端升降门周围漏气导致外界冷空气进入干燥窑，造成排潮风机排出潮气量下降，使高温潮气滞留在坯体表面，导致坯体变软而造成塌坯。现在大多数干燥窑只设了一道门，可就是这一道门，很多厂家也不重视门的密封效果，门的四周与端墙之间的底部轨道之间的缝隙很大，甚至门已经损坏也不修复，这样必然降低排潮风机的抽力。砖坯产生裂纹的主要原因是：（1）干燥窑预热段温度、湿度与原料的临界水分、干燥敏感性对应的环境不符。（2）环境温度低，成型坯体内外温差大，坯体表面水分蒸发远快于内部水分蒸发。（3）挤砖机压力小，成型水分高，原料临界水分低，成型水分与临界水分差值太大。（4）原料塑性指数偏高，坯体不易脱水，干燥升温快，导致坯体表面开裂。砖坯在干燥过程中出现塌坯是常见现象，尤其是软质原料塌坯倒窑现象更为常见。造成塌坯的原因很多，比如砖坯成型水分偏高，坯体强度低，下部坯体承受不了上部坯体的压力造成塌坯，坯垛码放层数过高使下部坯体被压变形造成塌坯，坯垛码放不规范使得受压不均造成塌坯。但是送风温度过高、升温速度过快是造成塌坯的常见原因。总之，降低能耗由多种途径，提高窑的保温性能和焙烧窑产量，是降低能耗的有效途径。导致干燥窑塌坯的因素很多，有干燥窑结构设计方面的因素也有操作方面的因素，具体问题应根据实际情况找出问题所在，对症处理，使问题得到彻底解决。工艺设计流畅、窑炉结构设计合理、保温性能良好、施工质量优良，是降低能耗、提高产品质量的关键。
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本书可作为窑炉公司、设计单位、施工单位、维修单位有关人员的工具书;也可作为烧结砖厂投资方、生产企业的参考书。第一章 隧道窑概述 第一节 隧道窑的历史 第二节 隧道窑与轮窑的区别 第三节 隧道窑的分类 第四节 发展新型隧道窑的意义第二章 隧道窑建设前期工作 第一节 前期调研和可行性研究报告 第二节 隧道窑建设选址 第三节 隧道窑的选型 第四节 隧道窑厂房第三章 隧道窑的结构及附属设备 第一节 隧道窑基础 第二节 隧道窑窑墙 第三节 隧道窑窑顶 第四节 隧道窑砂封 第五节 隧道窑附属设备 第六节 隧道窑窑车第四章 隧道窑常用耐火材料 第一节 耐火砖、保温砖和不定形耐火材料 第二节 隧道窑窑顶用耐火吊顶板 第三节 隧道窑常用保温材料第五章 隧道窑生产线工艺平面布置 第一节 隧道窑生产线工艺平面布置的重要性 第二节 传统大断面隧道窑生产线工艺平面布置图解析 第三节 典型小断面隧道窑生产线平面布置图解析第六章 隧道窑关联工序—原料 第一节 制砖原料概述 第二节 制砖工艺对原料的要求 第三节 原料破碎设备的选型 第四节 泥料的陈化第七章 隧道窑关联工序—成型 第一节 成型工序概述 第二节 成型设备的选型第八章 隧道窑的施工管理 第一节 隧道窑施工前准备工作及施工程序 第二节 隧道窑各部位施工要点 第三节 隧道窑施工验收第九章 隧道窑烘窑点火及烟气治理 第一节 隧道窑的烘窑 第二节 隧道窑的点火 第三节 隧道窑烟气污染治理第十章 新建隧道窑砖厂管理与技术经验 第一节 新建砖厂投产前职工培训和投产后技术服务的重要性 第二节 现代化制砖企业生产管理制度导论 第三节 大中型砖瓦企业生产设备的维修组织管理 第四节 隧道焙烧窑低热值稀码快烧工艺实用操作技术 第五节 成品砖裂纹成因及其防治 第六节 隧道窑常见故障及处理方法 第七节 大断面隧道窑如何提高产量 第八节 隧道窑如何用闸第十一章 隧道窑的节 能降耗与废弃物综合利用 第一节 隧道窑的节 能降耗 第二节 烧结砖废弃物的综合利用第十二章 砖厂常用生产证件与资源综合利用政策 第一节 砖厂需要办理的生产证件 第二节 资源综合利用政策法规文件摘要参考文献
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