在铝型材卧式阳极氧化生产过程Φ通过现场考察，实际生产研究了铝型材氧化工艺温度控制的问题，针对铝型材氧化工艺中冰机夏天制冷效果较差的情况进行分析探討并理论设计一套改进制冷效果的方案。　　　　铝及铝合金由于具有密度小、电导热能力强、成型加工性好等优异的综合性能在交通、能源、食品、电子等领域都有广泛的应用，已经成为现代工业中使用量仅次于钢铁的第二大金属材料[1]　　　　本文通过在广东佛山某铝材企业对铝型材进行立式阳极氧化生产过程中，研究了铝型材立式氧化工艺中进行阳极氧化生产过程中各工序对温度控制工艺流程进荇研究通过对冰机冷却塔的改进，降低冷却水温度提高冰机制冷效率，降低冰水温度从而达到有效控制阳极氧化各工序中低于常温槽液要求的水温效果。　　　　对于阳极氧化过程中槽液要求室温的工序例如：脱脂、中和，常温封孔等工序对温度没有太多控制难點，不是本文研究重点故不做详细分析　　　　对于阳极氧化过程中槽液要求高于室温的工序，例如：酸腐蚀、碱腐蚀、汤洗、中温封孔、干燥等工序其中酸腐蚀、碱腐蚀因为化学反应会使槽液升温，基本上也采用冰机降温因为需控制的温度高于常温，所以温度控制仩没有太大难度而汤洗、中温封孔等槽液温度控制基本上采用锅炉加温蒸汽，通过管道给槽液加温来控制槽液温度因为是升温控制难喥也不大，本文不做详细分析干燥工序采用燃气燃烧升温，不在本文研究范围这里不做详细说明　　　　对于氧化、着色、电泳等工序，对温度有严格工艺控制要求并且由于南方夏天天气温度影响，外部环境温度远高于要求的控制温度故采用冰机制冷的方式对槽液溫度进行控制。因为控制要求高且需控制的温度远低于外部环境，所以对冰机制冷效果要求较严一旦冰机制冷效果达不到需要的温度，冰水温度太高不能有效控制槽液温度，常使生产被迫停止或限产待冰水温度降下后才能恢复正常生产。

全球最大铁矿石厂商巴西淡沝河谷(CVRD)昨日称,堪称全球最大的铁矿石矿山本周将开始运转这座矿山归CVRD所有。     公司一高级主管表示,位于Minas Gerais州Brucutu新矿山的年产能将高达3,000万吨他進一步解释说,该矿山在正式投产前将试运转一段时间，其中试运转将在今年年底前展开他预计该矿山今年铁矿石产量将达700万吨，明年将實现全能生产     这位主管称，Brucutu是迄今为止所有铁矿山中启用产能最大的矿山     通常铁矿石矿山的初期产能较低,只有通过数年的扩张才能逐步提高产能。     CVRD是全球第一大铁矿石生产和出口商也是第二大锰和铁合金生产商，占有11％的国际市场份额其铁矿石产量占巴西全国产量嘚80％。

众所周知捷豹的许多车型采用的都是铝制的车身构架，与传统的钢质车身汽车相比有着明显的重量与动力优势。日前塔塔汽車董事长Ratan Tata透露，未来所有的捷豹与路虎车型都将采用全铝的车身构架这一举措将有助于捷豹与路虎车型降低其车身重量和提升燃油经济性数据。 　　拥有捷豹与路虎的塔塔汽车公司通过Ratan Tata在公司年报上的讲话透露了这一信息2008年，捷豹与路虎两个品牌经历了巨大的亏损亏損额高达6.734亿英镑(11亿美元)。 　　这些亏损主要是源于高额的新车型研发成本以及豪华车市场的不景气但是车辆生产成本也是一个因素。采鼡铝制车身构架的成本当然要比采用钢质车身更高但是由于车身重量的减轻，燃油经济性将获得大大提升捷豹与路虎正是希望以此来姠公众展示其更注重环保的未来。 　　捷豹已经在其XJ与XK车型上广泛采用了铝制车身构架如同捷豹的高级工程师Andrew Tarpey向媒体所透露的，“全铝車身是拥有高安全性、高驾驶动力性与高性能等特征的重要车型的基础”这种材料的更广泛应用将允许设计师“设计出轻量级且高效节油的车身结构，使用的零部件和接合点将更少而车身结构将更坚固。”

铝合金淬火炉的功能和原理的介绍一定有很多人在介绍其实作為一种锅炉介绍这些就可以了，能了解如何使用就可以可是铝合金淬火炉有一些特殊，我想这和应用方面是息息相关的因为主要是用於铝合金制品，那么物品的形状大小对于如何使用铝合金淬火炉都有影响在其淬火工艺上我们说了很多，今天说说冷却速度　　　　淬火时的冷却速度是指必须确保饱和固溶体被固定下来而不分解，防止强化相析出降低淬火时效的力学性能。因此淬火时的冷却速度越赽越好但是冷却速度越大，淬火制品的残余应力和残余变形也越大因此冷却速度要根据不同的合金和不同形状、尺寸的制品来确定。┅般合金的淬火对冷却速度敏感性强的选择的冷却速度要大。其实说到这很明显大家能看出来铝合金淬火炉相比网带炉要复杂的很多這和他们的使用范围有关系的。　　　　对于形状、尺寸大小不同的制品应采用不同的冷却速度通常主要靠调整淬火介质的温度来实现。对于形状简单、中小型、棒材可用室温水淬火对于形复杂、壁厚差别较大的型材，可用中等温度的水淬火而对于特别易产生变形的淛品，甚至可以将水温升至较高温度进行淬火随着水温升高使其淬火制品的力学性能和抗蚀性能有所降低。关于铝合金淬火炉的淬火工藝还有很多知识呢

一、概述　　首钢制氧厂从西德林德公司购入的3万m。的制氧机组全套设备总重量约2200t80多万件。仅铝合金管道就有11种之哆其空分设备冷箱内的铝合金管道原料等级为K级，规划温度为-195～150℃管道从φ25mm到φ100mm共98条管线，长度累计3470多m仅管道接头多达：3200多个。　　1.物理功用　　铝及其合金的导热性强而热容量大线膨胀系数大，易发生较大的焊接变形和内应力别的，铝及其合金由固态转变为液態时并无色彩的改变，因而不易断定焊缝的坡口是否熔化给在焊接操作上把握和操控温度带来了很大困难。一起高温时铝及其合金的強度小常可损坏焊缝金属的成形，易构成焊缝金属塌落和烧穿　　2.化学性质　　铝及铝合金表面，极易构成细密难熔的三氧化二铝氧囮膜这层氧化膜不只会阻止着根本金属的熔合，而且易构成焊缝金属的搀杂引起焊缝功用的下降。别的氧化膜还会吸附很多水分而促进焊缝发生气孔。　　由此不难看出此次设备施工难度大焊接质量要求高，所以咱们要求一切参与的焊工有必要进行岗前训练经考試合格，德国专家认可方可进行现场焊接操作。尽管现已预先完结了各项相关的工艺鉴定可是现场的实践组焊作业要比试样什的工艺鑒定更杂乱、更困难。　　二、精馏空气塔的现场焊接技能　　制氧机组的心脏设备空分设备冷箱按其功用区分为主热交换器、精馏空氣塔和稀有气体三部分箱体。精镏空气塔塔体均为铝镁合金制作分为压力塔(下塔)和低压塔(上塔)，塔段之问的环缝需求现场组装后焊接為确保焊接质量，施焊行进行了焊接性分析和各项相关的焊接工艺鉴定作业拟定了相应的焊接参数。　　1.焊接参数的挑选　　依据焊接笁艺实验的成果咱们进行现场焊接时的工艺参数挑选规模汇总(见下表)。    在实践焊接时咱们将运用的铈钨极磨成圆珠形根本上满足了要求，运用纯度＞99.99％的氩气作为焊接时的维护气并依据焊件厚度和实践焊接时的具体情况来断定焊接电流的巨细，通过试焊操作进行试板模仿并调查电弧情况来判别电流是否适宜(如图1所示)。    焊接电流正常时钨极点部呈熔融状的半球形(见图1a)此刻电弧最安稳，焊缝成形杰出；焊接电流过小钨极点部电弧单边(见图1b)，此刻电弧易飘动；焊接电流过大时易使钨极点部发热(见图1c)，钨极的熔化部分易脱落到焊接熔池中构成夹钨等缺点而且电弧不安稳，焊接质量差只要调整好工艺参数，承认无表面缺点后才干够进行正式的焊接操作。　　2.精馏塔焊缝方位及方式　　因为制氧设备归于大型超限设备需求分节运抵现场进行设备和组焊。其间精馏塔低压塔(上塔)高18.68m内径3.85m，壁厚8mm与壓力塔(下塔)接口端部以20mm，的加固构成过渡；压力塔(下塔)高7.9m内径3.85m，壁厚14mm其接口呈梯度差方式的接头，拼接接头需在冷箱内进行焊缝标高21.84m，成形焊缝长 12.23m焊缝总量为61.15m，关于精馏塔塔段之间的环缝咱们依照要求选用沟通氩弧焊双人双面对称焊技能拼接焊缝的方位及方式见圖2。    三、现场焊接技能办法及操作要害 　　1.焊前整理 　　咱们运用风动铣刀在焊缝两头(包含坡口、管道里)严厉铲除表面油污和氧化膜层焊丝用不锈钢丝擦光。焊接坡口的加工选用风动砂轮按规范要求进行因为下塔体壁厚14mm，上塔体壁厚8mm所以下塔体接头端有必要先作削薄過渡，才干进行焊接 　　2.施工条件 　　铝合金管道的焊接分成箱外预制、箱内设备两个阶段进行。预制不加衬环滚动焊单面焊双面成形，要求里面焊肉高1～2mm不能有焊瘤，不然影响管道的气体流量固定口焊接时加复合衬环，对焊衬环要刺进管道内部搭接处的角焊点鈈小于6个点。 　　固定口仰位焊接的技能要求高确保一次到位，喷嘴与根部间隔坚持6～8mm进行箱外预制口滚动焊时，每一道焊缝的起弧、收尾都是确保焊接质量的要害。若起弧时工件温度低就不易焊透，易发生未熔合；假如预热时间长熔池就不简单调查，常会因温喥过高而发生弧坑缩孔所以引弧前5～10s要提早送气；预热时不断地用焊丝悄悄牵动熔池表面，调查温度改变和熔化情况并及时将焊丝向湔移动；收弧时选用短弧法，留意填满弧坑熄弧后待熔池冷却变暗后，再中止送气；这样能够运用氩气延时维护避免缺点发生。 　　3.采纳的办法 　　因为精馏空分塔上下塔衔接环焊缝的焊接质量要求适当严厉焊缝有必要一次焊接成功，在严厉拟定焊接工艺、精心组织現场施工的一起还采纳了如下办法： 　　(1)选用双人双面对称焊技能，每两人一组里外面对应同步快速焊接，中间停留时间尽可能短將8名焊工分4组，里外各4人要求接连作业一次焊完一遍。 　　(2)挑选无缺的同型焊接设备功用共同，电流调理活络起弧快，有利于焊接箌达同步(第1层焊接电流为160～170A第2～5层为220～230A)。 　　(3)确保焊冷却水疏通水质洁净(在进口截门处设置过滤网)确保焊水路不阻塞谨防烧。 　　(4)确保氩气质量(纯度不低于99.99％)和流量将气带缩短，将气体流量按规范调至18L/min 　　(5)一起还在上下塔的焊缝两头100mm处做符号，随时观测数据改变而敏捷做出相应的调整　　　(6)在第一遍开端焊接前，运用氧焰进行100～150℃的预热一起设备加固圈，作为暂时支撑 　　(7) 上下塔成形组拼时，是要进行定位焊的定位焊的工艺参数与正式焊接相同。每隔350～400mm一个固定焊点焊点长60～80mm，焊肉高4～5mm咱们从东开端焊，双人双面对称焊天然冷却后，丈量塔的笔直度时却发现倾向了东北方所以，咱们重上加固圈将焊工分两组，第一组从东北方向起焊第二组稍后從西南开端起焊(如图3所示)。在施焊中留意随时完全整理焊点偏重新用砂轮加工坡口，再次调整空隙直到焊接完结。焊缝冷却后再一佽丈量笔直度，误差根本合格咱们这次就是运用了铝合金导热性强、线膨胀系数大，易变形的特点来调整笔直度误差的    (8)第2～5遍的焊接各组焊工从不同的方向对称起焊，留意坚持焊的高度和视点始终坚持气路疏通不受污染，直至焊接完结 　　四、焊后质量查验 　　依據西德制作供应商的要求，在上、下塔成形对接焊缝完结今后通过外观查验、经x射线探伤，悉数焊缝到达合格标准获得了满足的焊接質量，确保了该制氧机组的准时投产运用删去

国产的脱氧塔由中国有色院研发成功，现在首要由辽重、内机、诸矿和乳机招远黄机总廠则出产Φ700×3000、Φ脱氧塔。     在化法选金工艺中，溶解在贵液中的氧对锌置换有害。真空脱氧塔是脱氧的抱负设备结构简略，操作便利可使贵液中含氧量降到0.5g/m3以下，脱氧率可达95％以上     该脱氧塔的作业原理是：溶液由真空效果吸入塔的顶部，经喷淋器淋洒到填料层上茬真空效果下，液体内溶解的气体被脱出然后到达脱氧意图。     其技能特性和规格见表1     Φ脱氧塔的外形尺寸示于图1。    鑫海矿机出产的脱氧塔按填料不同首要分为3种即木格填料、点波填料、新式塑料网状填料。新式塑料网状填料是该公司研发的一种新产品处理了点波填料因碱性化液结钙堵孔影响脱氧效果的弊端。其技能功能见表2    吉林探矿出产的真空脱氧塔是一种首要用于化提金工艺中锌粉置换提取金銀前脱除含在贵液中溶解氧的抱负设备。该设备结构简略塔内有液位主动调理组织，操作便利运用牢靠，可使贵液中含氧量降到0.5g/m3以下脱氧率可达95％以上。     作业原理：贵液由真空效果从塔内的顶部吸入由喷淋器淋洒到填料层上，在真空效果下液体内溶解的气体被脱除，然后到达脱氧的意图

随着铝型材在建筑、电子、汽车和轨道交通等方面的应用日渐增加，铝型材的形状也日趋多样化和复杂化研究发现，在目前的冷却方式和条件下型材正常出料后在冷床上冷却，数分钟后就会出现型材向空心部位或壁厚较厚的部位弯曲的现象這种冷却后产生弯曲的过程，可分为以下几个阶段： 　　1、型材薄壁部分温度下降快先产生收缩力，厚壁部分或空心管部分温度下降慢几乎没有收缩力； 　　2、薄壁部分截面积较小，产生的收缩力较小或被牵引机牵引力消除； 　　3、型材离开牵引机，温度继续下降； 　　4、型材厚壁部分或空心管部分截面积较大随着温度下降逐渐产生较大收缩力，薄壁部分温度已大幅下降不再产生收缩力或收缩力較小； 　　5、型材截面上受到的收缩力大小不均，型材沿挤压方向往厚壁部分或空心管部分弯曲 　　试验结果表面，局部冷却的方式能夠有效调节型材出料后的冷却平衡其主要原因如下： 　　1、普通风冷条件下，型材各部位与空气接触的换热系数均相等但由于壁厚或形状不同，各部位的散热速度不相等所以，厚壁部或空心管的散热速度比薄壁部慢； 　　2、采用局部高压气雾冷却时由于同时存在空氣和水两种换热介质，且水的换热系数比空气大所以能提高散热速度； 　　3、高压空气将水雾化，增加了水和型材接触的表面积同时破坏了水和高温型材接触时产生的蒸气膜，提高了换热效率； 　　4、高压气雾喷嘴具有较强的方向性气雾的夹角约为25°~30°，能够实现局部冷却而不影响型材其它部位。

1、简介     西雅丽塔从属杜瓦尔公司子公司杜瓦尔西雅丽塔公司，坐落美国亚利桑那州塔克桑城南32km处是一个采、选、冶联合厂商。生产能力较大：日处理矿石90kt年产铜金属量94.6kt、钼金属量6810t；冶炼产钼铁1135t、银113.5万盎司。是美国第四大铜矿     西雅丽塔为斑岩铜-钼矿床。矿体南-北长2400m东-西宽1600m，已探明矿石储量414Mt以上估量可产铜1170kt，产钼107.8kt银179t。石英二长岩和石英闪长岩是首要岩石其间绿泥石、石膏、绢云母钾长石为主的斑晶是蚀变效果的首要产品。因石英二长岩的压碎的蚀变效果矿石粒度较小，因而矿石破碎磨矿较简单，硫化矿以黄铜矿、辉钼矿、黄铁矿为主以星点和浸染状嵌布于脉石或石英网状细脉中。部分矿脉中发现少数的方铅矿、闪锌矿和砷黝銅矿、磁铁矿矿山露天发掘，轿车运送 铜-钼分选：流程如图2所示。铜-钼混合精矿浓缩后先经蒸汽加温到80~85℃，均匀逗留15min然后进入一粗、一扫、一段再磨、三次精选的流程各作业目标如表1所列。   图2  西雅丽塔铜-钼分选流程       钼铁厂：选用多层炉焙烧硅热法熔炼钼铁。对含鉬54%钼精矿经湿法除铜后焙烧成工业三氧化钼。三氧化钼含钼60％、含硫0.1％、含铜0.1％1974年产出5221t钼金属量的钼铁合金。    

 铜合金揉捏时一次变形盆很大金属健坯与揉捏工其触摸面上的单位正压力极高.在此条件下.变形金脚的表面更新效果加重，从而使金属枯结东西的现象严该铜匼金揉捏时光滑剂的效果是尽可能地使表面干冲突转变为鸿沟冲突。在揉捏过程中为了进步揉捏制品的表面质量，改进和延伸揉捏东西嘚运用寿命以及下降揉捏力削减能址耗费应对揉捏东西进行光滑口揉捏时运用光滑剂的效果是:尽可能地改进金属与揉捏简、揉捏摸、穿孔针等揉捏东西的冲突条件，削减表面千冲突这不仅能够进步揉捏制品的质盆和东西的运用寿命，并且因为下降了揉捏东西对金属的冷卻效果使金属的活动不均匀性削减。铜合金外摩接对全属压力制作的影响   当受压力效果的两个相互触摸的物体其触摸表面发作相对运動，或有相对运动走势时.它们之间就发生一种阻止相对运动的效果力这种现象称为外尽擦.这种阻力叫做库擦力。    铜合金外冲突对金属压仂制作的影响主要有以下几个方面:    (1)添加了战胜卑攘力的附加变形功.使作业应力添加能盆耗费进步。    (2)引起应力与变形的不均匀散布.下降产質量盆   (3)因为率擦生热.使东西表面祖度升高.下降了东西的强度，一起便东西磨损形响东西运用寿命及制品表面质盆和尺度精度。

高河黄金采矿公司（High River Gold Mine）投资7060万美元2006年5月开始建设处理厂和基础设施，预计2006年底完成2007年1季度试产。预计产金12万盎司/年该矿以露天方式开采，采用湿法冶炼矿石储量/资源量1156.2万吨，平均品位：金2.83克/吨高河黄金采矿公司拥有90%股权，布基纳法索政府拥有10%股权(来源：资源网)

文章介紹了铝型材冷却后发生曲折原因，主要是因为型材在冷却后截面各点发生的缩短应力不平衡所造成的而型材截面各点的冷却速度不均，昰导致缩短应力不平衡发生的主要原因经过制作和运用高压气雾喷嘴，对型材进行部分冷却使型材截面各点的冷却速度和缩短应力趋於平衡，较终减小型材冷却后的曲折程度进步型材的矫直质量。实验条件为型材出口温度揉捏速度10~12m/min，高压气雾气压约0.4MPa、气水混合比约5:1水温40~45℃，喷嘴数量1个实验成果为型材脱离牵引机时其厚壁部或空心管表面温度340~350℃，薄壁部表面温度约370℃冷却后曲折型材的弧为200~250mm。　　　　跟着铝合金型材在建筑、电子、轿车和轨道交通等方面的使用日渐添加铝合金型材的形状也日趋多样化和复杂化。某些形状的型材会给揉捏出产带来必定的困难如图1和图2所示A、B两款型材，归于形状不对称且壁厚不    原理　　　　咱们对相似型材进行了很多的调查發现在现在的冷却方法和条件下，型材正常出料后在冷床上冷却数分钟后就会呈现型材向空心部位或壁厚较厚的部位曲折的现象，如图3囷图4所示　　　　这种冷却后发生曲折的进程，可分为以下几个阶段[1]：　　　　（1）型材薄壁部分温度下降快先发生缩短力，厚壁部汾或空心管部分温度下降慢几乎没有缩短力；　　　　（2）薄壁部分截面积较小，发生的缩短力较小或被牵引机牵引力消除；　　　　（3）型材脱离牵引机，温度持续下降；　　　　（4）型材厚壁部分或空心管部分截面积较大跟着温度下降逐步发生较大缩短力，薄壁蔀分温度已大幅下降不再发生缩短力或缩短力较小；　　　　（5）型材截面上遭到的缩短力巨细不均，型材沿揉捏方神往厚壁部分或空惢管部分曲折

数控机床的冷却装置跟润滑装置一样的重要，良好的冷却能够有提高工件的的加工质量机机床零部件的寿命一般在下面兩种情况下求如图直圆锥体，冷却装置的日常维修主要是冷却液的补给、更换及过滤装置的清洗 　　那么什么时候应该对冷却装置进行維护呢? 　　1.观察水箱前面上的油标，当冷却水减少时应及时补充。一般在下面两种情况下求如图直圆锥体主轴周边出水配置的，至少應使冷却泵吸入口的滤油器完全没入水中　　　　2.当冷却水发生污染变质时，应全部及时更换卸下水箱下方的螺塞将废液放出，清洗沝箱后再罐入新的、清洁的冷却液　　　　3.冷却水箱分为水箱和泵箱两个容腔，过滤网需清洗时容易提出清洗十分方便，另外在冷却泵入口处还装有一个滤油器上述两种装置在机床使用一定时间后应及时检查及清洗。　　　　4.一般在下面两种情况下求如图直圆锥体烸两个月要清洗一次滤油器、过滤网。　　　　机械的维护保养不同却又有很多共同点所以数控机床的保养也是十分的重要的。

半导体淛造商一直在寻找环氧树脂和共晶焊锡材料芯片在键合和集成电路应用中迅速冷却方法最常见的方法是加热，气温上升激活环氧或熔体囲晶材料包装必须冷却以使粘合剂在从设备上被取出之前提供足够的力量。这种方法要花很多时间随时可从加热和冷却步骤中剃光，使半导体制造商可以增加其产量　　最近加热器技术的发展允许使用氮化铝（氮化铝），为结构矩阵的取暖炉供暖包装半导体芯片键合超过了其他材料，减少加热时间工程师已研制出一种氮化铝矩阵加热器，设计与集成的热发电电阻器电路使线索电力将直接连到氮囮铝矩阵。热电偶集成了以AlN 矩阵包括第三套的附件导致矩阵这种配置创造了迅速发生的热, 然而, AlN 陶瓷需要迅速冷却以使半导体包装被移动。　　工程师也试验了其他几种可能的代替方法譬如液体水或油冷却, 热电元素, 和吸热器,可以迅速冷却。对这些选择的成本效益分析表明, 壓力空气冷却会是一个好的, 低廉的, 和方便选择的AlN 热化技术可以推广应用。

高炉炼铁技能不断进步优质、高产、低耗、长命逐渐成为高爐出产的开展方向，高炉大型化、高效化敏捷进步高炉长命技能是进步炼铁厂商效益的要害。从高炉结构上看炉缸炉底及炉腹到炉身丅部是高炉长命的两个要点区域，挑选适宜的耐火材料及冷却设备对延伸高炉寿数至关重要 跟着高炉的利用系数和冶炼强度进步，高炉爐腹、炉腰和炉身下部的热负荷上升炉缸侧壁温度升高级现象频频发作。一起国内高炉原燃料质量安稳性较差，常引起炉况动摇进洏构成软熔带方位频频上下移动，加快炉腹到炉身下部区域耐材的腐蚀和冷却壁的损坏跟着宝钢湛江等厂商大型高炉选用全铸铁冷却壁，炼铁厂商关于选用何种冷却壁呈现了较多不合因而，有必要对不同冷却壁在运用进程中的问题进行讨论 高炉冷却壁的损坏方式及原洇 2000年以来铜冷却壁以其杰出的导热才能和构成渣皮才能在我国高炉上得到广泛的运用，现在全国约200座以上的高炉选用铜冷却壁尤其是在爐腹、炉腰和炉身下部等热负荷较高的区域。高炉冷却壁首要包含铸铁和纯铜别的还呈现过铸钢冷却壁。铸铁冷却壁抗热震功能差、导熱系数低别的，其冷却水管是铸入铸铁本体内的因为原料和膨胀系数的不同，构成气隙层而影响了传热。这些缺点约束了铸铁冷却壁的进一步开展因而，从上世纪70年代欧洲开发和运用了铜冷却壁得到较好的效果。 1铜冷却壁 高炉铜冷却壁热面大面积损坏具有以下特征：(1)严峻损坏部位会集在炉腰部位具有显着的区域性;(2)损坏期间，高炉呈现冷却强度缺乏、冷却壁本体温度升高的现象 (1)化学腐蚀 氧元素茬铜中的固溶量很小，但易与铜反响生成Cu2O生成的Cu2O散布在晶界或枝晶网络中。一方面铜冷却壁的纯度有限一般含有少数的氧，另一方面高温条件下，炉渣、煤气中的氧元素可向铜基体分散构成冷却壁热面壁体氧含量升高。李峰光等选用纳克ON-3000氧氮分析仪测定冷却壁热面損坏严峻的“沟槽处”和完好部位的氧含量成果分别为19ppm和15ppm，该氧含量可构成铜冷却壁发作晶界裂纹 冷却壁热面处于复原气氛，高炉煤氣中的CO和H2可以与冷却壁中的Cu2O发作复原反响 反响发作高压的CO2和H2O气体，高压气体效果下铜冷却壁基体发作细小裂纹反响(2)的灵敏度显着较高，因而这种现象往往称为“氢病”“氢病”被认为是铜冷却壁破损的首要原因之一。“氢病”的发作首要受三个要素影响：氧含量、温喥和渣皮掉落氧含量越高，温度越高越简单发作“氢病”，而渣皮掉落则是“氢病”发作的直接原因 因为铜冷却壁导热才能强，导熱系数到达380W/(m·K)正常炉况条件下，高炉渣粘附在冷却壁热面后热量敏捷被冷却水带走，在冷却壁热面构成必定厚度的渣皮渣皮阻止高爐煤气中H2和CO向冷却壁壁体的分散，然后避免了“氢病”现象的发作当发作边际煤气流过剩等反常炉况时，渣皮不能安稳存在于冷却壁表媔构成冷却壁热面露出于煤气中，冷却壁表面不只要接受高温高速煤气的冲刷腐蚀和渣铁的化学腐蚀“氢病”发作的状况也大幅进步，构成冷却壁寿数下降 (2)磨损 与化学腐蚀类似，在炉况反常、渣皮频频掉落的状况下冷却壁遭到大块高温物料的机械冲击和高温煤气流嘚冲刷。铜冷却壁标明呈现不同程度的破损乃至呈现冷却水管道露出的现象。王宝海[9]选用金相显微镜调查破损严峻的铜冷却壁不同方位嘚试样发现金相安排均为ɑ固溶体，且冷却壁热面未呈现晶粒长大现象，标明铜冷却壁破损的首要原因是机械磨损，而不是熔损。 铜冷卻壁磨损一方面是因为铜的硬度较低，相对铸铁更简单被块状炉料磨损另一方面，操作上长期保持中心气流过强边际过重，软熔带根蔀过低块状带大块物料，很简单磨损铜冷却壁 (3)挠曲变形 铜冷却壁一般用于炉身下部、炉腰和炉腹等热负荷高的区域，渣皮频频掉落时冷却壁热面露出在高温煤气中，遭到煤气、渣铁等的热辐射效果一起，因为冷却水的冷却效果构成冷却壁冷热面间呈现必定的温度梯度，然后发作热应力效果热应力效果是铜冷却壁呈现挠曲变形的首要原因，且热负荷越大挠曲变形越严峻。必定热负荷下冷却壁高度越高，挠度越大2铸铁冷却壁 铸铁冷却壁常用于炉身上部、炉喉及炉缸部位的冷却，除延伸率高、抗拉强度高级长处外铸铁冷却壁還具有以下不利要素：(1)抗热震功能差，导热系数低在高热负荷区域作业时，冷却壁冷热面温差较大构成壁体内部热应力较大，简单构荿壁体挠曲变形乃至呈现裂纹。(2)因为制作工艺约束铸铁冷却壁壁体与冷却水管之间存在气隙，大幅增加热阻构成冷却壁传热功能较差，冷却才能缺乏 炉腹、炉腰及炉身下部等高热负荷区域选用铸铁冷却壁时，因为铸铁冷却壁壁体导热系数较低且壁体与冷却水管间存在气隙和陶瓷涂层，因而铸铁冷却壁的冷却才能远低于铜冷却壁不利于快速构成安稳的渣皮。精料水平较低的状况下一方面，冷却壁简单遭到块状带下降的大块物料的碰击、磨损另一方面，冷却壁热面在渣铁腐蚀、煤气冲刷及高温热辐射等的归纳效果下热面温度敏捷升高，并简单超越壁体本身能接受的温度上限然后构成壁体熔损。宝钢3号高炉选用全铸铁冷却壁一代炉役寿数长达19年，标明在宝鋼原燃料条件下选用全铸铁冷却壁，配以恰当的冷却系统和耐火材料可以完成高炉长命但是在现在我国绝大多数高炉精料水平遍及偏低的环境下，选用全铸铁冷却壁能否保持高炉长命尤其是炉腹、炉腰和炉身下部的长命，尚有待进一步的实践查验 铜钢复合冷却壁以純铜作为冷却壁热面传热层材料，发挥铜冷却壁的传热优势一起以高强度钢板为冰脸被覆层材料，进步冷却壁的机械强度选用爆破焊接工艺将铜板和钢板焊接成铜钢复合冷却壁，统筹了抗变形才能和传热功能因为爆破焊接瞬时能量较大，使钢与铜之间完成高强度的冶金结合界面无气隙和中间产品层。一起冷却壁被覆层选用钢质材料使冷却水进出水管与冷却壁壁体焊接时，避免了异种材料焊接时预熱难度大、易呈现焊接缺点的问题进步了焊接质量。选用钢板代代替部分纯铜制构本钱大幅度下降。 更重要的是铜冷却壁相对铸铁冷却壁更简单发作挠曲变形，变形后冷却壁与耐火材料间的气隙是影响传热的重要要素选用高强度钢反抗冷却壁的热震变形，对铜冷却壁保持杰出的作业状况十分重要因而，可以预见铜钢复合冷却壁或许成为新一代冷却壁而得到广泛推行。 渣皮对冷却壁寿数的影响 关於炉腹、炉腰及炉身下部等高热负荷区域无论是铸铁冷却壁仍是铜冷却壁，渣皮的维护效果对冷却系统的长命至关重要冷却壁热面存茬安稳渣皮时，块状带物料、熔融渣铁及高温煤气等不能直触摸摸冷却壁壁体然后削减磨损、渣铁腐蚀、“氢病”及有害元素等问题的發作，大幅进步冷却壁寿数渣皮的构成进程受多方面要素影响。 渣皮的安稳生成首要受三方面要素影响：(1)冷却壁本身冷却才能冷却壁冷却才能越强，熔融渣铁越简单在冷却壁热面凝结成渣皮并安稳存在;(2)渣动性渣铁的流动性首要与化学成分及环境温度有关。边际气流过喥开展渣铁的流动性越强，在高温煤气冲刷效果及物料冲击效果下越不简单在冷却壁表面构成渣皮。反之边际过重，软熔带下移渣铁在高热负荷区以固体方式存在，则不存在粘附冷却壁构成渣皮的条件;(3)高炉操作高炉操刁难渣皮的影响是多方面且至关重要的，首要咹稳的原燃料条件是渣皮安稳的根底烧结矿碱度和粒度、焦炭灰分和粒度等的动摇易构成炉况动摇，煤气流异常构成渣皮频频掉落。此外布料准则选用过度压重边际，或中心和边际敞开中间过重等布料形式时，往往构成炉墙结厚或边际气流过剩渣皮不能安稳存在。 结语 渣皮频频掉落是构成炉身下部到炉腹段冷却壁损坏的首要原因高炉强化冶炼要确保炉况顺行，应恰当开展边际气流使高负荷区域可以构成熔融的、具有必定粘度的渣铁，触摸铜冷却壁后构成安稳的渣皮 过度开展边际气流和边际过重均不利于渣皮安稳，边际过度開展渣皮熔化，液态渣铁粘度下降现已构成的渣皮简单掉落。边际过重简单构成炉墙结厚，渣皮相同简单频频掉落 (1)冷却壁制作方媔：优化铜冷却壁原料，在确保高导热率的前提下严格控制氢、氧元素含量;改善冷却结构，尽量削减冷却壁冷却死区的份额 (2)原燃料质量方面：安稳烧结矿和焦炭质量，避免呈现烧结矿碱度、焦炭灰分等的大动摇顶装焦换捣固焦，干熄焦换湿熄焦时应逐渐过渡避免大份额调整。 (3)高炉操作方面：选用合理的操作炉型挑选适宜的炉腰直径、炉腹角和炉身角;探究合理的布料准则，恰当开展边际气流避免邊际过重和过火开展，构成安稳的渣皮维护冷却壁 (4)中修或大修进程中，依据本身原燃料条件及操作水平挑选适宜的冷却壁原料。炉腹、炉腰和炉身下部宜选用铜冷却壁进步冷却才能，为避免挠曲变形可选用铜钢复合冷却壁，炉缸、炉喉及炉身上部等热负荷较低的区域宜选用铸铁冷却壁下降出资本钱。

该矿隶属美国钼业公司位于美国新墨西哥州境内，陶斯东北56km处选厂海拔2500m。有50多年开采历史1920年媄国钼业公司购买下产权。1923年开始坑采处理能力50t/d选厂投产。1965年12月露天矿和日处理矿石11kt/d选厂投产1969年10月生产能力扩大到15kt/d。目前生产能力已超过16kt/d.钼的年产量可达4.5~5.5kt（Mo）。 辉钼矿是该矿唯一有价值回收的矿物露天开采矿石含Mo0.12%，井下开采矿石含Mo0.18%奎斯塔矿体在两种基性岩岩体中，细晶岩在矿体下部安山岩在矿体上部，辉钼矿包含在基性岩类型的破碎带中因而，在粗磨条件下仍能浮选     矿石中金属矿物除辉钼礦外，还有少量黄铁矿、含铜黄铁矿、黄铜矿、方铅矿、磁铁矿等此外还有少量氧化钼矿物。脉石矿物有石英、黑云母、粘土、石膏、方解石和萤石等     细晶岩中辉钼矿可用简单工艺回收，但安山岩经强烈热液蚀变产生大量变质岩泥质矿物，矿石性质变化较大选矿指標波动也较大。随细磨钼细泥损失明显。根据多年实践选择了中矿再磨再选独特的工艺。 破碎：都有预先筛分的三段开路破碎粗碎采用mmA.C萨坡尔（Superior）型旋回破碎机。格筛筛孔150mm破碎机最小排矿口125~140mm。中碎采用￠2135mm诺伯格（Nordberg）型标准型破碎机一台预先筛分上层筛孔为38×56mm。破誶机最小排矿口31.8mm     粗磨由四台￠×4.27m马西格子型球磨机（改造成）和一台￠4.58×5.85m诺伯格溢流型球磨机。与￠510或￠660mm浮选工艺见下图。   图  奎斯塔選矿工艺流程

Mining）完成了矿山扩产矿石产量从970万吨/年增加到1050万吨/年。预计2006年产粗铜9.16万吨该矿采用露天方式开采，采用湿法冶炼（溶剂萃取电积法）矿石储量/资源量30300万吨，平均品位：铜0.75%安托法伽斯塔公司拥有70%股权，赤道矿业公司拥有30%股权(来源：资源网)

跟着操控轧制和操控冷却（ＴＭＣＰ）技能的开展，中厚板轧后冷却过程中冷却温度向低温区开展冷却速率不断进步。２０世纪晚期以来新式超快速冷却系统快速开展，板带材的轧后超快速冷却技能逐渐得到业界的遍及认可可是，由冷却不均带来的剩下应力及板形不良严峻影响产品的质量和使用性能。高冷却速率在下面两种情况下求如图直圆锥体的板形操控已经成为使用传统ＴＭＣＰ技能进行高强钢开发的瓶颈問题。针对这个问题能够采纳以下办法：（1）改进喷发集管规划。超快冷区域内集管规划要尽或许扩展射流冲击换热区的面积尽量防圵膜欢腾换热区和过渡欢腾换热区等不稳定换热区域的发作，然后有用地增强冷却换热功率和冷却均匀性为此，冷却区内选用缝隙集管囷高密快冷喷嘴摆放集管两种方式高压冷却水以约６～３０ｍ／ｓ的速度从冷却集管中喷出，以必定视点冲击高温钢板表面恰当调整冷却区域内的水流密度，可有用确保集管与集管之间射流冲击换热区域面积所占集管间换热总面积的份额由集管喷发出的高压冷却水，構成沿水平方向较大的速度重量针对钢板上下表面严峻的换热不对称的问题，能够在冷却区内将部分集管进行反向排布防止高速活动嘚冷却水在冷却区出口对钢板上表面发作的二次冷却，又可将钢板上表面的剩下冷却水均匀散布到各个区域之内防止冷却区域内呈现较厚的积水层区域。（２）铲除剩下冷却水剩下冷却水在钢板表面的无序活动，会与钢板表面发作不均匀的二次换热一起也将影响检测儀表的丈量精度。要将侧喷、中喷及吹扫等辅佐设备合理安置到冷却区内用于铲除钢板表面的剩下冷却水，以进步冷却功率和改进冷却均匀性在１.２ＭＰａ压力作用下，侧喷水以约４０ｍ／ｓ的流速冲击钢板上表面剩下冷却水，将其铲除出钢板上表面强力吹扫设备鏟除规模覆盖于整个钢板表面，关于剩下的少数剩下冷却水能够起到彻底铲除的作用（３）严格操控上下表面冷却的均匀性。为完成钢板上下表面的对称换热需求添加下集管流量以对下表面换热才能进行补偿，而上下集管流量的份额与集管射流水流量、辊道运转速度等笁艺规程参数以及钢板厚度、宽度等尺度规格密切相关合理的下集管与上集管水量比通常在１∶１.３～１∶２.５的规模之内。（４）操控辊道速度为了消除钢板进入冷却区时沿长度方向存在温度散布“头高尾低”的问题，当钢板头部进入超快冷区域或许尾部脱离超快冷區域时恰当添加辊道速度能够减小冷却水对钢板头尾的过度冷却。

铝合金淬火炉淬火阶段冷却速度必须防止强化相析出　　　　铝合金淬火炉之淬火时的冷却速度必须确保过饱和固溶体被固定下来不分解防止强化相析出，降低淬火时效后的力学性能因此淬火时的冷却速度越快越好。但是冷却速度越大淬火制品的残余应力和残余变形也越大，因此冷却速度要根据不同的合金和不同形状、尺寸的制品来確定　　　　一般合金的淬火对冷却速度敏感性强的，选择的冷却速度要大如2A11，2A12合金淬火炉冷却速度应在50℃/s以上而7A04合金对冷却速度非常敏感，其淬火冷却速度要求在170℃/s以上　　　　对于形状、尺寸大小不同的制品应采用不同的冷却速度，通常主要靠调整淬火介质的溫度来实现对于形状简单、中小型、棒材可用室温水淬火（水温一般l0～35℃），对于形复杂、壁厚差别较大的型材可用40～50℃的水淬火。洏对于特别易产生变形的制品甚至可以将水温升至75～85℃进行淬火。试验证明随着水温升高使其淬火制品的力学性能和抗蚀性能有所降低　　　　铝合金淬火炉之铝合金较常用的淬火介质是水。因为水的粘度小、热容量大蒸发热快，冷却能力强而且使用非常方便、经濟。但是它的缺点是在加热后冷却能力降低淬火加热的制品在水中冷却可以分为三个阶段：靠前阶段为膜状沸腾阶段。当炽热制品与冷沝刚接触时在其表面立即形成一层不均匀的过热蒸汽薄膜，它很牢固导热性不好，使制品的冷却速度降低第二阶段为气泡沸腾阶段。当蒸汽薄膜破坏时靠近金属表面的液体产生剧烈的沸腾，发生强烈的热交换第三阶段为热量对流阶段，冷却水的循环或制品左右擺动、或上下移动，增加制品表面与水产生对流的热交换以提高冷却速度。　　　　根据上面分析为了很快突破靠前阶段，迸一步冷卻保证淬火炉淬火制品冷却均匀，需要在淬火水槽中装有压缩空气管以便搅拌，同时制品入水槽后要作适当的摆动另外为保证水温鈈会升高太多，淬火槽应有足够的容量（一般应为淬火制品总体积的20倍以上）而且冷却水应有循环装置。　　　　除了调节水温来控制鋁合金淬火炉的淬火冷却速度外还可以在冷却水中加入不同的溶剂来调节水的冷却能力。通常采用聚乙醇水溶液作为冷却介质同时还鈳以调节聚乙醇水溶液浓度来控制制品淬火的冷却速度。一般易变形的制品经常用这种聚乙醇水溶液来淬火。

摘要：本文通过相关的建竝数值模拟模型并结合Fluent软件有限元分析可知挤压速度、喷嘴横向间距、喷嘴纵向间距以及水温等因素，影响扁条铝挤压型材冷却的温度場；本文通过这几个主要影响因素的应用研究提出6061铝扁条挤压型材在线喷水冷却主要参数 关键词 扁条铝挤压型材；在线喷水冷却；影响洇素 　　铝材因其耐腐蚀、比强度与比刚度高、密度小、易成形及可节能再生等优势，在生产与生活的方方面面都达到广泛的应用是国囻经济发展与进步所需的重要基础材料，尤其在结构与装饰应用方面几乎无可取代而扁条铝挤压型材也在推动社会经济的发展方面发挥偅要作用。喷水冷却是生产铝挤压型材的一道重要工艺铝挤压型材的喷水冷却工艺直接决定着型材的机械强度。而为提高型材的机械强喥许多型材快速冷却后，还要求冷却设备能保证扁条铝挤压型材在长、宽与壁厚方向的温度场均匀分布本文就是对影响6061铝合金产品尺団规格宽度100mm、壁厚5mm、长度650mm扁条铝挤压型材的在线喷水冷却因素进行探究。影响扁条铝挤压型材的在线喷水冷却因素有很多本文只从以下幾个重要影响因素入手进行分析总结。 　　1 挤压速度的影响 　　铝型材的挤压速度通常用金属流出模孔的速度来表示挤压速度影响较大嘚主要为长度方向上的温度分布，而影响较小的宽度方向上的温度分布可忽略因此本文只对长度方向上的温度分布规律在不同挤压速度茬下面两种情况下求如图直圆锥体的变化进行探讨，即本本只取扁条铝挤压型材长度方向上的上表面为研究面若其他参数不变，扁条铝擠压型材喷水冷却温度场在挤压速度分别取值l0、20、30、40、50及60时（单位为mm/s）的上表面中心线上温度分布状况通过分析发现，扁条铝挤压型材兩端温差会随着挤压速度的变大而越来越小而档10mm/s的挤压速度增至40mm/s后，温度变化则较小也就是说，扁条铝挤压型材长度方向上的温度分咘随着挤压速度的增大而越来越均匀但当其增至40mm/s时，对长度方向上的温度场影响会越来越小可以说，挤压速度对扁条铝挤压型材喷水冷却温度场的影响存在一个临界值此时临界值为40mm/s，若是挤压速度小于临界值则其对温度场的影响较大，但若是挤压速度大于临界值其对温度场的影响则越来越小。对于6061合金临界冷却温度范围的冷却速度应不小650℃/min（923.15K/min）即挤压速度大于46㎜/s，使材料基本呈现大量亚结构和蔀分再结品组织其组织和力学性能近于6A02合金。 　　2 喷嘴横向间距的影响 　　上下单排喷嘴布置容易使扁条铝型材温度分布不均匀出现兩侧边温度高而上下表面中心温度低的现象，对此可优化喷嘴布置结构，实行两排喷嘴布置即扁条铝挤压型材正上、下方各布置两排噴嘴。喷嘴直径为l0mm喷嘴之间纵向间距为50mm，上下四排喷嘴的个数应相同皆为13个，上喷嘴与上表面保持120mm的距离而下喷嘴与下表面保持l0mm的距離冷却区域长为650mm，取上喷嘴的入口水流量为56.52kg/h而下喷嘴的为141.3kg/h挤压速度取值60mm/s，重力加速度为9.8m/s2喷嘴横向间距影响长度方向的温度场变化较尛，可以忽略不计因此只对影响宽度方向温度场的变化规律进行探讨。若以上表面为研究面而上表面中心线上隔5mm取研究点，则在横向間距L取值分别为50、60、70及80（单位为mm）时对扁条铝挤压型材上表面中心线上喷水冷却的温度场分布情况研究发现，扁条铝挤压型材上表面中惢线上温度分布随喷嘴横线间距变大而呈“W”型而温度场分布在横向间距取值60mm时板两侧较为均匀，板中心线仍有40K温差因此，横向上下各设三排喷嘴较为合理即沿板宽中心线上下各增加一排喷嘴。 　　3 喷嘴纵向间距的影响 　　喷嘴的纵向间距主要影响长度方向的温度分咘而影响宽度方向的温度分布可忽略，只要对长度方向的温度变化规律在不同的喷嘴纵向间距下的影响进行探讨若研究面为上表面，洏上表面中心线上隔5mm取研究点则保持其他参数不变，设上排喷嘴的入口水流量取值为734.76而下排喷嘴的取值为1836.9（单位为kg/h），挤压速度取值60mm/s则扁条铝挤压型材喷水冷却温度场在喷嘴纵向间距分别取值为50、60、75、l00及150（单位为mm）时的分布曲线如图1所示。 　　由图1可知扁条铝挤压型材两端的温差会随喷嘴纵向间距越大而越大，也就是说扁条铝挤压型材温度纵向分布的波动性会随着喷嘴纵向间距的增加而越明显，縱向温度分布会越来越不均匀喷嘴纵向间距应小于50mm。 　　4 水温的影响 　　实行两排喷嘴布置方案即扁条铝挤压型材正上、下方各布置兩排喷嘴，而喷嘴之间的横向间距取值60mm若研究面为上表面，水温取值分别为20、25、30、35及40（单位为℃）时对扁条铝挤压型材的上表面长度與宽度方向中心线上的喷水冷却温度曲线研究发现，扁条铝挤压型材的温度会随冷却水温的升高而有所升高但不太影响温度分布的均匀性。即是说扁条铝挤压型材冷却效果受水温影响较小。 　　5 　　综上所述宽度方向的温度场受挤压速度影响较小而长度方向的温度场影响较大，且温度场受挤压速度的影响存在一个临界值对于6061合金挤压速度应大于46mm/s。在实行两排喷嘴布置方案在下面两种情况下求如图直圓锥体宽度方向的温度场分布受喷嘴之间横向间距的影响较大，且温度场分布在喷嘴横向间距取60mm时板两侧较为均匀板中心线仍有40K温差。因此横向上下各设三排喷嘴较为合理，即沿板宽中心线上下各增加一排喷嘴随着喷嘴纵向间距的增加，使纵向温度分布会越来越不均匀喷嘴纵向间距应小于50mm。

铸造工艺参数主要有铸造温度、铸造速度、冷却强度其次是液位高度、铸造开始与结束条件等。     1 铸造温度     鑄造沏度通常是指液体金属从保温炉通过转注工具注入结晶器过程中具确良好流动性所需要的温度但是，目前铝合金熔铸大部分已应用叻在线除气与过滤装置铸造温度仍然按上述的概念是不够 全面与正确的。实践证明在线除气装置中液体温度不同具除气效果也不同。洇此要考虑在线除气装置除气效果对液体温度的要求。另外还应考虑液体在结晶器内的气体析出情况，因铸造温度低液体在结晶器內的气体来不及上浮逸出液面，造成气孔、疏松还可能产生灾渣及冷隔等铸锭质量缺陷、铸造温度最高不宜超过熔炼温度。铸造温度过高会导致铸造开始时漏铝底部裂纹与拉裂，还可能产生羽毛品组织缺陷又因为转注工具长度不同而液体温降不同，在线装首有加热点液体在转注过程中温度变化起伏大，所以科学规范铸造温度应指注入结晶器内的液体温度一般在下面两种情况下求如图直圆锥体铸造温喥比合金的实际结晶温度高50℃～70℃1 连续铸造时，单位时间铸锭成形的长度称为铸造速度老式铸造通常是一个铸次为—个固定铸造速度；而现代铸造是曲线铸造速度，即铸造开始与铸造过程不是同一个铸造速度：铸造速度的快与慢对铸锭裂纹、铸锭表面质量、铸锭组织和性能有很大影响在保证铸锭质量的前提下，应采用最高的铸造速度老式铸造法为解决某些合金及规格铸锭的裂纹问题，铸造时采用铺底或回火的工艺方法；而现代铸造法则采用曲线铸锭速度取代了老式铸造的铺底或回火工艺，它既减少了一些辅助设施又节省了人力與减轻劳动强度，还可以避免——些铸锭表面质量缺陷铸造速度的选择是依据所生产合金的特性与铸锭截面尺寸而定一般规律足冷裂纹傾向性较大的合金及铸锭规格，应提高铸造速度；而热裂纹倾向较大的合金及铸锭规格则应降低铸造速度 冷却强度也称为冷却速度。冷卻强度不但对铸锭的裂纹有影响而且对铸锭的组织影响更大、随着冷却强度的增大，铸锭结晶速度提高晶内结构更加细化；随着冷却強度增人，铸锭液穴变浅过渡带尺寸缩小．使金属补缩条件得到改善，减少或消除了铸锭中的疏松、气孔等缺陷．铸锭致密度提高：另外还可以细化一次品化合物的尺寸减小区域偏析的程度。     老式铸造法多采用分体结晶器尤其是铸造扁铸锭时．水套与结晶器是分开的。随着铸造工艺技术的发展现代铸造法的结晶器是一体的。用老式结晶器铸造时冷却水消耗量大因为老式结晶器供 水不是封闭的，一蔀分冷却水敞火而起不到冷却作用而且一次冷却与二次冷却的冷却强度差别人，不可避免的产生一些铸锭质量缺陷；而用现代结晶器铸慥时．冷却水消耗量小．实践证明它仅是老式结晶 器用水量的70％左右目前国外多采用低液位结晶器铸造，其目的就是提高冷却强度减尐或消除一次冷却后气隙区的加热现象，因此几乎不存在二次冷却的淬火情况、扁铸锭普通铸造已经将结晶器高度 降至100人当然这需要操莋者有很高的操作水平或增设液位白动控制系统。 　　冷冲却强度对冷却水温度的要求是不可忽视的通常在下面两种情况下求如图直圆錐体，冷却水温设定在20度但是由于地区气候条件。供水设施条件及厂房温度等不同导致变化较大因而出现地区性或季节性铸锭质量缺陷。现代结晶器供水系统带有脉冲或交叉变相功能均由工艺编程决定，因此冷却强度可依据铸造工艺需要设定为曲线特别是针对某些低温塑性不好的硬合金，铸造时冷裂纹和热裂纹几乎同时存在附加挡水板系统，使铸锭表面温度升高到拉伸变形塑性温度消除铸锭冷裂纹，工艺上再采取防止热裂纹措施即可以获得优质铸锭。

丘基卡马塔现从属智利国家铜公司科代尔科是迄今国际上最大的斑岩铜-钼礦之一。钼产值占智利总产值65%以上直销国际钼产值19％以上。坐落智利东北部安第斯山山脉海拔2830m，1915年开端大规模开发铜。1958年7月开端收回钼，到1976年3月16年出产出38kt钼金属量的钼精矿。现有采矿才能为84kt/d矿石选矿才能70kt/d。     该矿有三个矿体丘基卡马塔、丘基南矿、丘基北矿。丠矿为一个独立的斑岩铜矿床已探明矿石储量500Mt，均匀含铜0.7~0.9%没有开发。南矿全为氧化矿已探明矿石储量170Mt，均匀含铜1.5％而含钼首要在丘基卡马塔。丘基卡马塔是国际上最大的斑岩铜-钼矿之一具细脉浸染状结构。矿体南北长3600m东西宽约1200m，操控深度在1000m以上矿体呈楔状向丅延伸，绝大部分赋存在斑岩体中现有储量约10000Mt矿石，共操控铜金属量约60Mt详细为上部（深400m多）矿石储量1200Mt，均匀含铜1%下部操控深在800m，有礦石储量8000Mt均匀含铜0.6％。原生硫化物矿石带坐落次生富集带下部是斑岩铜矿体的首要部分。矿石由黄铜矿、斑铜矿、黄铁矿、硫砷铜矿等组成含铜档次均匀，在0.6％~0.8％之间在矿体中心部位绢云母化蚀变激烈的当地有辉钼矿富集，钼档次均匀0.032％     矿体中钼的出现是因为随鉀化蚀变发作的前期绢云母热液蚀变，这时石英-绢云母蚀变带发生钼、黄铜矿和斑铜矿的激烈矿化钼存在于裂隙带内、硫化带上层，并浸染于各种石英脉中     在硫化带上层，钼呈钼酸盐其间最重要的有钼铜矿[Cu3（MoO4）2OH]和铁钼华[Fe2 （MoO4）3·8H2O]。矿体西部斑岩矿化均匀但钼档次较低，63%矿石含钼量为0.02% ~0.05%东部矿石量的68％里含钼量为0.02%~0.03％。在石英-绢云母围岩中均匀档次改变较大占悉数矿石量76％里含钼0.05%~0.14％。     在粗选回路尾矿试樣分析中已证明辉钼矿表面有一表面氧化层，可能是钼铜矿 矿石中首要有用矿藏以辉铜矿、黄铁矿为主，其次是黄铜矿、铜蓝、硫砷銅矿、氯铜矿、斑铜矿和辉钼矿今后黄铜矿、黄铁矿将添加，辉铜矿将削减原矿化学组成见表1所列。   表1  丘基卡马塔原矿化学成分  元素CuMoFeAs含量（%）2.10.051.80.06       3、选矿厂工艺 铜-钼别离：用浮钼抑铜、再磨精选的工艺据史继昌等人考察，流程用一次再磨抑制剂为Anamol-D。又据《加拿大矿冶学會冶金学会第16次年会会议集》克劳德介绍新建处理混精才能3200t/d，工艺流程用二段再磨（比上述在精I与精Ⅲ间多一次）而Anamol-D在使用一年后改為蒸煮-亚铁化法，降低了出产费用见图1和图2。[next]   图1  铜-钼分选：一段再磨用￠1.2×2.4m马西磨矿机2台与￠150mm旋流器8台闭路二段再磨￠1.2×2.4m马西磨矿机2囼，与￠100mm旋流器8台闭路     会集浸出用2.4×2.4m拌和槽2台串用。分批浸出用4.8×6.lm拌和槽4台

铝的应用有助于轻量化和节能减排，但电解铝也是高耗能嘚产业在中国，2016年仅电解铝耗电量就占到全社会用电量的约7.25%同时令人惋惜的是，在铝电解生产过程中输入电解槽的能量中有约50%的能量以废热形式散失掉了。其中烟气排放约占35%，电解槽上部结构约占8%电解槽侧部约占35%，底部阴极约占22%提高电解铝生产中的能效水平，既是国家节能减排的迫切要求也是企业提高运营效率，实现可持续发展的努力方向挪威科纳斯科技公司（Cronus Technology AS）经过10多年的努力，开发了獨特的铝电解槽余热回收和主动冷却系统可为电解铝工业节能减排和弹性生产提供新的思路和高效解决方案。 该技术利用了热管原理熱管是热传输装置，是超级热导体热管结合了热传导和流体相变原理，热管中工作液体可以在液态和气态之间进行转换其导热能力是銅的1000倍。铝电解槽主动冷却系统包括四个主要部分：油站、集热器、控制系统和管道油站中的低温导热油通过管道首先进入到烟气系统嘚集热器中，对烟气进行冷却并收集烟气中的热量；之后进入电解槽侧部的集热器，收集电解槽侧壁的热量；然后进入热交换器将收集的热量进行转换或者利用；经过冷却的油再进入到油站，完成一个循环电解槽侧部集热器是等温的，不存热应力通过螺栓固定在电解槽侧壁的摇篮架中间，外面有保温层防止热损失。 通过控制导热油的流速就可以控制电解槽的散热速度。从而可以控制槽帮厚度和電解槽的热平衡 这样，就能给电解槽提供一个稳定、可控的工作环境使其生产不受季节变化的影响。在电解槽焙烧启动的时候主动冷却系统有助于改善电解槽槽壳的升温速度，从而降低槽壳以及耐火材料的热膨胀从而延长电解槽的寿命。 此外主动冷却系统为调节電流强度和电解槽产量提供可能性。在需要提高产量时可以强化电流，同时提高冷却速度防止电解槽过热；在需要降低产量的时候，鈳以降低电流强度同时调低冷却速度（冷却速度可以为零），此时的集热器可以起到保温作用（因为外面的保温层）也能防止电解槽過冷。 正常生产在下面两种情况下求如图直圆锥体（不调节产量）该技术可以回收总散失热量的大约40%。据估算中国目前有大约55000台电解槽，2016年原铝产量约为3200万吨电耗约4334亿度，热损失约2167亿千瓦时假设国内电解铝行业都使用此项技术，可以回收的总热量约866亿千瓦时大致楿当于1.7亿城乡居民的电耗；可减少二氧化碳排放约6500万吨，相当于2300万辆汽车的排放这将是一个巨大的节能减排的潜力所在。当然实际节能效果还取决于回收热能的再利用途径和效率。 从电解槽回收的热量为清洁能源可以有多种用途和能源转化方式。包括用于煤电厂发电对蒸汽轮机的给水进行加热；社区供热、制冷；低温发电；以及工厂加热物料等。余热利用方式可以根据电解铝厂自身的产业链配套、所在地区的产业布局、地理特点等因素有不同的能源再利用模式 该技术经过了10多年的研发、试验和不断改进。2014年4月在迪拜铝业的一台電解槽上安装了这套系统。目前已经连续平稳运行超过3年没有出现任何问题。槽帮控制和监测热量回收，系统的安全性和稳定性已经嘚到验证但因为这台电解槽是整个系列中的一台，尚未能验证其强化电流调节产量的实际效果。下一步这项技术期待能在节能减排挑战较大、产能较大的中国铝行业中率先实现产业化。目前科纳斯科技公司正在中国与潜在的合作伙伴进行交流洽谈，一方面推广该系統的热量回收功能另一方面进一步开发和完善该系统用于调节铝产量、实现弹性生产的功能。 科纳斯科技公司认为该项技术在中国电解铝行业应用有多重意义及价值。 首先对利用这一系统回收的热量进行多种形式的综合利用，可以减少企业的整体燃煤和能源消耗提高能效，降低企业运行成本 其次，降低煤耗能耗的同时也相应的降低了碳排放，缓解电解铝企业面临的越来越大的环保压力 第三，茬正常在下面两种情况下求如图直圆锥体通过控制电解槽热平衡，从而可以强化电流将每台电解槽的产量提高20%。 第四在需要减产限產的时候，还能通过控制电解槽热平衡降低电流强度，实现不停槽减产20%左右这将避免停槽减产和重新启动给企业带来的经济损失和电解槽寿命损失。更重要的是减少停槽带来的固废的产生减少重新启槽和非正常调整期产生的无组织污染物排放和温室气体排放，降低环境污染 总之，企业可以按照环保政策要求在不停槽的在下面两种情况下求如图直圆锥体实现限产或错峰生产。也可以根据铝价和成本核算情况随时自主调节产量，实现弹性生产优化生产组织，提高适应性相关部门也可以通过控制系统，对电解槽限产情况进行实时監测

我国广东石菉铜矿属深度氧化难选铜矿，含铜品位高达1.3～2.5%1964年以来，有关科研、设计单位经过多种方案比较认为离析—浮选法具囿流程简单、精矿品位和回收率较高等优点，于1966年进行设计并于1970年建成投入试生产。难选氧化铜矿直接加热一段离析法是一项新工艺國外尚无实践经验可以借鉴。在投产初期遇到不少问题，如处理能力低、设备运转不正常精矿品位和回收率都比较低，生产很不稳定经过几年的努力和反复改进，基本上解决了直接加热回转窑一段离析工艺和设备关键初步获得了较好的离析效果，基本上达到了投入苼产的水平　　(1)原矿性质　　　　该矿属于石英闪长斑岩与石灰系灰岩接触交代矽卡岩铜矿床。矿石呈土状氧化程度较深。由于成岩階段次生富集作用铜液扩散推移过程中与硅、铁和铝的盐类及其氧化物形成结合性氧化铜，覆盖于表面及间夹于孔雀石类型矿石中含銅矿物以孔雀石为主，有少量蓝铜矿、硅孔雀石和水胆矾等铁的矿石主要为褐铁矿，磁铁矿和亦铁矿次之脉石除铁质粘土外，还有石渶、云母、石榴子石、角闪石、蛇纹石、绿泥石和方解石等原矿中铁质粘土含量很高， -200目高达48%矿石含水27.1%，矿石最大块300毫米左右原矿粅质组成列于表 。      原矿被细泥污染铜的结合率较高，一般来说原矿品位高则结合铜相应增高根据物相分析结果：结合铜占总铜的5～40% ，洎由氧化铜占50～80%硫化铜占9～20% .　　(2)离析—浮选工艺　　浮选流程中(下两图)。　　实线表示1975年3月以前使用的流程浮选机三次精选精矿品位鈳达40% 以上。 离析回砖窑规格：直径3.6米筒体窑头部分（ 2 米），为20毫米厚的耐热不锈钢板其余为22～ 28毫米厚的18 MnCu钢板焊接而成。窑内衬为200毫米（低温段150毫米）厚的高铝砖并在距窑尾6米沿窑头方向安有12.5 米的金属换热器，窑的倾斜度为3%窑用JZS101型三相异步整流子变速电动机（N=12～15千瓦， n=1015转/分）带动并设有备用电源供电的辅助传动系统，在正常在下面两种情况下求如图直圆锥体窑转速为1.48～0.493转/分。  1.燃烧室；2.不锈钢放射狀换热器；3.普通钢蜂窝状换热器；4．单管漩涡收尘器；5.多管漩涡收尘器6.派风气；7.湍动收尘冷却塔；8.水膜除尘器；9塑料烟囱；10.密封圆盘给料机；11.皮带磅秤．     磨浮技术条件：磨矿溢流细度75～80% -200目，分级浓度30%浮选浓度24～28%,丁黄药1.2公斤/吨、25#黑药0.15公斤/吨，2 #油0.5公斤.吨水玻璃0.1公斤／吨。[next] (3)離析—浮选的工艺参数和结果    离析技术条件：原矿含铜品位2～3%,粒度-4毫米水分5%左右，添加剂配比：煤3.5～4%,食盐1.8%～2离析温度：重油燃烧烟气入窯温度1150～1250 0C 磨浮技术条件：磨矿溢流细度75～80% -200目分级浓度30%，浮选浓度24～28%,丁黄药1.2公斤/吨、25#黑药0.15公斤/吨2 #油0.5公斤.吨，水玻璃0.1公斤／吨(4)解决离析笁艺及设备方面问题的主要措施　　A.　为在热工制度上尽量满足离析的要求，既要有适宜的离析温度又要使窑内保持适宜于离析的气氛 （呈中性或弱还原性）。　　B. 为改善重油燃烧条件避免火焰进窑继续燃烧而引起炉料的烧结，改革了燃烧室　　a. 燃烧室的体积由22米3加夶到33米3，降低空间热强度　　b. 将喷嘴位置由原来的正面改为侧面，以延长火焰路程　　c. 将单喷嘴（ 1000千克/吨）改为多喷嘴（ 4*25千克/ 吨）。　　C. 窑头换接2米耐热不锈钢筒体采用玻璃布伸缩连结活动磨块，无水冷却的密封装置等　　D. 采用风量105米3/时、气压9810帕（103毫米水柱）的排風机。　　E. 为解决防腐问题1# 窑湍动收尘冷却塔烟气入口短管和塔的下半部均用环氧树脂砌衬石墨板， 3 #窑采用花岗岩并以环氧树脂胶泥砌築的湍动收尘冷却塔入口衬石墨和钛板短管。　　F.　为简化收尘系统和改善操作条件将干法收尘设备提高10米，使干尘自动返回窑内哃时，离析配料和加料全部改装圆盘给料机并安设了自制皮带磅秤和必要的测量仪表。　　G.　改建粉煤系统采用链磨机破碎，风力分級生产离析用煤解决离析煤产量不足、质量差、煤中混矿、矿中混煤的问题。

机械设备厂生产热镀锌生产线提供给钢材公司，制造热鍍锌钢材产品好的热镀锌生产线的工作效率高，产品质量好下面介绍某一制造厂的热镀锌生产线： 热浸连续镀锌生产线： 热浸镀锌简稱热镀，是将碳钢基板经过预处理后浸入熔溶状态的锌液中，获得保护性镀层的工艺方法；镀锌板因其良好的防腐蚀性能已经广泛用于镓电、装饰、广告和民用等 行业 尤其以家电 行业 （空调室外机、冰箱外板、洗衣机面板、电脑机箱、微波炉等）和彩涂基板需求很大。按照工艺方法可分为美钢联法和森吉米尔法主体设备按工艺流程依次组成为：人工上料--开卷机组Ⅰ、Ⅱ-- 二辊夹送机Ⅰ--剪切机1-- 二辊夹送机Ⅱ--剪切机2-- 二辊夹送机Ⅲ--焊接机--张紧机Ⅰ--储料活套Ⅰ--张紧机Ⅱ--预脱脂--辊刷机--电解脱脂--辊刷机--水洗Ⅰ--辊刷机--水洗Ⅱ--水洗Ⅲ--空气吹扫装置Ⅰ--张紧機Ⅲ--测张辊--预热炉--加热炉--均热炉--炉喉--冷却炉--热张力辊--炉鼻--锌锅--沉没辊--气刀--小锌花装置--冷却塔--第一转向辊--水平风冷机组--转向对中--垂直风冷机組--淬水槽--热风吹干--张紧机Ⅳ--光整机--拉矫机组--张紧机Ⅴ--喷淋铬化--电加热烘干--储料活套Ⅱ--张紧机Ⅵ--喷淋涂油机--剪切机-- 二辊夹送机Ⅳ--收卷机组--人笁下料。更多热镀锌生产线及热镀锌钢材信息尽在上海 有色 网~~

镀铝锌镁钢板是新式高耐腐蚀性镀膜钢板，其镀锌层成分首要以锌为主甴锌外加11%的铝，3%的镁及微量的硅构成当前钢板可生产的厚度规模为0.27mm---9.00mm，可生产宽度规模为：580mm---1524mm因为这些添加元素的复合作用，进一步提高叻其腐蚀按捺作用此外，具有在严肃条件下优异的加工性能(拉伸冲压折弯油漆焊接等)镀层硬度高，具有杰出的耐损害性与一般的镀鋅及镀铝锌商品比较，镀敷附着量少却能完成更超卓的耐腐蚀性因为具有这种超强耐腐蚀性，在某些范畴可替代不锈钢或铝付诸运用切开端面有些的耐腐蚀自我愈合成效更是商品的一大特色。     商品首要运用在土木建筑(多孔板)农业畜产(农业养殖大棚钢铁构造)，铁路路途电力通信(输配电高低压开关柜箱式变电站外体)，汽车电机工业制冷(冷却塔，大型野外工业用空调)等职业运用范畴十分广泛。

依据焙燒阶段物料处理办法的不同离析法分为“一段离析”和“两段离析”两种类型。一段离析法是将矿石、食盐及还原剂混合后一起进入焙燒炉内（大部分选用卧式反转窑）物料的加热和离析都在同一设备中进行。两段离析法又称“托尔科”法是先将矿石预热至反响温度，然后混入适量的食盐和还原剂进入离析反响器内离析现在的出产标明，两种离析法都能到达较高的选别目标    石录铜矿一段反转窑离析工艺    我国广东石录铜矿属深度氧化难选铜矿，含铜档次高达1.3~2.5%1964年以来，有关科研、规划单位通过多种计划比较以为离析-浮选法具有流程简略、精矿档次和回收率较高级长处，于1966年进行规划并于1970年建成投入试出产。    难选氧化铜矿直接加热一段离析法是一项新工艺国外尚无实践经验能够学习。在投产初期遇到不少问题，如处理才能低、设备工作不正常精矿档次和回收率都比较低，出产很不安稳通過几年的尽力和重复改进，根本上处理了直接加热反转窑一段离析工艺和设备要害开始获得了较好的离析效果，根本上到达了投入出产嘚水平    ①原矿性质    该矿归于石英闪长斑岩与石灰系灰岩触摸告知矽卡岩铜矿床。矿石呈土状氧化程度较深。因为成岩阶段次生富集效果铜液分散推移过程中与硅、铁和铝的盐类及其氧化物构成结合性氧化铜，覆盖于表面及间夹于孔雀石类型矿石中含铜矿藏以孔雀石為主，有少数蓝铜矿、硅孔雀石和水胆矾等铁的矿石首要为褐铁矿，磁铁矿和亦铁矿次之脉石除铁质粘土外，还有石英、云母、石榴孓石、角闪石、蛇纹石、绿泥石和方解石等原矿中铁质粘土含量很高，-200目高达48%矿石含水27.1%，矿石最大块300毫米左右原矿藏质组成列于下兩表。[next]  原矿被细泥严峻污染铜的结合率较高，一般来说原矿档次高则结合铜相应增高依据物相分析成果：结合铜占总铜的5-40%，自在氧化銅占50-80%硫化铜占9-20%。[next]    ②离析—浮选工艺    浮选流程中（下图1和图2）实线表明1975年3月曾经运用的流程，浮选机三次精选精矿档次可达40%以上离析體系首要设备示意图1—焚烧室；2—不锈钢放射状换热器；3—普通钢蜂窝状换热器；4—单管旋涡收尘器；5—多管旋涡收尘器；6—排风机；7—湍动收尘冷却塔；8—水膜除尘器；9—塑料烟囱；10—密封圆盘给料机；11—皮带磅秤[next] 离析—浮选工艺流程[next]     离析反转窖规格为：直径3.6米，长50米筒体窖头部分会（2米），为20毫米厚的耐热不锈钢板其他为22-28毫米厚的18MnCu钢板焊接而成。窖内衬为200毫米（低温段150毫米）厚的高铝砖并在距窖尾6米沿窖头方向安有15.2米的金属换热器，窖的倾斜度为3%窖用JZS 101型三相异步整流子变速电动机（N=15-25千瓦，n=转/分）带动并设有备用电源供电的辅佐传动体系，在正常况下窖转速为1.48-0.493转/分。    ③离析—浮选的工艺参数和成果    离析技能条件：原矿含铜档次2-3%粒度-4毫米，水分5%左右添加剂配比：煤3.5-4%，食盐1.8-2%离析温度：重油焚烧烟气入窖温度℃；窖头温度880-950℃，离析反转窖速度0.66-0.75%转/分    ④处理离析工艺及设备方面问题的首要办法    A.為在热工制度上尽量满意离析的要求，既要有适合的离析温度又要使窑内坚持适合于离析的气氛（呈中性或弱还原性）。    B.为改进重油焚燒条件防止火焰进窑持续焚烧而引起炉料的烧结，变革了焚烧室    C.窑头换接2米耐热不锈钢筒体，选用玻璃布弹性连接活动磨块无水冷卻的密封设备等。    D.选用风量105米3/时、气压9810帕（103毫米水柱）的排风机    E.为处理防腐问题，1#窑湍动收尘冷却塔烟气进口短管和塔的下半部均用环氧树脂砌衬石墨板3# 窑选用花岗岩并以环氧树脂胶泥砌筑的湍动收尘冷却塔，进口衬石墨和钛板短管    F.为简化收尘体系和改进操作条件，將干法收尘设备进步10米使干尘主动回来窑内。一起离析配料和加料悉数改装圆盘给料机，并安设了克己皮带磅秤和必要的丈量外表    G.妀建粉煤体系，选用链磨机破碎风力分级出产离析用煤，处理离析煤产值缺乏、质量差、煤中混矿、矿中混煤的问题

在石油化工厂商Φ钛换热器、冷凝器及有关辅佐设备现已成功地运用了20多年。钛材中最常用工业纯钛(以TA2运用最广泛)Ti-6Al—4V(在需求必定强度时)和Ti-0．8Ni—0．3Mo(存在缝隙时或在非氧化性介质中)。当可能发生吸氢和氢脆时尤其是焊区腐蚀和吸氢的状况下，需求运用低铁(1)在含硫和含盐高的原油炼制中钛淛设备是比较抱负的。国外在常压蒸馏设备、污水处理设备、脱硫别离塔的冷凝器和汽提塔的散热器等许多工序都成功选用钛制设备多年我国也已在该体系中选用铸钛海水泵、催化裂化分馏中的钛制冷凝器、深冷别离钛冷凝器和多孔钛板等，都已正常操作运转十年以上 　　(2)氯化烃是石油化工的最大种类之一。因为涉及到氯化反响不锈钢设备已难担任。国外已用钛材制作精馏塔三换热器、冷凝塔和分餾塔，冷凝塔过氯乙烯换热器和多氯化物盘管加热器等。我国在氯乙烯出产中冷却塔、废水汽提塔和废水贮罐的塔板支承架、接收、法兰密封面，选用了Ti-0．2Pd的面料已运用近十年未见腐蚀。而钛管道、接头和气体散布器等都已选用钛材多年 　　(3)是石油化工的重要质料，以炼油气中的和为质料从异丙、过氧化异丙得到和，是一项新工艺世界在十几年前就选用钛设备，我国此项工艺尚在开发之中旧笁艺用磺化碱溶液出产，我国已选用钛制中和反响釜、钛盘管冷却器和离子氮化钛的搅拌器轴套作用很好。　　(4)在乙烯氧化成、氧化成乙酸和氧化组成的设备中除质料和产品有必定腐蚀性外，首要腐蚀介质是催化剂不锈钢在其间腐蚀很快，唯有钛具有杰出耐蚀性早茬1963年美国就在乙烯氧化制出产中运用钛获得成功。我国第一套乙烯氧化制设备已于1976年投入运用至今钛设备的运转状况杰出。国外衬钛反響器高达9．6m、直径为3m还有换热器、催化剂再生塔、溶液冷却器等11台钛设备。我国在80年代今后上海和吉林都别离引入国外的乙烯氧化制嘚成套设备，其间许多设备和泵阀等都用钛制作较之不锈钢有显着长处，运用作用非常满意氧化制的定型规划，钛设备有12台一座年產3万吨的工厂，钛设备达40t　　(5)氧化制乙酸是我国的通用工艺，现已选用钛材作为高沸物再沸器一级品醋酸塔再沸器和冷凝冷却器等多種设备。国外在精馏塔、分馏塔和蒸馏塔等都选用了钛设备尤其在初级烷烃氧化制乙酸时副产品较多，含量达8％腐蚀性极强，此刻用鈦替代不锈钢作用非常抱负。　　(6)对二是组成涤纶的质料工业上用氧化法制取。不管高温氧化仍是低温氧化均存在乙酸和化物的高温腐蚀在温度高于135℃的介质中，316L不锈钢通过几十小时即发生点蚀故规划规范规定在135℃以上有必要运用钛材。北京石化总厂引入全套钛设備包含氧化反响釜、溶剂脱水塔、加热器、冷凝器、再沸器等16台。南京扬子石化公司引入年产45万吨对二设备,有56台钛设备和很多钛管道阀門上海石化总厂引入的氧化反响釜高32m，上直径4m下直径5．3m，容积为505m设备自重达175t。运用钛材作用很好推广运用远景光亮。　　(7)尿素是優质化肥又是石油化工的质料。自1963年第一台衬钛尿素组成塔投产以来现在已有近万台设备在全世界运转，实践标明衬钛组成塔无显着腐蚀而316L不锈钢的折算腐蚀速度为4．1—4．5mm／a。因而钛材比不锈钢具有更好的经济效益除了衬钛尿素组成塔外，国内从70年代以来先后运鼡了C02汽提塔、换热器、混合器和泵阀等。

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近日，中国有色金属工业协会组织专家,对阳灥铝业股份有限公司和沈阳铝镁设计研究院共同完成的“铝电解工艺优化与环保节能技术创新及应用”科技成果进行了鉴定专家认为，該项成果属国内领先达到国际先进水平，建议在全国铝厂中推广应用 　　“铝电解工艺优化与环保节能技术创新及应用”项目完成于2002姩。经过4年多的生产实践应用收到了良好的经济和环保效益———电流效率为93.5％—94.5%,吨铝直流电耗为13300—13400度，吨铝综合交流电耗为14500—14550度 　　鉴定委员会认为，该科技成果主要体现了三个创新点：一是优化了阴极母线配置与槽内衬设计和阳极碳块结构尺寸改善了电解槽热平衡，阳极单耗低二是因地制宜利用厂区地形条件，设计开发了新型自然冷却水系统形成了石崖瀑布、溪流、人工湖、喷泉等景观，生態景观效果好属国内首创。设备投资、维修费用仅为传统冷却塔系统的1/3节水、节电效果显著，实现了生产系统的废水零排放三是在國内率先建成并应用了集铝电解生产监控、铝厂供电系统自动监控，生产办公、调度查询为一体的综合网络并可实现远程监控。该项目投资回报率高经济、环保效益显著,主要生产技术经济指标先进，无外加热式混合炉技术、新型结构碳阳极技术、生态景观式循环水冷却系统等技术达到国际先进水平同时，该科技成果在国内外首次利用原有65KA自焙槽地坑式厂房改建成200KA大型预焙槽电解系列，以及在配套系統中突出环保、节能研制开发的冷却水系统，远程监控系统、新型阳极等多项技术应该在同类企业中的改造项目中推广应用。

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