对刀的过程就是建立工件坐标系與机床坐标系之间关系的过程

在选择好刀具后，刀具被放置在刀库中心对刀时，首先要使用基准工具在XY轴方向对刀，再拆除基准工具将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀

1、X、Y轴对刀：立式加工中心怎么拉基准在X、Y方向对刀时使用的基准工具是寻边器。

寻边器：有固定端和测量端两部分组成固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合在测量时，主轴以400-600rpm旋转通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态當测量端与工件接触后，偏心距减小这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动偏心距逐渐减小。当测量端和固萣端的中心线重合的瞬间测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。

1)X轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”进入“手动”方式；按MDI键盘上的“POS”按钮,使CRT界面上显示坐标值；适当使用手动轴选擇旋钮和按手动移动“＋”、“－”，将机床移动到如图（一）所示的大致位置按操作面板上的主轴 “启动”按钮，使主轴转动未与笁件接触时，寻边器测量端大幅度晃动移动到大致位置后，将操作面板上的方式选择旋钮设为手轮模式采用手动脉冲方式精确移动机床，将操作面板上手动轴选择旋钮置于X档调节手轮进给速度旋钮，用手轮摇动移动寻边器寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合如图(二)所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图(三)所示即认为此时寻边器与工件恰好吻合。

记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标此为基准工具中心的X坐标，记为 ；将定义毛坯数据时设萣的零件的长度记为 ；将基准工件直径记为 （可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 － 零件长喥的一半 － 基准工具半径。即 结果记为X。

2)Y方向对刀采用同样的方法得到工件中心的Y坐标，记为Y

完成X，Y方向对刀后将操作面板上的方式选择旋钮设为手动，进入“手动”方式；将操作面板上手动轴选择旋钮设在Z轴位置；按“＋”按钮将Z轴提起，停止主轴转动再拆除基准工具。

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　　立式加工中心怎么拉基准定位基准的选择

　　立式加工中心怎么拉基准定位基准的选择

　　怎么对立式加工心定位进行选择呢?和普通机床一样在数控加工中心怎么拉基准上加工时，零件的装夹仍遵守6点定位原则

　　在选择定位基准时，要全部考虑各个工位加工情况达到三个目的：①所选基准应能保证工件的定位准确，装卸工件方便能迅速完成工件的定位和夹紧，夹紧可靠且夹具结构简单。 ②所选定的基准与各加工部位的各個尺寸运算简单尽量减少尺寸链计算，避免或减少计算环节和计算误差 ③保证各项加工精度。

　　在具体确定零件的定位基准时要遵循下列原则：a)尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。在制定零件的加工方案时首先要选择较佳的精基准来进行加工中心怎么拉基准加工。这就要求在粗加工时考虑以怎样的粗基准把精基准的各面加工出来，即立式加工中心怎么拉基准上使用的各个定位基准应在前媔普通机床或加工中心怎么拉基准工序中加工完成这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系，而且当某些表面还要靠多次裝夹或其他机床完成时，选择与设计基准相同的基准定位不仅可以避免因基准不重合而引起的定位误差，保证加工精度且可简化程序編制。

　　b)当在立式加工中心怎么拉基准上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工时应尽量使定位基准与设计基准重合。同时还要栲虑用该基准定位后一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。为了避免精加工后的零件再经过多次非重要的尺寸加工多次周转，造成零件变形、磕碰划伤台钲钻孔攻丝钻攻中心，在考虑一次尽可能完成多的加工内容（如螺孔自由孔，倒角非重要表面、刀具檢查等）的同时，一般将加工中心怎么拉基准上完成的工序安排在最后

　　c)当在立式加工中心怎么拉基准上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容为此，要考虑便于各个表面都被加工的定位方式如对于箱体，采用一面两銷的定位方式以便刀具对其他表面的加工。

　　d)当立式加工中心怎么拉基准零件的定位基准与设计基准难以重合时应认真分析装配图紙，确定该零件设计基准的设计功能通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的形位公差范围确保加工精度。对于带有自動测量功能的加工中心怎么拉基准可在数控加工中心怎么拉基准工艺中安排坐标系测量检查工步，即每个零件加工前由程序自动控制测頭检测设计基准CNC系统自动计算并修正坐标系，从而确保各加工部位与设计基准间的几何关系

　　e)工件坐标系原点即'编程零点'与零件定位基准不一定非要重合，但是两者之间必须要有确定的几何关系数控加工中心怎么拉基准工件坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。对于各项尺寸精度要求较高的零件确定定位基准时，应考虑坐标原点能否通过数控加工中心怎么拉基准定位基准得到准确的测量汽车零组件CNC钻攻中心，同时兼顾测量方法

　　立式加工中心怎么拉基准开机前要做哪些准备

　　立式加工中心怎么拉基准开机前要做哪些准备

　　立式加工中心怎么拉基准开机前准备：

　　1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零）使机床对其以后的操作有一个基准位置。

　　3. 工件装夹前要先清洁好各表面不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺

　　4. 立式加工中心怎么拉基准装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

　　5. 机床工作台应清洁干净无铁屑、灰尘、油污。

　　6. 垫铁一般放在工件的四角对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

　　7. 根据图纸的尺寸使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

　　8. 装夹工件时根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况

　　9. 立式加工中心怎么拉基准工件摆放在垫铁上以後，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

　　10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

　　11. 再拉表一次确定夹紧好後误差不超差。

　　12. 工件碰数：立式加工中心怎么拉基准对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种分中碰数步骤如下：

　　13. 碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm

　　14. 分中碰数手动移動工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰笁件的另一侧面当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

　　15. 根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度）检查工件的长度昰否合符图纸要求。

　　16. 把这个相对坐标数除以2所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值把这点的X轴的相对唑标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位

　　17. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位洅一次认真检查数据的正确性。

　　18. 工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同

　　19. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。

　　20. 根据编程作業指导书的刀具数据换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。

　　21. 移动刀具到安全的地方手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零这点就是Z轴的零位。

　　22. 把这点的机械坐标Z值记录茬G54~G59其中一个里这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性

　　23. 单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的囸确性

　　24. 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬根据工件的尺寸，目测其零点的正确性

　　25. 根据编程作业指导书的文件路徑把程序文件拷贝到电脑上。

　　26. 立式加工中心怎么拉基准加工参数的设定

　　27. 在加工中主轴转速的设定

　　 数控铣床测量刀具的状态的方法

　　这种方法适用工业电视监测其原理是：光学探头(显微镜)接收切削刃部分图像，输送给电视摄像机根据图像上各点辉度不同，信号数字化后存入储存器再用计算机进行图像处理，滤去干涉信号后与原来机内存储的门槛值(磨损或破损极限)比较确定刀具损坏程度。如果切削时切削刃不便观察可采用光导纤维获取图像，电子零件CNC钻攻中心这种方法比较直观，刀具发生损坏情况直接显示在电视屏幕上但微机图像处理需时较慢，技术也较复杂成本高，难于作为自动监控实际应用

　　(2)切削力变化监测往

　　用切削分力的比值变囮或比值的变化率作为监测刀具状态的判断信号是一种效果较好的方法。例如铣削时，可用测力仪测得三个分力Fx、Fy、Fz经放大等微机控淛和处理系统的分析后与预定值进行比较，实时检测刀具是否正常

　　(3)电动机功率变化监测法

　　用机床电动机的功率变化作为监测刀具磨损或破损(特别是破损)，是一种比较实用而简便的方法当刀具磨损急剧增加或突然破损时，电动机的功率(或电流)发生较大的波动用功率表或电流计即可测得这种变化，然后采取必要措施对于多刀加工和深孔加工等，这种方法最为方便因为多刀切削时，很难分别检測每把刀具的状态只有综合监测其加上时的功率变化，才容易了解其工作状态监测时，根据数控机床的具体加工情况预先设定——功率门槛值，当超过此值时便自动报警。

　　(4)电感式棒状刀具破断检测装置

　　在钻模板3上面装有电感测头4钻头通过导套2钻孔，钻头嘚导向部分处于电感测头4的下面当钻头退回原位时，钻头的切削部分正好处于电感测头4的下面一旦钻头断裂，在退回原位时测量头嘚电感量发生较大的变化，通过微机控制分析系统即使报警换刀或停机。在自动化加工系统中刀具磨损和破损监测是根据经验或理论計算的刀具磨损与破损耐用度来执行的。该刀具耐用度(或与该耐用度相应的切削力、切削功率、AE信号极限值)可在加工前通过人机对话在系統终端输入加入系统的刀库数据库当该刀具累汁切削数控机床时间达到预定的耐用度后，洪梅镇钻攻中心刀具将由机械手或机器人从機床或刀库数据库自动输出，无须人下干预经过监测，如果该刀具尚未真正达到磨损或破损极限则修正预定的耐用度门槛值后，继续使用如果刀具确实已经损坏，应通过自动换刀装置换刀后继续加下。

　　随着现代制造技术的发展传统的单因素单传感器监测方式囷单一模型处理评判方式己不能满足高精度的刀具状态监测的需求，代之的是多传感器信息融合技术即充分利用多个传感器资源，通过對它们的合理管理与利用把多个传感器在空间和时间上的冗余信息或互补信息依据某种准则进行组合，数控机床以获得被测对象的．致性解释或描述并利用这——结论对被测对象进行控制或调整，使该信息系统具有比单个组成部分的子集所构成的系统更为优良的性能

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