刀臂式刀库
故障描述：
法兰克系统加工中心Z轴回原点时有撞击声响，系统提示Z轴超程报警，怎么办？
故障分析：
一般出现此情况为设备使用较久，链条变长造成，配重块到底撞到了。
解决办法：
将Z机械原点往下调一点点。
操作过程：
1、为了安全起见，首先将机械坐标原点进行回零操作，包含X、Y、A轴等，防止后面误操作，导致机械原点丢失，得不偿失。
2、由于Z轴回原点会超程，我们可以采用手轮将Z轴往下移动一段距离，然后在MDI中输入“G91 G30 Z0.”，然后按“循环启动”，让Z轴回到机床的换刀点（也称第二参考点）。
3、检查“Z轴机械坐标值”与系统参数“1241”Z轴设定值是否相同，并记录此值，如下图：
（此值就是距离Z轴机械原点的距离，由于换刀点由机械臂换刀位置决定不能变动，所以当我们将Z轴原点往下调后，换刀点与Z轴原点的距离就会发生改变）
4、然后采用手轮将Z轴机械坐标值摇到零点，如下图
5、下面笔者将Z轴机械坐标原点下调3mm为例，进行故障解除：
采用手轮将Z轴机械坐标值摇到-3.位置，如下图：
6、打开系统参数修改通道
（6.1）首先将机床模式选择打到“MDI”状态，如下图：
（6.2）按机床操作面板“
”功能键，然后接着按显示屏下方的“设定”选项，此时光标停留在“写参数”选项行，然后接着通过操作机床面板数字键编写“1”，然后接着按输入键“
”，打开系统参数修改通道。如下图：
“0”：表示不可以修改系统参数；
“1”：表示允许修改系统参数；
此时系统可能会产生报警（根据机床厂家设定会有所不同），不用理会系统报警，如下图：
（6.3）Z轴原点的重新设置：
按机床操作面板“
”键，然后通过操作机床面板编写“1815“，然后接着按显示屏下方“号搜索”，显示屏将会搜索出参数“1815”选项，然后通过按机床面板左右键“
”，将光标（黄色）停留在“
APZ选项Z轴上 ，然后通过操作机床面板数字键编写“1”，然后接着按输入键“
”,完成参数的设置，如下图：
（此时系统会产生报警，提醒需关机重启）
（6.4）Z轴原点设定完成后，关机重机。
必须关闭显示屏电源+机床电源，然后再重新启动。
（6.5）然后返回机械坐标显示界面，确认Z轴是否为“0”,如下图：
（有可能会产生微小的误差，无需担心，不影响后续操作）
7、设置换刀点
按机床操作面板“
”键，然后通过操作机床面板编写“1241“，然后接着按显示屏下方“号搜索”，显示屏将会搜索出参数“1241”选项，然后通过按机床面板左右键“
”,完成参数的设置，如下图：
（-30.891是怎么来的呢？这是由前面记录的-33.891，将机械坐标Z值往下调了3mm，经过计算得出-30.891）
温馨提示：加工中心机械原点重新设置后，换刀点也必须重新设置，因为换刀点是根据机械原点来确定的，如果没有设置换刀点，机床将无法准确换刀。
机床不能正常返回参考点
参考点（Reference point）——是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格。
所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点。（数控机床分为机械坐标零点、工件坐标零点、电气栅格零点——参考点，相关说明请参看有关厂家的编程、操作说明书）。
我们加工时所使用的工件坐标零点（G54-G59），是在参考点的基础上进行一定量的偏置而生成的（通过参数）。所以当参考点一致性出现问题时，工件零点的一致性也丧失，加工精度更无从保证。
目前建立参考点的方式主要分为两种：
增量方式，也称为有档块回零（reference position with dogs）——在每次开电后，需要手动返回参考点，当“机械档块”碰到减速开关后减速，并寻找零位脉冲，建立零点。一旦关断电源，零点丢失。
绝对坐标方式（absolute-position detector）——每次开电后不需要回零操作，零点一旦建立，通过后备电池将绝对位置信息保存在特定的SRAM区中，断电后位置信息也不丢失，这种形式被称为绝对零点。
下面以这两种不同的回零方式，分别讨论不能正常返回了零点的影响因素及解决方法。
7-1-1. 不能正常返回参考点（增量方式）
其故障表现形式为：
情况1：手动回零时不减速，并伴随超程报警
情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点
情况3：手动回零方式下根本没有轴移动
那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。
原理及过程
（1）回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC 地址G43.7=1，G43.0=1/G43.2=1
（2）轴选择（+/-Jx）有效——对应PMC 地址G100-G102=1
（3） 减速开关读入信号（*DECx）——对应PMC 地址X9.0-X9.3 或G196.0-3=1，0，1
（4） 电气栅格被读入，找到参考点。
这里需要详细说明的是“电气栅格”。FANUC 数控系统除了与一般数控系统一样，在返回参考点时需要寻找真正的物理栅格——编码器的一转信号，或光栅尺的栅格信号。并且还要在物理栅格的基础上再加上一定的偏移量——栅格偏移量（1850#参数中设定的量），形成最终的参考点。也即 “GRID”信号，“GRID”信号可以理解为是在所找到的物理栅格基础上再加上 “栅格偏移量”后生成的点。
FANUC 公司使用电气栅格“GRID”的目的，就是可以通过1850# 参数的调整，在一定量的范围内（小于参考计数器容量设置范围）灵活的微调参考点的精确
一点与西门子数控系统返回参考点方式有所不同。而这一“栅格偏移量”参数恰恰是我们维修工程师维修、调整时应该用到的参数。
对于情况1：手动回零时不减速，并伴随超程报警
?? 减速开关进油或进水，信号失效，I/O 单元之前就没有信号。
?? 减速开关OK，但PMC 诊断画面没有反应，虽然信号已经输入到系统接口板，但由于I/O 接口板或输入模块已经损坏。
由于减速开关在工作台下面，工作条件比较恶略（油、水、铁屑侵蚀），严重时引起24V 短路，损伤接口板，从而导致上述两种情况时有发生。
对于情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点
FANUC 数控系统寻找参考点一般是在减速开关抬起后寻找第一个一转信号或物理栅格，此时如果一转信号或物理栅格信号缺失，则就会出现90#报警——找不到参考点。
下述几种情况均容易引起栅格信号缺失：
（1）编码器或光栅尺被污染，如进水进油。
（2）反馈信号线或光栅适配器受外部信号干扰
（3）反馈电缆信号衰减
（4）编码器或光栅尺接口电路故障、器件老化。
（5）伺服放大器接口电路故障
7-1-2. 绝对零点丢失（绝对坐标方式）
由于绝对位置信息是依靠伺服放大器中的电池保护数据，所以当下面几种情况发生时，零点会丢失，并出现300#报警。
（1）更换了编码器或伺服电机
（2）更换了伺服放大器
（3）反馈电缆脱离伺服放大器或伺服电机
绝对零点丢失的原因，也即300#报警的原因：
（1）绝对位置编码器后备电池掉电
（2）更换了编码器或伺服电机
（3）更换了伺服放大器
（4）反馈电缆脱离伺服放大器或伺服电机
确认绝对位置编码器后备电池良好，参照下面的方法，进行绝对零点重新设置，即可恢复参考点。注意：绝对位置编码器通常采用无档块、无标志的机床结构，重新恢复参考点很难精确地回到原来的那个点上。所以新的参考点建立后，一定要对机械坐标零点、工件零点、第二参考点进行校准（通过参数修正）。
Z轴原点丢失，机床出现“#300 Z轴原点复归要求”报警无法解除；此时查看参数No.1815中Z轴#4为0，将Z轴移动到理论原点处，切断电源后重新开机，查看参数No.1815中Z轴#4为1，此时原点已设定好了，如果发现回零后不在理论原点，可重复以下动作，将Z轴移动到理论原点，将参数No.1815中Z轴#4改为0，机床出现“#300 Z轴原点复归要求”“请切断电源”，切断电源后，再开机，可以看到当前Z轴位置已被设定为零点，而查看参数No.1815
中Z轴#4已自动更改为1了。
此时Z轴原点已设定完毕；
以上就是本次故障解除的方法，希望大家能更多的转发与分享，也许有一天您的举手之劳能解决他人的困惑！
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法兰克机床ALM 报警是什么意思
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