原标题：数控车床用的刀具认识操作常见安全故障及解决办法

数控车床用的刀具认识加工中特别是对于刚刚接触或初学者，经常会出现异常情况这些突发异常情况出現时，轻者损坏刀具工件报废，重者损伤机床的卡盘及电动刀架严重影响机床精度，甚至伤及操作人员人身安全

以下针对操作中的問题加以分析其产生原因和预防、解决方法，请初学数控读者在以后的操作中注意

1、走刀路线：所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，確定加工路线为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、內外交*等一般性原则编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故发生

2、工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退刀点应与槽方向垂矗进刀速度不能以“G0”速度快进，避免刀具和工件相撞

3、普通螺纹加工时刀具起点位置要相同，“X”轴起点终点坐标要相同避免乱扣和锥螺纹产生。

4、进退刀点选择时要注意进刀不能撞工件、退刀应先离开工件。G0指令在进退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用如：G0 X100 Z100；应改为： G0 X100；Z100；两句完成。

5、G01指令中F值过大可能会出现两种情况一是机床不动，伺服系统报警二是刀具移动速度非常快（大于G0），出現撞车事故产生原因是程序开始按每转进给而下面程序中按每分进给，编制出现“F00、F200”等情况程序一旦执行将出现以上事故。

6、编程時换刀要注意应给刀具足够空间尤其是镗孔刀，要到机床上实际测量确定换刀点如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别注意

二、机床數控系统本身原因

由于加工时进行各种操作，如输入刀补、插入程序执行后进行删除等操作过多，使随机存储器PMA芯片中执行程序混乱系统执行时出现错误，X或Z向出现丢步造成撞车。

EPROM芯片、系统主板或驱动板中元件有损坏造成执行程序出错。为避免这种情况出现要經常检查机床系统，发现异常及时找专业人员解决

操作人员对键盘功能键具体含义不熟悉，操作不熟练对机床功能参数误修改，易造荿撞车等事故

1、在输入刀补值时，有时“＋”号输成“－”号“